Válcový kompaktor Granulátor

Přehled válcového zhutňovacího granulátoru

Obecně existují dva typy technologií práškové granulace: mokrá a suchá granulace. Způsob suchého granulátoru zahrnuje vytlačování produktu do aglomerátů nebo fólií bez přidání pojiva a jeho následné drcení a prosévání na suché granulované produkty. Mokré metody využívají ke granulaci hlavně válce, kotouče, tavení, stříkání a stříkání.

Mokrý granulátor

Při mokré granulaci hraje pevnost za mokra generovaná kapilárním účinkem kapalného pojiva zásadní roli. V 

následná fáze sušení, chemická reakce mezi složkami a krystalizace rozpuštěných látek vytvářejí pevné krystalové můstky, které dávají částicím tvar. Reprezentativní vybavení této technologie zahrnuje granulátor s fluidním ložem, vysokosmykový granulátor , válce, fluidizační zařízení atd.

Válcový zhutňovací granulátor

Technologie suché extruze granulace bez pojiva je velmi konkurenceschopná technologie. Obecně platí, že částice nejsou tvořeny pevnými můstky mezi částicemi, ale silou částic tvořených silami mezi molekulami. Vzhledem ke krátké vzdálenosti této síly se požaduje, aby částice měly podobnou velikost a je nutný vnější tlak. Způsob tlakování může být extruze (lisování materiálu otvory s pevným průměrem) nebo extruze (tlakování obou stran materiálu), pokud k extruzi dochází v mezeře mezi dvěma protiběžnými válci, procesem je válcový lisovací granulátor. Válcový kompaktorový granulátor řady DG využívá technologii suchého válcového lisování ke slisování práškových materiálů s obsahem vlhkosti ≤5 % do vloček nebo bloků a poté podstoupí procesy drcení, granulace a prosévání, aby se z vloček vytvořily hrudky. Materiál se stává zrnitým materiálem, který splňuje požadavky na použití. Válcový zhutňovací granulátor se hlavně spoléhá na vnější tlak, aby protlačil materiál mezerou mezi dvěma relativně rotujícími válci a přinutil jej, aby byl stlačen na kusy. Během procesu válcování lze skutečnou hustotu materiálu zvýšit 1,5 až 3krát. Aby bylo dosaženo určitých požadavků na pevnost částic.

Válcový zhutňovací granulátor řady DG se také nazývá granulátor, stroj na sádrové brikety, briketovací stroj, granulátor na saze, granulátor síranu draselného a granulátor chloridu draselného podle svého hlavního rozsahu použití.

Válcový zhutňovací granulátor řady DG se také nazývá suchý granulátor, válcový granulátor, dvouválcový granulátor, válcový lisovací granulátor a stroj na suchou granulaci podle svých pracovních vlastností.

Rozsah použití válcového zhutňovače granulátoru

1. Válcový kompaktorový granulátor na hnojivo

Granulované hnojivo má dobré fyzikální vlastnosti; může snížit určité množství prostoru a nákladů v logistice; při nakládání a vykládání nepráší, při dlouhodobém skladování se neshlukuje, má dobrou tekutost a při hnojení se snadno roztírá; může také hrát roli pomalého uvolňování pro zlepšení kvality hnojiva. Míra využití a zvýšená účinnost hnojiva. Kromě toho mohou být granulovaná hnojiva různých odrůd, ale podobných velikostí, přímo smíchána, aby se získalo levné vícesložkové hnojivo se stejným hnojivým účinkem jako vícesložkové hnojivo.

Jedinou nevýhodou suché válcové granulace chemických hnojiv za účelem výroby granulovaných hnojiv je však to, že tvar produktu jsou nepravidelné částice. Nepravidelný tvar částic však nemá žádný vliv na aplikaci chemických hnojiv a pro další zaoblení částic lze přidat proces ořezávání. Hnojivo vyrobené suchým granulátorem válcového zhutňovače má dostatečnou pevnost, méně prachu, žádné aglomerace, úzký rozsah distribuce velikosti částic a dobrou tekutost. Hnojiva vyráběná válcovou extruzní granulací byla v zahraničí široce používána při mechanickém hnojení, což dokazuje, že jejich tvar částic nebude faktorem ovlivňujícím aplikaci chemických hnojiv.

(1). Válcový lisovací granulátor na hnojivo

Jediné hnojivo se týká hlavně síranu draselného, ​​chloridu draselného, ​​dvojitého superfosfátu, fosfátového kamenného prášku, síranu amonného, ​​chloridu amonného, ​​dusičnanu draselného a dalších prášků. Účelem suché granulace je získat částice hnojiva o síle 1~5 nebo 2~4 mm, které jsou vhodné pro mechanické hnojení. Proto průmysl hnojiv také nazývá suché válcové granulátory granulátor síranu draselného, ​​granulátor chloridu draselného, ​​granulátor síranu amonného a granulátor chloridu amonného.

Technické vlastnosti granulátoru suchého prášku

Pokud je jemnost prášku mezi 200 a 400 mesh, obsahuje hodně vzduchu, protože prášek je příliš jemný, a tím menší je objemová hmotnost. Poté je třeba do dvouválcového lisového granulátoru přidat odplyňovací zařízení, aby bylo dosaženo úspěšné granulace.

(2) Válcový kompaktorový granulátor na hnojiva na bázi dusíku, fosforu a draslíku

Konvenční proces granulace vícesložkových hnojiv využívá mokrou metodu. Tato metoda vyžaduje, aby se mokré jednotlivé suroviny nejprve smíchaly a granulovaly a poté vysušily. Spotřeba energie je vysoká. Většina energie se spotřebuje v sušícím systému a jen malá část se spotřebuje. Vhodné pro drcení a přepravu nadrozměrných částic. Pro mokré procesy je proces sušení velmi kritický, protože vlhkost uvnitř částic musí být vysušena. Metoda suchého válcování se používá k výrobě vícesložkového hnojiva, což zabraňuje nákladnému procesu sušení. Průmysl hnojiv také nazývá válcový lisovací granulátor NPK granulátor a granulátor směsných hnojiv. Jeho výhody: ① Snížení výrobních nákladů a spotřeby energie; ② Může být velmi flexibilní pro výrobu různých směsných hnojiv; ③ Vysoká pevnost částic.

Technické vlastnosti suché granulace NPK

Princip výroby vícesložkového hnojiva suchým válcovým lisováním je zhruba stejný jako při výrobě jednotlivého hnojiva, ale suchá granulace vícesložkového hnojiva má svá specifika. Hlavním důvodem je, že ve vícesložkovém hnojivu je dusíkaté hnojivo. Například: Močovina má nízký bod tání a je velmi hygroskopická. Superfosfát má tendenci se při stresu měnit. Pokud je obsah těchto dvou složek ve složení vícesložkového hnojiva velký, bude to mít velmi nepříznivý dopad na granulaci vícesložkového hnojiva. Proto je směšovací poměr dusíku, fosforu a draslíku velmi důležitým faktorem ve výrobní lince granulátorů na dusík, fosfor a draslík.

2. Suchý granulační stroj pro granulaci popílku

Popílek je materiál sopečného popela. Má výhody vysoké potenciální aktivity, dobré chemické stability minerálních těles, jemných částic a malého množství škodlivých látek a může zlepšit fyzikální vlastnosti betonu nebo malty. Kvůli fyzikálním vlastnostem uhlí je práškové uhlí v podstatě nerozpustné ve vodě a částice práškového uhlí jsou velmi jemné a vzdálenost mezimolekulární síly je krátká, což velmi ztěžuje granulaci práškového uhlí. Je třeba přidat pojivo a pojivem pro granulaci práškového uhlí je černouhelný dehet.

Granulátor na práškové uhlí vyrábí především dva druhy práškového uhlí: 8-50 mm brikety a 2-6 mm aktivní uhlí.

Dvouválcový zhutňovací granulátor pro 8-50 mm brikety

Granulace suchým lisem lisuje práškové uhlí na tvarované uhlí a rozsah tvarovaných uhelných bloků je 8 ~ 50 mm nebo dokonce větší.

Dvouválcový zhutňovací granulátor pro 2-6mm aktivní uhlí.

Výhodou výroby aktivního uhlí formováním práškového uhlí do určitého rozsahu částic je to, že zvyšuje poréznost a specifický povrch, čímž se výrazně zlepšuje adsorpční kapacita aktivního uhlí. Práškové uhlí proto často formujeme do nepravidelných částic v rozmezí 2~6 mm a následně je aktivujeme k výrobě aktivního uhlí a používáme jej jako hutní suroviny.

3. Válcový kompaktorový granulátor pro jemné chemikálie a chemické suroviny

Požadavky na ochranu životního prostředí jsou stále vyšší a vyšší. Aby byly splněny požadavky na ochranu životního prostředí, mnoho společností chemické výroby zlepšuje provozní prostředí pracovníků a snižuje znečištění prachem. Současně v navazujících průmyslových odvětvích souvisejících s čistými chemikáliemi, jako jsou stroje, elektronika, automobily, stavebnictví a informace, se také stalo trendem vývoje průmyslu granulovat chemické produkty, jako jsou různé přísady, antioxidanty a urychlovače hoření vyrobené poté, co byly široce používány suché granulační sušidla, činidla na tavení sněhu a metalurgická aditiva.

Například antioxidanty, kyanid sodný, sodík, kyselina kyanurová, oxid zinečnatý, oxid olovnatý, uhličitan draselný, uhličitan strontnatý, chlorid vápenatý, hydrogenfosforečnan vápenatý, metakřemičitan sodný, kryolit, fluorid hlinitý, bílé saze, hlinitan vápenatý, karnallit, fosfátový horninový prášek atd.

4. Válcový granulátor produkuje různý materiálový výstup

Název materiálů	Model stroje	Velikost částic (mm)	Výkon (kg/h)
Chlorid draselný	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500
Síran draselný	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500
Složené hnojivo NPK	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500
Kryolit	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500
Chlorid amonný, síran amonný	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500
Oxid zinečnatý	DG360,DG450,DG650,DG850	1,5-2,5	300-450
Kyanid sodný	DG360,DG450,DG650,DG850	1,5-5	800-900

Válcový kompaktor Granulátor Parametr stroje

Model	DG360	DG450	DG650	DG850
Průměr válečku (mm)	Φ360	Φ450	Φ650	Φ850
Platná využitelná šířka (mm)	170-230	200-280	300-330	400-420
Rychlost válce (ot./min)	10-25	10-25	10-25	9-16
Výkon nuceného podavače (kw)	7.5	11	11	15
Předtlak akumulátoru (Mpa)	6	8-10	8-10	10-14
Maximální tloušťka válcovaného plechu (mm)	8	12	16	25
Výstup válcovaných plechů (t/h)	1300-2300	2500-3500	5000-7000	12000-15000
Výkon hotového výrobku (t/h)	1000-1300	2000-2500	3000-4300	5500-7500
Velikost zrn (mm)	2-5	2-5	2-5	2-5
Výkon motoru válce (kw)	37	55	90	220
Celkový výkon (kw)	55	90	175	400
Rozměrová velikost (m) (D*Š*V)	2,35x2x2,6	2,6x2,2x2,9	3,6x2,8x3,2	5x3,8x4,1
Celková hmotnost (T)	7	11	20	45

Princip činnosti zařízení na granulaci suchého kompaktoru

Různé suché práškové materiály jsou rovnoměrně přiváděny do násypky přes kvantitativní podavač. Po odplynění a spirálovém předtlaku vstupují do dvou stejných válců. Válce se vůči sobě otáčejí a materiály jsou tlačeny do prostoru mezi dvěma válci. Ve stroji je jedna sada sedadel s válečkovými ložisky. Rám se nepohybuje, zatímco druhá sada sedadel s válečkovými ložisky plave na vodicích kolejnicích rámu a je přitlačována k sobě pomocí hydraulických válců. Na povrchu role je pravidelně uspořádáno mnoho otvorů stejného tvaru a velikosti. V tomto okamžiku se suchý práškový materiál dostává mezi dva válce nepřetržitě a rovnoměrně shora oběma válci vlastní vahou a nuceným podáváním. Materiál nejprve volně teče a po vstupu do oblasti záběru je válcován. S plynulým otáčením válce se prostor, který materiál zabírá, postupně zmenšuje a postupně se stlačuje, až dosáhne maximálního tvářecího tlaku. Odizolované hrudky ve tvaru prstů vstupují do granulátoru a jsou rozdrceny rotujícím nožem. Drcené materiály vstupují do granulátoru a procházejí válcovacím nožem, takže částice a některé práškové materiály vstupují na rotační vibrační síto k prosévání. Kvalifikované výrobky jsou odesílány do skladu hotových výrobků pomocí dopravníku. Práškový materiál pod sítem se vrací zpět do zásobníku suroviny opět přes dopravník k sekundárnímu válcování. Velikost vytlačovací síly lze upravit tlakem hydraulického válce podle potřeb granulačního provozu.

Vlastnosti válcového zhutňovacího granulátoru

  1. Materiál je nucen stlačovat a tvarovat mechanickým tlakem bez přidání jakéhokoli smáčedla a je zaručena čistota produktu.

  2. Suchý prášek se přímo granuluje bez následného sušení.

  3. Granule mají vysokou pevnost a zvýšení měrné hmotnosti stohování je významnější než u jiných metod granulace.

 4. Má velkou provozní flexibilitu a širokou přizpůsobivost. Sílu částic lze nastavit hydraulickým tlakem.

 5. Systém pracuje v uzavřeném cyklu pro dosažení nepřetržité výroby.

6. Změňte tvar drážky povrchu válce, abyste získali listy, pásy a ploché kulovité materiály.

7. Kruhový provoz umožňuje nepřetržitou výrobu a vysoký výkon hotových výrobků;

8. Kompaktní konstrukce, pohodlná údržba, jednoduchá obsluha, krátký procesní tok, nízká spotřeba energie, vysoká účinnost a nízká poruchovost.

9. Může kontrolovat znečištění životního prostředí, snížit náklady na odpad a balení prášku a zlepšit možnosti přepravy produktů.

10. Napájecí a podávací zařízení využívá plynulé ovládání s proměnnou frekvencí. Má vysoký stupeň automatizace a může realizovat ovládání více strojů jednou osobou. Vyznačuje se nízkou pracností a dlouhodobým nepřetržitým provozem.

11. Hlavní součásti převodovky jsou vyrobeny z vysoce kvalitních slitinových materiálů. Výroba materiálů z nerezové oceli a dalších povrchových slitin výrazně zlepšuje odolnost proti opotřebení, odolnost proti korozi, odolnost proti vysokým teplotám a odolnost vůči tlaku, což dává stroji dlouhou životnost.

Válcový kompaktor Suchý granulátor Pracovní tok procesu

Tato kapitola představuje především procesní tok dvouválcového granulátoru naší společnosti. Ve skutečnosti rozdělujeme především suchý granulátor na procesní linku s jednoválcovým granulátorem a kompletní linkový projekt víceválcového granulačního stroje. V následujících článcích představíme různé typy procesních toků samostatně.

Procesní linka pro válcový granulátor s jednou jednotkou

1. Předkrmovací zásobník

Plnicí násypka s mechanickými vibracemi, automatickým ovládáním a časovacími vibracemi.

2. Kvantitativní podavač

využívá regulaci rychlosti s proměnnou frekvencí, aby byla zajištěna přesnost podávání.

3. Spirálový zásobník s nuceným plněním

Skládá se z motoru s proměnnou frekvencí, kuželové spirály, kuželové násypky s míchacími lopatkami a kombinace plnicího otvoru. Jeho funkcí je další dokončení odplynění a provedení tlakového plnění. Odplynění má učinit částice kompaktnějšími pomocí válcového zhutňovače granulačního stroje,

4. Vločkovací mlýn

Skládá se z levého a pravého sedla pevných ložisek a sedel kluzných ložisek, rámové konstrukce, dvou válečků z legované oceli, dvou hydraulických válců a elektrické automatické čerpací stanice, jakož i speciální redukce s tvrdým ozubením a hlavní motorové jednotky.

5. Drtící a granulovací stroj

Drticí a granulační komora suchého válcového lisového granulátoru se skládá ze sekacího boxu, sekacího vřetena a speciálního rotačního nože. Motor pohání hlavní hřídel, aby se otáčel vysokou rychlostí, aby rozdrtil extrudované materiály na granule.

6. Vibrační třídicí obrazovka

Vybaveno zařízením proti ucpání pro usnadnění čištění obrazovky. Rozdrcený prášek z drtiče je strojem tříděn na granulované produkty a recyklovaný prášek.

7. Vraťte šnek

Nekvalifikované práškové materiály jsou dopravovány do podávacího výtahu.

8. Korečkový výtah

Horní a spodní ozubená kola mají sestavenou konstrukci a používají se k přepravě materiálů.

9. Elektrická ovládací skříň

Skládá se z elektrické ovládací skříňky, frekvenčního měniče rychlosti, ampérmetru, voltmetru, kontrolky, tlačítkového spínače, spínače pro konverzi napětí a dalších elektrických součástí. Všechny elektrospotřebiče jsou ovládány a ovládány centrálně.

Výrobní proces kompletní sady dvouválcových vytlačovacích granulačních výrobních linek obecně zahrnuje:

Míchání a míchání surovin → drcení - extruze - třídění - elektronické kvantitativní balení.

Víceválcová granulační strojní výrobní linka

Vezměte si jako příklad výrobní linku granulovaného síranu draselného s granulátorem DG-650 jako jádrem.

1. Krmení výrobní linky podle různých poměrů materiálů přes pásové váhy, spirálové váhy, váhy se ztrátou hmotnosti a další dávkovací zařízení;

2. Materiály vstupující do výrobní linky v pevném poměru vstupují do předehřáté bubnové sušičky přes dopravní zařízení, jako jsou pásové dopravníky, procházejí předsušením a poté vstupují do dalšího kroku (tento krok je určen podle obsahu vlhkosti konkrétních materiálů. Některé materiály toto sušící zařízení nevyžadují); protože míchání různých materiálů se dosahuje také během procesu sušení bubnové sušárny. Pokud je obsah vlhkosti v materiálu nízký a proces sušení není vyžadován, je třeba přidat práškový mixér, aby se různé materiály rovnoměrně promíchaly, než se přistoupí k dalšímu kroku.

3. Po předběžném vysušení materiály nebo materiály z práškového mixéru vstupují do suchého válcového tabletovacího stroje přes dopravníkové zařízení, jako jsou škrabkové korečkové elevátory pro tabletování;

4. Fyzická podoba materiálu po vstupu do krájení se změnila. V tomto okamžiku je materiál odeslán do dalšího procesu, na vibrační síto, prostřednictvím dopravního zařízení, jako jsou korečkové elevátory. Poté, co materiál vstoupí na vibrační síto, bude práškový materiál vrácen zpět do lisu se suchým válcem DG650 přes vratnou škrabku a znovu pokryt. Zároveň materiály, které byly úspěšně vlepeny, vstupují do dalšího procesu;

5. Vločkovité materiály vycházející z vibračního síta vstupují do nárazového drtiče pro drcení;

6. Rozdrcené materiály jsou posílány do dalšího procesu, hrubého rotačního síta, přes dopravní zařízení, jako jsou škrabky a korečkové elevátory. V tomto procesu se provádí předběžné prosévání pro výběr materiálů vhodné velikosti a vstup do dalšího procesu. současně materiály s relativně velkými rozměry vstupují do zpětného škrabáku a poté vstupují do nárazového drtiče pro sekundární drcení;

7. Materiály s vhodným objemem, které byly nejprve prosety rotačním sítem, vstupují přes škrabku na jemné rotační síto. Prostřednictvím tohoto procesu jsou příliš malé částice v materiálu prosévány a poslány do DG650 opět přes vratnou škrabku. Přelepování v suchém válečkovém stroji;

8. V tuto chvíli je objemová velikost materiálu relativně v souladu s velikostí, kterou potřebujeme. Vstupuje do přenosového leštícího stroje přes pásy, korečkové elevátory a další zařízení k leštění povrchu částic materiálu;

9. Leštěné částice (smíchané s leštěným práškem uprostřed) vstupují do síta pro jemné prosévání. Po absolvování procesu jemného prosévání je zrnitý materiál, který vychází, požadované granulované hnojivo na bázi síranu draselného a je současně proséván jemným sítem. Odebraný prášek vstupuje do předního válcového tabletovacího stroje DG-650 opět přes vratnou škrabku a je znovu peletizován;

10. Zrnitý materiál vycházející z jemného síta je konečným produktem. V tuto chvíli potřebuje vstoupit do balicího stroje pro balení sáčků a šití;

11. Po zabalení síranu draselného vstupuje do posledního procesu robotické paletizace. Prostřednictvím paletizačního robota jsou materiály vyrobené na výrobní lince úhledně zabaleny na paletě a poté uloženy do skladu pomocí vysokozdvižného vozíku;

Výše uvedený proces je v podstatě plně automatická výrobní linka pro granulované hnojivo síranu draselného. Řídicí systém této výrobní linky je zcela integrován a je jednotně řízen a řízen nadřazeným řídicím systémem v centrálním velínu. Řídicí systém je řízen programovatelným regulátorem (PLC) řídí celý proces a je vybaven hostitelským počítačem jako nosičem pro výměnu člověk-stroj. Potřebné procesní spoje jsou zároveň vybaveny frekvenčními měniči pro dynamické přizpůsobení, což v konečném důsledku umožňuje celé výrobní lince dosáhnout optimální efektivity výroby;

Výhody projektové procesní linky pro vícenásobný suchý granulátor

Pokročilý systém napájení

Použití rozšířeného dvouhřídelového speciálního reduktoru a bubnové spojky může účinně chránit válečky a hlavní ložiska před poškozením, zlepšit účinnost přenosu a dále zvýšit výkon produktu.

Optimalizovaná struktura stojanu

Nový rám, navržený s optimalizovanými výpočty založenými na ergonomii, je vybaven velkou konstrukcí dveří v blízkosti válečků a horní pracovní plošinou, která je pohodlná pro obsluhu a plně splňuje požadavky zákazníků na bezpečnost zařízení, spolehlivost a pohodlnou údržbu.

Efektivní a odolné válečky z legované oceli

Tělo válce stroje na granulaci hnojiv je integrálně vykováno z vysoce kvalitní legované oceli a je široce přizpůsobitelné různým složitým materiálovým podmínkám. Při návrhu otěruvzdorné vrstvy na povrchu válce jsme zvládli zákon hloubky velkého mechanického namáhání na základě Hertzovy kontaktní teorie a čisté teorie pružnosti a vědecky zkombinovali materiály antitrhací vrstvy, přechodové vrstvy a otěruvzdorné vrstvy, stejně jako tvrdost Zlepšení v procesech přizpůsobení a tepelného zpracování výrazně zlepšila odolnost povrchu válce proti praskání a opotřebení. Vzor povrchu válce, který byl finalizován po opakovaných testech a srovnáních a těžil z technických vylepšení dalších komponentů (jako je podávací zařízení), může učinit úhel vtahování materiálu vyváženějším a stabilnějším a zároveň účinně eliminovat axiální sílu válce. Zajistěte, aby zařízení fungovalo stabilněji.

Nový design podávacího zařízení

Nově navržené podávací zařízení je vybaveno nastavovacím ventilovým talířem, který lze snadno realizovat online nastavení. Přidání vzduchové expanzní komory může plynule odvádět vzduch unášený materiálem a zlepšit záběr materiálu mezi válečky. Technické vylepšení podávacího zařízení také přímo vedlo ke zlepšení vzoru povrchu válce.

Jednoduchý a bezpečný hydraulický systém

Při návrhu hydraulického systému stroje na granulaci síranu draselného jej společnost Hywell považuje nejen za zdroj energie, ale také mu dává funkci ochrany zařízení. Je navrženo několik automatických ochranných funkcí a optimalizovaný hydraulický systém činí pohyblivý válec přizpůsobivějším pohybu, což může účinně eliminovat náhodně smíchané kusy železa a chránit bezpečný provoz zařízení.

Efektivní granulační systém

Drtič granulátoru chloridu draselného je rozdělen do dvou stupňů, které mohou drtit blokové materiály lisované plechem dvakrát. Má tři drtící komory, což značně zvětšuje drtící plochu. Drtič proto účinně zlepšuje účinnost drcení a výtěžnost.

Špičkový screeningový systém

Výhodou tohoto stroje jsou malé vibrace, nízká hlučnost a nízké požadavky na pevnost podpěry. Kombinuje výhody kruhového pohybu, eliptického pohybu a vratného lineárního pohybu. Je také vybaven zařízením na čištění povrchu síta, takže stroj má velký výkon a vysokou účinnost třídění. Vysoká, nízká spotřeba energie, flexibilní instalace a snadná výměna obrazovky.

Nová metoda inteligentního ovládání

Frekvenční měnič, který řídí kvantitativní podavač a válečkový lis, tvoří mezi nimi uzavřený řídicí systém. Tímto způsobem bude samotný řídicí systém granulátoru sledovat a ovládat kvantitativní podavač a válečkový lis prostřednictvím PID samotného frekvenčního měniče. Rychlost hlavního stroje umožňuje oběma neustále udržovat dynamickou pracovní rovnováhu v nejlepší poloze, takže pracovní proud hlavního stroje válečkového lisu je vždy udržován na nastavené pracovní hodnotě a pracuje stabilně a rovnoměrně. Současně může nucené podávání také kdykoli mírně upravit rychlost. Výsledkem je, že válcový granulátor je vždy v nejlepším provozním stavu. Zároveň má tento systém také vzájemné přepínání mezi manuálním ovládáním a automatickým režimem ovládání pro dosažení flexibilní a pohodlné obsluhy.