ローラーコンパクター造粒機

ローラーコンパクター造粒機の概要

一般に、粉末造粒技術には湿式造粒と乾式造粒の 2 種類があります。乾式造粒法では、バインダーを添加せずに製品を塊状またはシートに押し出し、次にそれを粉砕および篩分けして乾燥粒状製品にします。湿式法は主にローラー、ディスク、溶融、噴霧、噴霧などを用いて造粒します。

湿式造粒機

湿式造粒では、液体バインダーの毛細管効果によって生じる湿潤強度が重要な役割を果たします。で 

その後の乾燥段階では、成分間の化学反応と溶解物質の結晶化により、粒子に形状を与える固体の結晶架橋が生成されます。この技術の代表的な装置としては、 流動層造粒機, 高せん断造粒機、ローラー、流動化装置など

ローラーコンパクター造粒機

バインダーフリーの乾式押出造粒技術は、非常に競争力の高い技術です。一般に、粒子は粒子間の固体の架橋によって形成されるのではなく、分子間の力によって形成される粒子の強度によって形成されます。この力の作用距離が短いため、粒子のサイズは同等である必要があり、外部圧力が必要です。加圧方法には、押出（一定の直径の穴をあけて材料をプレスする）または押出（材料の両面を加圧）があり、押出が 2 つの二重反転ローラー間のギャップで発生する場合、そのプロセスはローラー圧縮造粒機となります。 DGシリーズローラーコンパクター造粒機は、乾式ローラープレス技術を使用して、含水率5%以下の粉末材料をフレークまたはブロックに圧縮し、粉砕、造粒、ふるい分けプロセスを経てフレークを塊にします。用途に応じた粒状の材料となります。ローラーコンパクター造粒機は主に外部圧力に依存して、相対的に回転する 2 つのローラー間の隙間に材料を押し込み、強制的に圧縮して断片にします。圧延プロセス中に、材料の実際の密度は 1.5 ～ 3 倍に増加する可能性があります。特定の粒子強度要件を達成するため。

DGシリーズローラーコンパクター造粒機は、主な使用範囲に応じて、造粒機、石膏練炭機、練炭機、カーボンブラック造粒機、硫酸カリウム造粒機、塩化カリウム造粒機とも呼ばれます。

DGシリーズローラーコンパクター造粒機は、その動作特性に応じて、乾式造粒機、ローラー造粒機、ダブルローラー造粒機、ローラープレス造粒機、乾式造粒機とも呼ばれます。

ローラーコンパクター造粒機の適用範囲

1.肥料用ローラーコンパクター造粒機

粒状肥料は良好な物性を持っています。物流におけるスペースとコストをある程度削減できます。積み降ろし時に粉塵が発生せず、長期保管中に凝集せず、流動性が良く、施肥時に広がりやすい。また、肥料の品質を向上させるために徐放性の役割を果たすこともあります。利用率が向上し、肥料効率が向上します。また、品種が似ていてもサイズが近い粒状肥料を直接配合することで、化成肥料と同等の肥料効果を有する低コストの化成肥料を得ることができます。

しかし、化学肥料を乾式ローラー造粒して粒状肥料を製造する唯一の欠点は、製品の形状が不定形になることです。しかし、不規則な粒子形状は化学肥料の施用に影響を与えず、トリミングプロセスを追加して粒子をさらに丸くすることができます。ローラーコンパクター乾式造粒機で製造される肥料は、十分な強度があり、粉塵が少なく、凝集がなく、粒度分布範囲が狭く、流動性が良好です。ローラー押出造粒法で製造された肥料は、海外では機械施肥に広く使用されており、粒子形状が化学肥料の施用に影響を与えないことが証明されています。

(1)。単一肥料ローラー圧縮造粒機

単一肥料とは主に硫酸カリウム、塩化カリウム、重過リン酸塩、リン酸塩岩粉、硫酸アンモニア、塩化アンモニウム、硝酸カリウムなどの粉末を指します。乾式造粒の目的は、機械施肥に適した 1 ～ 5 mm または 2 ～ 4 mm の強力な肥料粒子を得ることです。したがって、肥料業界では、乾式ローラー造粒機を硫酸カリウム造粒機、塩化カリウム造粒機、硫酸アンモニア造粒機、および塩化アンモニウム造粒機とも呼びます。

乾式粉体造粒機の技術的特徴

粉末の粒度が200～400メッシュの場合、粉末が細かすぎるため空気を多く含み、嵩密度が小さくなります。次に、ダブル ローラー プレス造粒機に、造粒を成功させるために脱気装置を追加する必要があります。

(2)窒素・リン・カリ配合肥料ローラーコンパクター造粒機

従来の化成肥料の造粒工程は湿式法が採用されていました。この方法では、湿った単一原料を混合して造粒し、その後乾燥する必要があります。エネルギー消費量が多い。エネルギーの大部分は乾燥システムで使用され、使用されるのはごく一部です。特大粒子の粉砕や輸送に適しています。湿式プロセスの場合、粒子内部の水分を乾燥させる必要があるため、乾燥プロセスは非常に重要です。乾式圧延法は複合肥料の製造に使用され、高価な乾燥プロセスを回避します。肥料業界では、ローラー圧縮造粒機を NPK 造粒機、複合肥料造粒機とも呼びます。その利点は次のとおりです。 ① 生産コストとエネルギー消費量を削減します。 ② 様々な配合配合肥料を柔軟に生産できます。 ③粒子強度が高い。

NPK乾式造粒の技術的特徴

乾式ローラープレスによる複合肥料の製造原理は、単一肥料の製造原理とほぼ同じですが、複合肥料の乾式造粒には特殊性があります。主な理由は化成肥料の中に窒素肥料が入っているからです。例: 尿素は融点が低く、非常に吸湿性があります。過リン酸塩はストレスを受けると変化する傾向があります。化成肥料配合中のこれら２成分の含有量が多いと、化成肥料の造粒に大きな悪影響を及ぼします。したがって、窒素・リン・カリウム造粒機の製造ラインにおいては、窒素・リン・カリウムの混合比が非常に重要な要素となります。

2.飛灰造粒用乾式造粒機

フライアッシュは火山灰物質です。潜在活性が高く、鉱物体の化学的安定性が良く、粒子が細かく、有害物質が少ないという利点があり、コンクリートやモルタルの物性を向上させることができます。石炭の物性上、微粉炭は基本的に水に溶けず、微粉炭の粒子が非常に細かく分子間力距離が短いため、微粉炭の造粒は非常に困難です。バインダーを添加する必要があり、微粉炭造粒のバインダーはコールタールです。

微粉炭造粒機は主に8～50mmの練炭と2～6mmの活性炭の2種類の微粉炭を製造します。

8-50mmブリケット用ダブルローラーコンパクター造粒機

乾式プレス造粒では、微粉炭を加圧して成形炭にし、成形石炭ブロックの範囲は8～50mm、あるいはそれ以上になります。

2～6mm活性炭用ダブルローラーコンパクター造粒機。

微粉炭を一定範囲の粒子に成形して活性炭を製造する利点は、気孔率と比表面積が増加し、活性炭の吸着能力が大幅に向上することです。そのため、微粉炭を2～6mm程度の不規則な粒子にし、賦活して活性炭を製造し、冶金原料として使用することが多いです。

3.ローラーコンパクター ファインケミカル・化学原料用造粒機

環境保護の要件はますます高まっています。環境保護要件を満たすために、多くの化学生産会社は労働者の作業環境を改善し、粉塵汚染を削減しています。一方、機械、電子、自動車、建設、情報などのファインケミカル関連の川下産業では、乾式造粒による乾燥剤、融雪剤、冶金添加剤が広く使用されてきたことに続き、各種添加剤、酸化防止剤、燃焼促進剤などの化学製品を造粒することが産業発展のトレンドとなっています。

例えば、酸化防止剤、シアン化ナトリウム、ナトリウム、シアヌル酸、酸化亜鉛、酸化鉛、炭酸カリウム、炭酸ストロンチウム、塩化カルシウム、リン酸水素カルシウム、メタケイ酸ナトリウム、氷晶石、フッ化アルミニウム、ホワイトカーボンブラック、アルミン酸カルシウム、カーナライト、リン酸塩岩粉等。

4. ローラー造粒機はさまざまな材料出力を生成します

材料名	機械型式	粒径（mm）	出力（Kg/h）
塩化カリウム	DG360、DG450、DG650、DG850	2-5	1000-1400、2000-2500、3000-4300、5500-7500
硫酸カリウム	DG360、DG450、DG650、DG850	2-5	1000-1300、2000-2500、3000-4300、5500-7500
NPK化成肥料	DG360、DG450、DG650、DG850	2-5	900-1400、1800-2500、3000-4300、5500-7500
氷晶石	DG360、DG450、DG650、DG850	2-5	1000-1400、2000-2500、3000-4300、5500-7500
塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム	DG360、DG450、DG650、DG850	2-5	800-1000、2000-2500、3000-4300、5500-7500
酸化亜鉛	DG360、DG450、DG650、DG850	1.5-2.5	300-450
シアン化ナトリウム	DG360、DG450、DG650、DG850	1.5～5	800-900

ローラーコンパクター造粒機機械パラメータ

モデル	DG360	DG450	DG650	DG850
ローラー径(mm)	Φ360	Φ450	Φ650	Φ850
有効使用幅(mm)	170-230	200-280	300-330	400-420
ローラー速度(r/min)	10-25	10-25	10-25	9-16
強制給電電力(kw)	7.5	11	11	15
アキュムレータ予圧(Mpa)	6	8-10	8-10	10-14
最大圧延板厚(mm)	8	12	16	25
ロールシート生産量(t/h)	1300-2300	2500-3500	5000-7000	12000～15000
完成品生産量(t/h)	1000-1300	2000-2500	3000-4300	5500-7500
粒度(mm)	2-5	2-5	2-5	2-5
ローラーモーター出力(kw)	37	55	90	220
総電力(kw)	55	90	175	400
寸法サイズ(m) (長さ*幅*高さ)	2.35x2x2.6	2.6x2.2x2.9	3.6x2.8x3.2	5x3.8x4.1
総重量(T)	7	11	20	45

乾式コンパクター造粒装置の動作原理

各種乾燥粉体原料は定量フィーダーを介して供給ホッパーに均一に供給されます。ガスを抜き、予圧をスパイラル状にした後、2 つの等しいローラーに入ります。ローラーは相互に回転し、材料は 2 つのローラー間の空間に押し込まれます。機械にはローラーベアリングシートが 1 セットあります。フレームは動きませんが、もう一方のセットのローラーベアリング シートはフレーム ガイド レール上を動き、油圧シリンダーの助けを借りて互いに押し付けられます。ロールの表面には同じ形、同じ大きさの穴が規則的にたくさん並んでいます。このとき、乾燥粉体は自重と強制送りにより２つのローラーの上方から連続的に均一に２つのローラーの間に進入します。材料は最初は自由に流れ、バイトエリアに入った後に転がります。ローラーが回転し続けると、材料が占める空間は徐々に減少し、徐々に圧縮され、最大成形圧力に達します。剥がされた指状の塊は造粒機に入り、回転ナイフによって粉砕されます。粉砕された材料は造粒機に入り、ローリングナイフを通過し、粒子と一部の粉末状材料が回転振動スクリーンに入り、選別されます。認定された製品はコンベアを介して完成品倉庫に送られます。スクリーン下の粉体はコンベアを通って再び原料ビンに戻され、二次圧延されます。造粒作業の必要に応じて、油圧シリンダーの圧力によって押出力の大きさを調整できます。

ローラーコンパクション造粒機の特長

  1. 湿潤剤を添加せずに材料を機械的圧力で強制圧縮成形しており、製品の純度が保証されています。

  2. 乾燥粉末は、その後の乾燥プロセスを経ずに直接造粒されます。

  3. 造粒強度が高く、他の造粒法に比べて積層比重の増加が顕著です。

 4. 優れた操作柔軟性と幅広い適応性を備えています。粒子の強度は油圧によって調整できます。

 5. システムはクローズドサイクルで動作し、連続生産を実現します。

6. ローラー表面の溝形状を変えることで、シート状、帯状、平球状の素材が得られます。

7. 循環操作により、最終製品の連続生産と高出力が可能になります。

8. コンパクトな構造、便利なメンテナンス、簡単な操作、短いプロセスフロー、低エネルギー消費、高効率、低故障率。

9. 環境汚染を抑制し、粉末廃棄物や包装コストを削減し、製品の輸送能力を向上させることができます。

10.給電および給電装置は可変周波数無段階調整制御を採用しています。高度な自動化が可能であり、一人で複数のマシンの制御を実現できます。労働集約度が低く、長期間の連続運転が可能な特徴があります。

11. 主要なトランスミッション部品は高品質の合金材料で作られています。ステンレス鋼材料やその他の表面合金の製造により、耐摩耗性、耐食性、耐高温性、耐圧力性が大幅に向上し、機械の耐用年数が長くなります。

ローラーコンパクター 乾式造粒機 作業工程の流れ

この章では主に当社の二本ローラー造粒機のプロセスフローを紹介します。実際、当社は乾式造粒機を主に単一ユニットのローラー造粒機プロセスラインとマルチローラー造粒機の完全なラインプロジェクトに分割しています。次の記事では、さまざまな種類のプロセス フローを個別に紹介します。

単体ローラー造粒プロセスライン

1. プレフィードホッパー

機械振動、自動制御、タイミング振動を備えた供給ホッパーです。

2. 定量供給装置

供給精度を確保するために可変周波数速度調整を採用しています。

3. 強制供給スパイラルホッパー

可変速モータ、円錐スパイラル、撹拌羽根付き円錐ホッパー、供給口の組み合わせで構成されています。その役割は、さらに脱気を完了させて圧送することです。脱気とはローラーコンパクター造粒機で粒子をより緻密にすることですが、

4. フレーキングミル

左右の固定軸受座と滑り軸受座、フレーム構造、2本の合金鋼ローラ、2本の油圧シリンダ、電動自動ポンプステーション、硬質歯面の特殊減速機とモータ本体で構成されています。

5. 粉砕造粒機

乾式ローラープレス造粒機の粉砕・造粒室は、チョッピングボックス、チョッピングスピンドル、特殊回転刃で構成されています。モーターにより主軸が高速回転し、押出された材料を粉砕して粒状にします。

6. 振動採点画面

目詰まり防止装置を搭載しており、スクリーンの清掃が容易です。粉砕機から出た破砕粉は機械で選別され、粒状製品と再生粉とに分けられます。

7.リターンオーガ

不適格な粉体材料は供給エレベーターに輸送されます。

8.バケットエレベーター

上下スプロケットは組立構造を採用しており、資材の搬送に使用されます。

9. 電気制御盤

電気制御ボックス、周波数変換スピードコントローラー、電流計、電圧計、表示灯、ボタンスイッチ、電圧変換スイッチなどの電気部品で構成されています。すべての電化製品は集中管理され、操作されます。

ダブルローラー押出造粒生産ライン機器の完全なセットの生産プロセスには、通常、次のものが含まれます。

原料の混合・撹拌→粉砕→押出→篩い分け→電子定量包装。

マルチローラー造粒機プロセスライン

DG-650造粒機を核とした粒状硫酸カリウム製造ラインを例に挙げます。

1. ベルトフロースケール、スパイラルフロースケール、減量スケール、その他のバッチ装置を介して、さまざまな割合の材料を生産ラインに供給します。

2. 生産ラインに一定割合で投入される原料は、ベルトコンベアなどの搬送装置を経て予熱されたドラム乾燥機に入り、予備乾燥を行った後、次の工程に進みます（この工程は特定の原料の含水率に応じて決定されます。一部の原料はこの乾燥装置を必要としません）。ドラム乾燥機の乾燥プロセス中に、異なる材料の混合も行われるためです。材料の水分含有量が低く、乾燥プロセスが必要ない場合は、次のステップに進む前に、粉末ミキサーを追加して、さまざまな材料を均一に混合する必要があります。

予備乾燥後、粉末混合機からの材料は、打錠用のスクレーパーバケットエレベータなどのコンベヤ装置を通って乾式ローラー打錠機に流入します。

4. スライスに入った後の材料の物理的形状が変化しました。このとき原料はバケットエレベーターなどの搬送装置を経て次工程の振動篩へ送られます。材料が振動スクリーンに入った後、粉末材料はリターンスクレーパーを通って再び DG650 乾式ローラープレス機に戻され、再シート化されます。同時に、貼り付けに成功した素材は次の工程に入ります。

5. 振動ふるいから出た薄片状物質は、衝撃破砕機に入り破砕されます。

6. 粉砕物はスクレーパーやバケットエレベータなどの搬送設備を経て、次工程の粗ロータリースクリーンへ送られます。この工程では、事前の選別を行って適切なサイズの素材を選定し、次の工程へ進みます。同時に、比較的大きなサイズの材料はリターンスクレーパーに入り、次にインパクトクラッシャーに入り二次粉砕されます。

7. ロータリースクリーンで最初に選別された適切な体積の材料は、スクレーパーを通ってファイングレードロータリースクリーンに入ります。このプロセスにより、材料中の小さすぎる粒子がふるい分けされ、リターンスクレーパーを通って再び DG650 に送られます。乾式ローラーボンディング機でリバンディング。

8. 現時点では、マテリアルのボリューム サイズは必要なサイズと比較的一致しています。ベルト、バケットエレベータ、その他の機器を通ってトランスファー研磨機に入り、材料粒子の表面を研磨します。

9. 研磨された粒子（中央で研磨された粉末と混合）は、細かいふるい分けのためにふるいに入ります。精密篩工程を通過した後、出てくる粒状物質は必要な粒状硫酸カリウム肥料であり、同時に微細篩にかけられます。除去された粉末は、リターンスクレーパーを通って再びフロントエンド DG-650 ドライローラー打錠機に入り、再ペレット化されます。

10. 細かいスクリーンから出てくる粒状物が最終製品となります。このとき、袋詰めと縫製のために包装機に入る必要があります。

11. 硫酸カリウムは梱包後、ロボットによるパレタイジングの最終工程に入ります。生産ラインで生産された材料は、パレタイジングロボットによってパレット上に整然と梱包され、フォークリフトで保管されます。

以上のプロセスは基本的に粒状硫酸カリウム肥料の全自動生産ラインとなります。この生産ラインの制御システムは完全に統合されており、中央制御室のマスター制御システムによって一元的に操作および制御されます。制御システムはプログラマブルによって制御されます。コントローラー（PLC）はプロセス全体を制御し、ヒューマンマシン交換のキャリアとしてホストコンピューターを備えています。同時に、必要なプロセスリンクには動的調整のための周波数変換器が装備されており、最終的には生産ライン全体が最適な生産効率を達成できるようになります。

多連式乾式造粒機プロジェクトプロセスラインのメリット

先進のパワーシステム

拡大された二軸出力の特殊減速機とドラムカップリングの使用により、ローラーとメインベアリングを損傷から効果的に保護し、伝達効率を向上させ、製品の出力をさらに向上させることができます。

最適化されたラック構造

人間工学に基づいて最適化された計算で設計された新しいフレームは、ローラーに近い大きなドア構造と作業員が操作しやすい上部作業台を備えており、装置の安全性、信頼性、メンテナンスの容易さに対する顧客の要件を十分に満たしています。

効率的で耐久性のある合金鋼ローラー

肥料造粒機のロール本体は高品質合金鋼で一体鍛造されており、さまざまな複雑な材料条件に幅広く適応します。ロール表面の耐摩耗層の設計では、ヘルツ接触理論と純粋弾性理論に基づいた大きな機械的応力の深さの法則を習得し、耐引裂層、遷移層、耐摩耗層の材料を科学的に組み合わせ、硬度、マッチング、熱処理プロセスの改善により、ロール表面の耐クラック性、耐摩耗性が大幅に向上しました。繰り返しのテストと比較を経て最終的に決定されたローラー表面パターンは、他のコンポーネント (送り装置など) の技術的改良の恩恵を受けており、材料の引き込み角度をよりバランスよく安定させると同時に、ローラーの軸力を効果的に排除することができます。機器の動作をより安定させます。

新設計の供給装置

新設計の供給装置には調整弁プレートが装備されており、オンライン調整が容易に実現できます。空気膨張室の追加により、材料内に混入した空気をスムーズに排出し、ローラー間の材料の食いつきを向上させます。送り装置の技術改良は、ローラー表面パターンの改良にも直結しました。

シンプルで安全な油圧システム

ハイウェルでは、硫酸カリウム造粒機の油圧システムを動力源としてだけでなく、機器を保護する機能も考慮して設計しています。複数の自動保護機能が設計されており、最適化された油圧システムにより、移動ローラーの動きへの適応性が向上し、誤って混入した鉄片を効果的に排除し、機器の安全な動作を保護します。

効率的な造粒システム

塩化カリウム造粒機の粉砕機は2段に分かれており、シートでプレスされたブロック材を2回粉砕することができます。 3つの破砕室を備えており、破砕面積が大幅に増加します。したがって、粉砕機は粉砕効率と歩留まりを効果的に向上させます。

優れた審査体制

この機械は、振動が小さく、騒音が低く、支持強度の要件が低いという利点があります。円運動、楕円運動、往復直線運動の利点を組み合わせたものです。スクリーン表面洗浄装置も装備しており、出力が大きく、高い選別効率を実現します。高消費電力、低消費電力、柔軟な設置、簡単な画面交換。

新しいインテリジェント制御方式

定量フィーダーとローラープレスを制御する周波数コンバーターは、それらの間に閉ループ制御システムを形成します。このようにして、造粒機制御システム自体が、周波数変換器自体の PID を通じて定量フィーダーとローラー プレスを監視および制御します。メインマシンの速度により、これら 2 つは常に最適な位置で動的な動作バランスを維持できるため、ローラープレスメインマシンの動作電流は常に設定された動作値に維持され、安定して均一に動作します。同時に、強制送りはいつでも速度を微調整することができます。その結果、ローラー造粒機は常に最高の稼働状態に保たれます。同時に、このシステムは手動制御モードと自動制御モードを相互に切り替えることもでき、柔軟で便利な運用を実現します。