Ролков компактор гранулатор

Преглед на ролков компактор гранулатор

Обикновено има два типа технологии за гранулиране на прах: мокро и сухо гранулиране. Методът на сухия гранулатор включва екструдиране на продукта в агломерати или листове без добавяне на свързващо вещество и след това раздробяването и пресяването му в сухи гранулирани продукти. Мокрите методи използват главно ролки, дискове, топене, пръскане и пръскане за гранулиране.

Мокър гранулатор

При мокро гранулиране силата на мокро, генерирана от капилярния ефект на течното свързващо вещество, играе жизненоважна роля. В 

последващият етап на сушене, химическата реакция между компонентите и кристализацията на разтворените вещества създават твърди, кристални мостове, които придават форма на частиците. Представителното оборудване на тази технология включва гранулатор с кипящ слой, гранулатор с високо срязване , ролки, устройства за флуидизация и др.

Ролков компакторен гранулатор

Технологията за сухо екструдиране без свързващо вещество е много конкурентна технология. Като цяло, частиците не се образуват от твърди мостове между частиците, а от силата на частиците, образувани от силите между молекулите. Поради краткото разстояние на тази сила се изисква частиците да бъдат сходни по размер и е необходимо външно налягане. Методът на херметизиране може да бъде екструзия (притискане на материала с отвори с фиксиран диаметър) или екструзия (притискане на двете страни на материала), ако екструзията се извършва в пролуката между две противоположно въртящи се ролки, процесът е ролков гранулатор за уплътняване. Валцовият компактор гранулатор от серията DG използва технология за сухо валцово пресоване за компресиране на прахообразни материали със съдържание на влага ≤5% в люспи или блокове и след това преминава през процеси на раздробяване, гранулиране и пресяване, за да превърнат люспите в бучки. Материалът става гранулиран материал, който отговаря на изискванията за употреба. Машината за гранулиране с ролков компактор разчита главно на външен натиск, за да прокара материала през пролуката между две относително въртящи се ролки и да го принуди да бъде компресиран на парчета. По време на процеса на валцуване действителната плътност на материала може да се увеличи от 1,5 до 3 пъти. За да се постигнат определени изисквания за якост на частиците.

Ролковият компактор гранулатор от серия DG се нарича още гранулатор, машина за гипсови брикети, машина за брикети, гранулатор за сажди, гранулатор за калиев сулфат и гранулатор за калиев хлорид според основния си обхват на употреба.

Ролковият компакторен гранулатор от серията DG се нарича още сух гранулатор, ролков гранулатор, двоен ролков гранулатор, ролков пресов гранулатор и машина за сухо гранулиране според работните си свойства.

Обхват на приложение на гранулатор на ролков компактор

1. Ролков компактор гранулатор машина за тор

Гранулираният тор има добри физични свойства; може да намали определено пространство и разходи в логистиката; не образува прах при товарене и разтоварване, не се налепва при дългосрочно съхранение, има добра течливост и лесно се разпръсква при торене; може също да играе роля на бавно освобождаване за подобряване на качеството на тора. Степен на използване и повишена ефективност на тора. В допълнение, гранулирани торове от различни сортове, но с подобни размери могат да бъдат директно смесени, за да се получи комбиниран тор с ниска цена със същия ефект на торене като комбинирания тор.

Въпреки това, единственият недостатък на сухото валцово гранулиране на химически торове за производство на гранулирани торове е, че формата на продукта е с неправилни частици. Неправилната форма на частиците обаче не оказва влияние върху прилагането на химически торове и процесът на подрязване може да се добави за допълнително закръгляване на частиците. Торът, произведен от сухия гранулатор с ролков компактор, има достатъчна якост, по-малко прах, без агломерация, тесен диапазон на разпределение на размера на частиците и добра течливост. Торове, произведени чрез гранулиране чрез валцова екструзия, са широко използвани при механично торене в чужбина, което доказва, че тяхната форма на частиците няма да бъде фактор, влияещ върху прилагането на химически торове.

(1). Уплътняващ гранулатор с един торов валяк

Единичният тор се отнася главно до калиев сулфат, калиев хлорид, двоен суперфосфат, фосфатна скала на прах, амониев сулфат, амониев хлорид, калиев нитрат и други прахове. Целта на сухото гранулиране е да се получат 1~5 или 2~4 mm здрави частици тор, които са подходящи за механично торене. Поради това индустрията за торове също нарича сухи валцови гранулатори гранулатор за калиев сулфат, гранулатор за калиев хлорид, гранулатор за амоняк и гранулатор за амониев хлорид.

Технически характеристики на гранулатора за сух прах

Ако фиността на праха е между 200 и 400 меша, той съдържа много въздух, тъй като прахът е твърде фин и толкова по-малка е насипната плътност. След това двуролковият пресов гранулатор трябва да добави дегазиращо устройство, за да постигне успешно гранулиране.

(2) Гранулатор за валяк за уплътняване на азотни, фосфорни и калиеви торове

Конвенционалният процес на гранулиране на комбинирани торове приема мокрия метод. Този метод изисква мокрите единични суровини първо да бъдат смесени и гранулирани и след това изсушени. Консумацията на енергия е висока. По-голямата част от енергията се използва в системата за сушене и се използва само малка част. Подходящ за раздробяване и транспортиране на едрогабаритни частици. За мокрите процеси процесът на сушене е много критичен, тъй като влагата вътре в частиците трябва да бъде изсушена. Методът на сухо валцуване се използва за производство на комбиниран тор, който избягва скъпия процес на сушене. Промишлеността за производство на торове също нарича ролковия гранулатор за уплътняване NPK гранулатор и гранулатор за комбинирани торове. Неговите предимства: ① Намалете производствените разходи и потреблението на енергия; ② Може да бъде много гъвкав за производство на различни комбинирани торове с формула; ③ Висока якост на частиците.

Технически характеристики на NPK сухо гранулиране

Принципът на производство на комбиниран тор чрез сухо валцово пресоване е приблизително същият като този на производството на единичен тор, но сухото гранулиране на комбинирания тор има своите особености. Основната причина е, че в комбинирания тор има азотен тор. Например: Уреята има ниска точка на топене и е много хигроскопична. Суперфосфатът има тенденция да се променя при стрес. Когато съдържанието на тези две съставки във формулата на комбинирания тор е голямо, това ще има много неблагоприятно въздействие върху гранулирането на комбинирания тор. Следователно съотношението на смесване на азот, фосфор и калий е много важен фактор в производствената линия на гранулаторите за азот, фосфор и калий.

2. Суха гранулираща машина за гранулиране на летлива пепел

Летливата пепел е материал от вулканична пепел. Той има предимствата на висока потенциална активност, добра химическа стабилност на минералните тела, фини частици и малко вредни вещества и може да подобри физическите свойства на бетона или хоросана. Поради физичните свойства на въглищата, пулверизираните въглища са основно неразтворими във вода, а частиците на пулверизираните въглища са много фини и разстоянието между молекулните сили е кратко, което прави гранулирането на пулверизирани въглища много трудно. Трябва да се добави свързващо вещество, а свързващото вещество за гранулиране на въглищен прах е въглищен катран.

Гранулаторът за пулверизирани въглища произвежда основно два вида пулверизирани въглища: 8-50 mm брикети и 2-6 mm активен въглен.

Двуролков компакторен гранулатор за 8-50 мм брикети

Гранулирането чрез суха преса пресова пулверизираните въглища в формовани въглища, а обхватът на формованите въглищни блокове е 8~50 mm или дори по-голям.

Двуролков компакторен гранулатор за 2-6 mm активен въглен.

Предимството на производството на активен въглен чрез формиране на пулверизирани въглища в определен диапазон от частици е, че увеличава порьозността и специфичната повърхност, като по този начин значително подобрява адсорбционния капацитет на активния въглен. Следователно, ние често образуваме пулверизирани въглища в неправилни частици в диапазона от 2~6 mm и след това ги активираме, за да произведем активен въглен и да го използваме като металургични суровини.

3. Ролков компактор гранулатор за фини химикали и химически суровини

Изискванията за опазване на околната среда стават все по-високи. За да отговорят на изискванията за опазване на околната среда, много химически производствени компании подобряват работната среда на работниците и намаляват замърсяването с прах. В същото време в индустрии надолу по веригата, свързани с фини химикали като машини, електроника, автомобили, строителство и информация, също се превърна в тенденция за развитие на индустрията гранулирането на химически продукти, като различни добавки, антиоксиданти и ускорители на горене, направени след широко използване на десиканти за суха гранулация, агенти за топене на сняг и металургични добавки.

Например антиоксиданти, натриев цианид, натрий, цианурова киселина, цинков оксид, оловен оксид, калиев карбонат, стронциев карбонат, калциев хлорид, калциев хидроген фосфат, натриев метасиликат, криолит, алуминиев флуорид, бели сажди, калциев алуминат, карналит, фосфатен прах и др.

4. Ролковият гранулатор произвежда различен материал

Име на материалите	Модел машина	Размер на частиците（mm）	Изход (Kg/h)
Калиев хлорид	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500
Калиев сулфат	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500
NPK комбиниран тор	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500
Криолит	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500
Амониев хлорид, амониев сулфат	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500
Цинков оксид	DG360, DG450, DG650, DG850	1,5-2,5	300-450
Натриев цианид	DG360, DG450, DG650, DG850	1,5-5	800-900

Параметър на машината за гранулиране на ролков компактор

Модел	DG360	DG450	DG650	DG850
Диаметър на ролката (mm)	Φ360	Φ450	Φ650	Φ850
Валидна използваема ширина (mm)	170-230	200-280	300-330	400-420
Скорост на ролката (об/мин)	10-25	10-25	10-25	9-16
Мощност на принудително захранване (kw)	7.5	11	11	15
Предварително налягане на акумулатора (Mpa)	6	8-10	8-10	10-14
Максимална дебелина на валцувания лист (mm)	8	12	16	25
Изход на валцувани листове (t/h)	1300-2300	2500-3500	5000-7000	12000-15000
Изход на готов продукт (t/h)	1000-1300	2000-2500	3000-4300	5500-7500
Размер на гранулата (mm)	2-5	2-5	2-5	2-5
Мощност на ролковия двигател (kw)	37	55	90	220
Обща мощност (kw)	55	90	175	400
Габаритни размери (m) (L*W*H)	2,35x2x2,6	2.6x2.2x2.9	3.6x2.8x3.2	5x3.8x4.1
Общо тегло (T)	7	11	20	45

Принцип на работа на оборудването за гранулиране на сух компактор

Различни сухи прахообразни материали се подават равномерно в захранващия бункер през количественото захранващо устройство. След обезгазяване и спирално предварително налягане, те влизат в две еднакви ролки. Ролките се въртят една спрямо друга и материалите се натискат в пространството между двете ролки. Един комплект седалки с ролкови лагери е в машината. Рамката не се движи, докато другият комплект седалки с ролкови лагери плуват по направляващите релси на рамката и се притискат една към друга с помощта на хидравлични цилиндри. Има много дупки с еднаква форма и размер, подредени редовно по повърхността на ролката. По това време сухият прахообразен материал навлиза между двете ролки непрекъснато и равномерно отгоре на двете ролки чрез собственото си тегло и принудително подаване. Материалът първо тече свободно, а след това се навива, след като влезе в зоната на ухапване. С непрекъснатото въртене на ролката пространството, заемано от материала, постепенно намалява и постепенно се компресира, достигайки максималното налягане на формоване. Оголените пръстовидни бучки влизат в гранулатора и се раздробяват от въртящия се нож. Натрошените материали влизат в гранулатора и преминават през валцовъчния нож, така че частиците и някои прахообразни материали влизат в ротационното вибриращо сито за пресяване. Квалифицираните продукти се изпращат до склада за готов продукт чрез конвейер. Прахообразният материал под ситото се връща обратно в резервоара за суровини отново през конвейера за вторично валцуване. Размерът на силата на екструдиране може да се регулира чрез налягането на хидравличния цилиндър според нуждите на операцията по гранулиране.

Характеристики на валцов гранулатор за уплътняване

  1. Материалът е принуден да бъде компресиран и формован чрез механично налягане без добавяне на омокрящ агент и чистотата на продукта е гарантирана.

  2. Сухият прах се гранулира директно без последващ процес на сушене.

  3. Гранулите имат висока якост и увеличаването на специфичното тегло при натрупване е по-значително в сравнение с други методи за гранулиране.

 4. Има голяма оперативна гъвкавост и широка адаптивност. Силата на частиците може да се регулира чрез хидравлично налягане.

 5. Системата работи в затворен цикъл за постигане на непрекъснато производство.

6. Променете формата на канала на повърхността на ролката, за да получите лист, лента и плоски сферични материали.

7. Кръговата работа позволява непрекъснато производство и висока производителност на готови продукти;

8. Компактна структура, удобна поддръжка, проста работа, кратък процесен поток, ниска консумация на енергия, висока ефективност и нисък процент на повреда.

9. Може да контролира замърсяването на околната среда, да намали отпадъците от прах и разходите за опаковки и да подобри възможностите за транспортиране на продукта.

10. Устройството за подаване и захранване приема безстепенно управление с променлива честота. Има висока степен на автоматизация и може да реализира многомашинен контрол от един човек. Има характеристиките на ниска интензивност на труда и дългосрочна непрекъсната работа.

11. Основните компоненти на трансмисията са изработени от висококачествени сплави. Производството на материали от неръждаема стомана и други повърхностни сплави значително подобрява устойчивостта на износване, устойчивостта на корозия, устойчивостта на висока температура и устойчивостта на натиск, осигурявайки на машината дълъг експлоатационен живот.

Работен процес на сух гранулатор на ролков компактор

Тази глава представя главно технологичния поток на двуролковия гранулатор на нашата компания. Всъщност ние основно разделяме сухия гранулатор на технологична линия за ролков гранулатор с една единица и цялостен проект на линия за многоролкова гранулираща машина. В следващите статии представяме отделно различни типове потоци на процеси.

Процесна линия за едноблоков ролков гранулатор

1. Бункер за предварително захранване

Захранващ бункер с механична вибрация, автоматично управление и вибрация за синхронизиране.

2. Количествена хранилка

той приема регулиране на скоростта с променлива честота, за да гарантира точност на подаване.

3. Спираловиден бункер с принудително захранване

Състои се от двигател с променлива честота на скоростта, конусовидна спирала, конусен бункер с бъркалки и комбинация от порт за подаване. Неговата функция е да завърши дегазирането и да извърши подаване под налягане. Дегазирането е да направи частиците по-компактни от гранулиращата машина с ролков компактор,

4. Мелница за люспи

Състои се от леви и десни фиксирани лагерни седалки и плъзгащи се лагерни седалки, рамкова конструкция, две ролки от легирана стомана, два хидравлични цилиндъра и електрическа автоматична помпена станция, както и специален редуктор с твърда зъбна повърхност и главния моторен блок.

5. Машина за раздробяване и гранулиране

Камерата за раздробяване и гранулиране на сух ролков пресов гранулатор се състои от кутия за рязане, шпиндел за рязане и специално въртящо се острие. Моторът задвижва главния вал да се върти с висока скорост, за да смачка екструдираните материали на гранули.

6. Вибриращ сито за сортиране

Снабден с устройство против запушване за улесняване на почистването на екрана. Натрошеният прах от трошачката се пресява от машината в гранулирани продукти и рециклиран прах.

7. Обратен шнек

Неквалифицираните прахообразни материали се транспортират до захранващия елеватор.

8. Кофичен елеватор

Горните и долните зъбни колела приемат сглобена структура и се използват за транспортиране на материали.

9. Електрически шкаф за управление

Състои се от електрическа контролна кутия, регулатор на скоростта на преобразуване на честотата, амперметър, волтметър, светлинен индикатор, бутонен превключвател, превключвател за преобразуване на напрежението и други електрически компоненти. Всички електрически уреди се управляват и управляват централно.

Производственият процес на пълен комплект оборудване за производствена линия за екструдиране с двойна ролка обикновено включва:

Смесване и разбъркване на суровините → раздробяване - екструдиране - пресяване - електронно количествено опаковане.

Процесна линия на многоролкова машина за гранулиране

Вземете за пример линията за производство на гранулиран калиев сулфат с гранулатор DG-650 като ядро.

1. Захранете производствената линия според различни пропорции на материали чрез везни за лентов поток, везни със спирален поток, везни за загуба на тегло и други устройства за дозиране;

2. Материалите, влизащи в производствената линия във фиксирана пропорция, влизат в предварително загрятата барабанна сушилня чрез конвейерно оборудване като лентови транспортьори, преминават през предварително сушене и след това влизат в следващата стъпка (тази стъпка се определя според съдържанието на влага на конкретните материали. Някои материали не изискват това оборудване за сушене); тъй като смесването на различни материали се постига и по време на процеса на сушене на барабанната сушилня. Ако съдържанието на влага в материала е ниско и процесът на сушене не е необходим, трябва да се добави миксер за прах, за да се смесят равномерно различните материали, преди да се премине към следващата стъпка.

3. След предварително изсушаване, материалите или материалите от миксера за прах влизат в машината за таблетиране със сух валяк чрез конвейерно оборудване, като елеватори със скреперни кофи за таблетиране;

4. Физическата форма на материала след влизане в нарязването се е променила. По това време материалът се изпраща към следващия процес, вибриращото сито, чрез транспортно оборудване като кофови елеватори. След като материалът навлезе във вибриращото сито, прахообразният материал ще бъде върнат в машината за пресоване на сух валяк DG650 отново през скрепера за връщане и отново ще бъде разкрит. В същото време успешно залепените материали влизат в следващия процес;

5. Люспестите материали, излизащи от вибриращото сито, влизат в ударната трошачка за раздробяване;

6. Натрошените материали се изпращат към следващия процес, грубо ротационно сито, чрез транспортно оборудване като скрепери и елеватори с кофи. В този процес се извършва предварителен скрининг, за да се изберат материали с подходящ размер и да се влезе в следващия процес. , в същото време материали с относително големи размери влизат в връщащия скрепер и след това влизат в ударната трошачка за вторично раздробяване;

7. Материалите с подходящ обем, първоначално пресети от ротационното сито, влизат във фино ротационното сито през скрепера. Чрез този процес твърде малките частици в материала се отсяват и отново се изпращат към DG650 през връщащия скрепер. Пребандиране в суха валцова машина;

8. По това време размерът на обема на материала е относително в съответствие с размера, от който се нуждаем. Той влиза в машината за полиране на трансфер през ленти, елеватори на кофи и друго оборудване за полиране на повърхността на материалните частици;

9. Полираните частици (смесени с полиран прах в средата) влизат в ситото за фино пресяване. След преминаване на процеса на фино пресяване, гранулираният материал, който излиза, е необходимият гранулиран калиев сулфатен тор и едновременно се пресява от финото сито. Отстраненият прах влиза отново в предната машина за таблетиране със сух валяк DG-650 през връщащия скрепер и се пелетизира повторно;

10. Гранулираният материал, излизащ от финото сито, е крайният продукт. По това време трябва да влезе в опаковъчната машина за опаковане и шиене на чанти;

11. След като калиевият сулфат е опакован, той влиза в последния процес на роботизирано палетизиране. Чрез палетизиращия робот материалите, произведени от производствената линия, се опаковат спретнато върху палета и след това се поставят на склад с мотокар;

Горният процес е основно напълно автоматична производствена линия за гранулиран калиев сулфатен тор. Системата за управление на тази производствена линия е напълно интегрирана и се управлява и управлява равномерно от главната система за управление в централната контролна зала. Системата за управление се управлява от програмируем контролер (PLC) управлява целия процес и е оборудван с хост компютър като носител за обмен между човек и машина. В същото време необходимите технологични връзки са оборудвани с честотни преобразуватели за динамично регулиране, което в крайна сметка позволява на цялата производствена линия да постигне оптимална производствена ефективност;

Предимства на проектната технологична линия за множество сухи гранулатори

Усъвършенствана система за захранване

Използването на разширен специален редуктор с двоен вал и съединител на барабана може ефективно да защити ролките и основните лагери от повреда, да подобри ефективността на трансмисията и допълнително да увеличи производителността на продукта.

Оптимизирана структура на багажника

Новата рамка, проектирана с оптимизирани изчисления, базирани на ергономичност, е оборудвана с голяма конструкция на вратата близо до ролките и горна работна платформа, която е удобна за работа от персонала, като напълно отговаря на изискванията на клиентите за безопасност на оборудването, надеждност и удобна поддръжка.

Ефективни и издръжливи ролки от легирана стомана

Тялото на ролката на машината за гранулиране на торове е изковано изцяло от висококачествена легирана стомана и е широко приспособимо към различни сложни материални условия. При проектирането на устойчивия на износване слой върху повърхността на ролката, ние усвоихме закона за дълбочината на голямото механично напрежение, базиран на теорията на контакта на Херц и теорията за чистата еластичност, и научно комбинирахме материалите на слоя против разкъсване, преходния слой и устойчивия на износване слой, както и твърдостта. Подобренията в процесите на съвпадение и топлинна обработка значително подобриха устойчивостта срещу напукване и износване на повърхността на ролката. Моделът на повърхността на ролката, който беше финализиран след многократни тестове и сравнения и се възползва от техническите подобрения на други компоненти (като захранващото устройство), може да направи ъгъла на издърпване на материала по-балансиран и стабилен и в същото време ефективно да елиминира аксиалната сила на ролката. Направете оборудването да работи по-стабилно.

Устройство за хранене с нов дизайн

Новопроектираното захранващо устройство е оборудвано с регулираща клапанна плоча, която може лесно да реализира онлайн настройка. Добавянето на въздушна разширителна камера може плавно да изхвърли въздуха, увлечен от материала, и да подобри захапването на материала между ролките. Техническото подобрение на захранващото устройство също доведе директно до подобряване на шарката на повърхността на ролката.

Проста и безопасна хидравлична система

При проектирането на хидравличната система на машината за гранулиране на калиев сулфат Hywell не само я разглежда като източник на енергия, но също така я кара да има функцията за защита на оборудването. Проектирани са множество автоматични защитни функции, а оптимизираната хидравлична система прави движещата се ролка по-адаптивна към движение, което може ефективно да елиминира случайно смесени железни парчета и да защити безопасната работа на оборудването.

Ефективна система за гранулиране

Трошачката на гранулатора на калиев хлорид е разделена на два етапа, които могат да смачкат блоковите материали, притиснати от листа два пъти. Разполага с три камери за раздробяване, което значително увеличава площта за раздробяване. Следователно, трошачката ефективно подобрява ефективността на смачкване и добива.

Превъзходна система за скрининг

Тази машина има предимствата на ниски вибрации, нисък шум и ниски изисквания за здравина на опората. Той съчетава предимствата на кръговото движение, елиптичното движение и възвратно-постъпателното линейно движение. Освен това е оборудван с устройство за почистване на повърхността на екрана, така че машината има голяма производителност и висока ефективност на пресяване. Висока, ниска консумация на енергия, гъвкава инсталация и лесна смяна на екрана.

Нов интелигентен метод за управление

Честотният преобразувател, който управлява количественото захранващо устройство и ролковата преса, образува система за управление със затворен контур между тях. По този начин самата система за управление на гранулатора ще следи и управлява количествено подаващо устройство и ролкова преса чрез PID на самия честотен преобразувател. Скоростта на основната машина позволява на двете да поддържат динамичен работен баланс в най-добрата позиция по всяко време, така че работният ток на основната машина на ролковата преса винаги да се поддържа на зададената работна стойност и да работи стабилно и равномерно. В същото време принудителното хранене също може да направи леки корекции на скоростта по всяко време. В резултат на това ролковият гранулатор е винаги в най-добро работно състояние. В същото време тази система има и взаимно превключване между режимите на ръчно управление и автоматично управление за постигане на гъвкава и удобна работа.