Rollerpactor granulator

Overzicht van Roller Compactor Granulator

Er zijn over het algemeen twee soorten poedergranulatietechnologieën: natte en droge granulatie. De droge granulatormethode omvat het extruderen van het product in agglomeraten of vellen zonder een bindmiddel toe te voegen en vervolgens te verpletteren en te screenen in droge korrelige producten. Natte methoden gebruiken voornamelijk rollen, schijven, smelten, spuiten en spuiten om te granuleren.

Natte granulator

In natte granulatie speelt de natte sterkte gegenereerd door het capillaire effect van het vloeibare bindmiddel een cruciale rol. In de 

Daaropvolgende droogstadium produceren de chemische reactie tussen de componenten en de kristallisatie van de opgeloste stoffen vaste, kristalbruggen die vorm geven aan de deeltjes. Representatieve apparatuur van deze technologie omvat Granulator voor vloeibare bedden, Hoge afschuifgranulator , rollers, fluïdisatie -apparaten, enz.

Rollerpactor granulator

Bindervrije droge extrusiegranulatietechnologie is een zeer competitieve technologie. Over het algemeen worden deeltjes niet gevormd door vaste bruggen tussen deeltjes, maar door de sterkte van deeltjes gevormd door de krachten tussen moleculen. Vanwege de korte afstand van deze kracht moeten de deeltjes in grootte vergelijkbaar zijn en is externe druk vereist. De drukmethode kan extrusie zijn (het materiaal drukken met gaten met een vaste diameter) of extrusie (beide zijden van het materiaal drukken), als de extrusie optreedt in de opening tussen twee tegenroterende rollen, is het proces een rollenverdichtingsgranulator. De DG -serie Roller Compactor Granulator maakt gebruik van droge rollende technologie om poederachtige materialen te comprimeren met een vochtgehalte van ≤5% in vlokken of blokken en ondergaat vervolgens verpletterende, granulatie en screeningprocessen om de vlokken in knobbels te maken. Het materiaal wordt gedetailleerd materiaal dat voldoet aan de gebruikseisen. De roll -compactor granulator machine vertrouwt voornamelijk op externe druk om het materiaal door de opening tussen twee relatief roterende rollen te dwingen en te dwingen om in stukken te worden gecomprimeerd. Tijdens het rolproces kan de werkelijke dichtheid van het materiaal met 1,5 tot 3 keer worden verhoogd. Om bepaalde deeltjessterkte -vereisten te bereiken.

DG -serie Roller Compactor Granulator wordt ook genoemd granulator, gipsbriketmachine, brikettenmachine, koolstofzwarte granulator, kaliumsulfaatgranulator en kaliumchloride granulator volgens de hoofdgebruikscope.

DG -serie Roller Compactor Granulator wordt ook wel droge granulator, rolgranulator, dubbele rolgranulator, rolpersgranulator en droge granulatiemachine genoemd volgens de werkeigenschappen.

Rollerpactor granulator

Rollerpactor granulator

Roller Compactor Granulator Toepassingscope

1. Roller compactor granulator machine voor kunstmest

De gegranuleerde meststof heeft goede fysieke eigenschappen; Het kan een bepaalde hoeveelheid ruimte en kosten in logistiek verminderen; Het veroorzaakt geen stof tijdens het laden en het laden, is niet agglomereren tijdens langdurige opslag, heeft een goede vloeibaarheid en is gemakkelijk te verspreiden tijdens bemesting; Het kan ook een trage-afgifte rol spelen om de kwaliteit van de meststoffen te verbeteren. Gebruiksnelheid en verbeterde efficiëntie van kunstmest. Bovendien kunnen korrelige meststoffen van verschillende variëteiten, maar vergelijkbare afmetingen direct worden gemengd om een ​​goedkope samengestelde meststof te verkrijgen met hetzelfde meststoffeneffect als samengestelde meststoffen.

Het enige nadeel van droge rolgranulatie van chemische meststoffen om korrelige meststoffen te produceren, is echter dat de vorm van het product onregelmatige deeltjes is. De onregelmatige deeltjesvorm heeft echter geen invloed op de toepassing van chemische meststoffen en het trimproces kan worden toegevoegd om de deeltjes verder te ronden. De meststof geproduceerd door de droge granulator van de rollompacteur heeft voldoende sterkte, minder stof, geen agglomeratie, een smal deeltjesgrootteverdelingsbereik en een goede vloeibaarheid. Bevestiging geproduceerd door roller -extrusiegranulatie is veel gebruikt bij mechanische bemesting in het buitenland, waaruit blijkt dat hun deeltjesvorm geen factor zal zijn die de toepassing van chemische meststoffen beïnvloedt.

(1). Enkele meststoffenrolverdichting Granulator

Enkele meststof verwijst voornamelijk naar kaliumsulfaat, kaliumchloride, dubbel superfosfaat, fosfaatrotpoeder, ammoniaksulfaat, ammoniumchloride, kaliumnitraat en andere poeders. Het doel van droge granulatie is om 1 ~ 5 of 2 ~ 4 mm sterke meststofdeeltjes te verkrijgen die geschikt zijn voor mechanische bemesting. Daarom noemt de kunstmestindustrie ook droge rolgranulators de kaliumsulfaatgranulator, kaliumchloride granulator, ammoniaksulfaatgranulator en ammoniumchloride granulator.

Technische kenmerken van de droge poedergranulator

Als de fijnheid van het poeder tussen de 200 en 400 mesh ligt, bevat het veel lucht omdat het poeder te fijn is en hoe kleiner de bulkdichtheid. Vervolgens moet de dubbele roller persgranulator een ontgassingsapparaat toevoegen om een ​​succesvolle granulatie te bereiken.

(2) Stikstof-, fosfor- en kaliumverbindingsmestmestrol Vermindercranulator

Het conventionele granulatieproces van samengestelde meststoffen hanteert de natte methode. Deze methode vereist dat de natte enkele grondstoffen eerst worden gemengd en gegranuleerd en vervolgens gedroogd. Het energieverbruik is hoog. Het grootste deel van de energie wordt gebruikt in het droogsysteem en er wordt slechts een klein deel gebruikt. Geschikt voor het verpletteren en transporteren van extra grote deeltjes. Voor natte processen is het droogproces zeer kritisch omdat het vocht in de deeltjes moet worden uitgedroogd. De droge rolmethode wordt gebruikt om samengestelde meststoffen te produceren, wat het dure drogenproces vermijdt. De kunstmestindustrie noemt de roll -verdichtingsgranulator ook een NPK -granulator en samengestelde meststoffen granulator. Zijn voordelen: ① ① de productiekosten en energieverbruik verlagen; ② kan zeer flexibel zijn om verschillende formulemeststoffen te produceren; ③ Hoge deeltjessterkte.

Technische kenmerken van NPK droge granulatie

Het principe van het produceren van samengestelde meststoffen door droge rollen is ongeveer hetzelfde als dat van het produceren van een enkele meststof, maar de droge granulatie van samengestelde meststof heeft zijn bijzonderheden. De belangrijkste reden is dat er stikstofmeststof is in de samengestelde meststof. Bijvoorbeeld: ureum heeft een laag smeltpunt en is erg hygroscopisch. Superfosfaat heeft de neiging om te veranderen wanneer ze worden gestrest. Wanneer het gehalte van deze twee ingrediënten in de samengestelde meststofformule groot is, heeft het een zeer negatieve impact op de granulatie van de samengestelde meststof. Daarom is de mengverhouding van stikstof, fosfor en kalium een ​​zeer belangrijke factor in de productielijn van de stikstof-, fosfor- en kaliumgranulator.

Rolloppactor granulatie

Rolloppactor granulatie

Rolloppactor granulatie

2. Droge granulatiemachine voor vliegas granulatie

Vliegas is een vulkanisch asmateriaal. Het heeft de voordelen van een hoge potentiële activiteit, een goede chemische stabiliteit van minerale lichamen, fijne deeltjes en weinig schadelijke stoffen en kan de fysische eigenschappen van beton of mortel verbeteren. Vanwege de fysische eigenschappen van steenkool is verpulverde steenkool in principe onoplosbaar in water en zijn de verpulverde kolendeeltjes zeer fijn en is de intermoleculaire krachtafstand kort, waardoor pulveriseerde kolengranulatie erg moeilijk wordt. Een bindmiddel moet worden toegevoegd en het bindmiddel voor verpulverde kolengranulatie is koolteer.

De verpulverde kolengranulator produceert voornamelijk twee soorten verpulverde kolen: 8-50 mm briketten en 2-6 mm geactiveerde koolstof.

Dubbele roller compactor granulator voor 8-50 mm briketten

Droge persgranulatie drukt de verpulverde kolen in gevormde steenkool en het bereik van de gevormde kolenblokken is 8 ~ 50 mm, of zelfs groter.

Dubbele roller compactor granulator voor 2-6 mm geactiveerde koolstof.

Het voordeel van het produceren van geactiveerde koolstof door pulveriseerde steenkool in een bepaald bereik van deeltjes te vormen, is dat het de porositeit en het specifieke oppervlak verhoogt, waardoor de adsorptiecapaciteit van geactiveerde koolstof aanzienlijk wordt verbeterd. Daarom vormen we vaak verpulverde steenkool in onregelmatige deeltjes in het bereik van 2 ~ 6 mm en activeren het vervolgens om geactiveerde koolstof te produceren en te gebruiken als metallurgische grondstoffen.

3. Roller compactor granulator voor fijne chemicaliën en chemisch grondstof

Vereisten voor milieubescherming worden steeds hoger. Om te voldoen aan de eisen van het milieubescherming, verbeteren veel chemische productiebedrijven de bedrijfsomgeving van werknemers en verminderen ze stofvervuiling. Tegelijkertijd is het in downstream-industrieën gerelateerd aan fijne chemicaliën zoals machines, elektronica, auto's, constructie en informatie ook een trend in de ontwikkeling van de industrie geworden voor chemische producten in de industrie, zoals verschillende additieven, antioxidanten en verbrandingsversnellingsversnellers gemaakt na droge granulatiedesicenten, sneeuwbevestigingen, sneeuwbevestigingen en metallurgisch gebruikte brieven.

Bijvoorbeeld antioxidanten, natriumcyanide, natrium, cyanuriczuur, zinkoxide, loodoxide, kaliumcarbonaat, strontiumcarbonaat, calciumchloride, calciumwaterstoffosfaat, natriummetasilicaat, cryoliet, aluminiumfluoride, wit koolstof zwart, calciumaluminaat, carnalliet, fosfoliet, fosfoliet, fosfie -rockpoeder, enz.

4. Roller granulator produceert verschillende materiaaluitgang

DG-650 Roller Compactor Granulator

DG-850 Roller Compactor Granulator

Roller compactor granulator machine parameter

Rol

Roll -granulator

Rol 

Werkprincipe van droge compactor granulatieapparatuur

Verschillende droge poedermaterialen worden gelijkmatig in de voedingshopper gevoerd via de kwantitatieve feeder. Na ontgasseren en spiraalvormige pre-druk komen ze in twee gelijke rollen binnen. De rollen roteren ten opzichte van elkaar en de materialen worden in de ruimte tussen de twee rollen gedwongen. Eén set rollende stoelen staat in de machine. Het frame beweegt niet, terwijl de andere set rollende stoelen op de framegeleiderrails zwemt en tegen elkaar wordt gedrukt met behulp van hydraulische cilinders. Er zijn veel gaten van dezelfde vorm en grootte die regelmatig op het oppervlak van de rol zijn gerangschikt. Op dit moment komt het droge poederachtige materiaal continu tussen de twee rollen binnen en gelijkmatig van boven de twee rollen door zijn eigen gewicht en geforceerde voeding. Het materiaal stroomt eerst vrij en wordt vervolgens gerold na het betreden van het bijtgebied. Met de continue rotatie van de rol, neemt de ruimte die door het materiaal wordt bezet geleidelijk af en wordt geleidelijk gecomprimeerd, waardoor de maximale vormingsdruk wordt bereikt. De gestripte vingervormige klonten komen de granulator binnen en worden gemalen door het roterende mes. De gemalen materialen komen de granulator binnen en gaan door het rollende mes, zodat de deeltjes en sommige poederachtige materialen het roterende trilscherm binnenkomen voor screening. Gekwalificeerde producten worden via een transportband naar het eindproductmagazijn verzonden. Het poederachtige materiaal onder het scherm wordt opnieuw teruggestuurd naar de bak van de grondstof door de transportband voor secundair rollen. De grootte van de extrusiekracht kan worden aangepast door de druk van de hydraulische cilinder volgens de behoeften van de granulatie.

Roller Compaction Granulator -functies

  1. Het materiaal wordt gedwongen te worden gecomprimeerd en gevormd door mechanische druk zonder een bevochtigingsmiddel toe te voegen, en de zuiverheid van het product is gegarandeerd.

  2. Het droge poeder wordt direct gegranuleerd zonder een daaropvolgend droogproces.

  3. De korrels hebben een hoge sterkte en de toename van het stapelspecifieke gewicht is belangrijker dan andere granulatiemethoden.

 4. Het heeft een geweldige operationele flexibiliteit en breed aanpassingsvermogen. De deeltjessterkte kan worden aangepast door hydraulische druk.

 5. Het systeem werkt in een gesloten cyclus om continue productie te bereiken.

6. Verander de groefvorm van het roloppervlak om plaat-, strip- en platte bolvormige materialen te verkrijgen.

7. Circulaire werking maakt continue productie en hoge output van eindproducten mogelijk;

8. Compacte structuur, handig onderhoud, eenvoudige werking, korte processtroom, laag energieverbruik, hoog rendement en een laag faalpercentage.

9. Het kan milieuvervuiling regelen, poederafval en verpakkingskosten verminderen en de producttransportmogelijkheden verbeteren.

10. Het voedings- en voedingsapparaat hanteert de variabele frequentie SPLOSS -aanpassingsregeling. Het heeft een hoge mate van automatisering en kan multi-machine controle door één persoon realiseren. Het heeft de kenmerken van lage arbeidsintensiteit en langdurige continue werking.

11. De belangrijkste transmissiecomponenten zijn gemaakt van hoogwaardige legeringsmaterialen. De productie van roestvrijstalen materialen en andere oppervlaktegebieden verbetert de slijtvastheid, corrosieweerstand, weerstand van hoge temperatuur en drukweerstand, waardoor de machine een lange levensduur krijgt.

Roller compactor droge granulator werkprocesstroom

Dit hoofdstuk introduceert voornamelijk de processtroom van de dubbele granulator van ons bedrijf. In feite verdelen we de droge granulator voornamelijk in een proceslijn van de rolgranulator van één eenheid en een compleet lijnproject van meerdere rolgranulatiemachine. In de volgende artikelen introduceren we verschillende soorten processtromen afzonderlijk.

Roller granulator proceslijn met één eenheid

Proceslijn met meerdere rolgranulatiemachine

Roller granulator proceslijn met één eenheid

1. Pre-feedhopper

Een voedingshopper met mechanische trillingen, automatische regeling en timingtrillingen.

2. Kwantitatieve feeder

Het neemt variabele frequentiesnelheidsregelgeving aan om de voedingsnauwkeurigheid te waarborgen.

3. Gedwongen voederspiraalhopper

Het bestaat uit een variabele frequentiesnelheidsmotor, een conische spiraal, een conische hopper met roerende messen en een voedingspoortcombinatie. De functie ervan is om het ontgassing verder te voltooien en drukvoeding uit te voeren. Degassing is om de deeltjes compacter te maken door de korrelmachine van de roll -compactor,

4. Schilfabriek

Het bestaat uit linker- en rechter vaste lagerstoelen en glijdende lagerstoelen, framestructuur, twee legeringsstalen rollen, twee hydraulische cilinders en een elektrisch automatisch pompstation, evenals een speciale reductor met harde tandoppervlak en de hoofdmotoreenheid.

5. Machine verpletterende en granulatiemachine

De verpletterende en granulatiekamer van een droge roller persgranulator bestaat uit een snijvak, een snijvlak en een speciaal roterend mes. De motor drijft de hoofdas aan om met hoge snelheid te roteren om de geëxtrudeerde materialen in korrels te verpletteren.

6. Vibrerend beoordelingsscherm

Uitgerust met een anti-ophopingsapparaat om het reinigen van het scherm te vergemakkelijken. Het gebroken poeder van de breker wordt door de machine gescreend in korrelige producten en gerecycled poeder.

7. Retourzending

Ongekwalificeerde poederachtige materialen worden naar de voedingslift getransporteerd.

8. Baklift

De bovenste en onderste tandwielen nemen een geassembleerde structuur aan en worden gebruikt om materialen te transporteren.

9. Elektrische regelkast

Het is samengesteld uit een elektrische regelkast, frequentieconversiesnelheidscontroller, ampèremeter, voltmeter, indicatorlicht, knopschakelaar, spanningsconversieschakelaar en andere elektrische componenten. Alle elektrische apparaten worden centraal geregeld en geëxploiteerd.

Het productieproces van een complete set van extrusie-granulatie van dubbele roller productie-apparatuur van extrusie omvat over het algemeen:

Mengen en roeren van grondstoffen → Crushing - Extrusie - Screening - Elektronische kwantitatieve verpakking.

Proceslijn met meerdere rolgranulatiemachine

Neem de productielijn van kaliumsulfaat met kaliumsulfaat met de DG-650-granulator als een kern als voorbeeld.

1. Voer de productielijn in volgens verschillende verhoudingen van materialen door riemstroomschalen, spiraalvormige stroomschalen, verlies-in-gewichtschalen en andere batchingsapparaten;

2. De materialen die de productielijn in een vaste aandeel binnenkomen, komen de voorverwarmde trommeldroger binnen via transportapparatuur zoals riemtransporteurs, ondergaan voorlopig drogen en gaan vervolgens de volgende stap in (deze stap wordt bepaald op basis van het vochtgehalte van de specifieke materialen. Sommige materialen vereisen deze droogapparatuur niet); Omdat het mengen van verschillende materialen ook wordt bereikt tijdens het droogproces van de trommeldroger. Als het vochtgehalte van het materiaal laag is en het droogproces niet vereist is, moet een poedermixer worden toegevoegd om de verschillende materialen gelijkmatig te mengen voordat u naar de volgende stap gaat.

3. Na het voorlopige drogen komen de materialen of materialen uit de poedermixer de droge roltabletenmachine binnen via transportapparatuur zoals schraper emmerliften voor tablets;

4. De fysieke vorm van het materiaal na het invoeren van het snijden is veranderd. Op dit moment wordt het materiaal naar het volgende proces verzonden, het trillende scherm, door apparatuur zoals emmerliften te transporteren. Nadat het materiaal het trillende scherm binnenkomt, wordt het poederachtige materiaal opnieuw teruggestuurd naar de DG650 Dry Roller Pressing Machine via de retourschraper en opnieuw gesloten. Tegelijkertijd komen de met succes geplakte materialen in het volgende proces in;

5. De schilferige materialen die uit het trillende scherm komen, komen de impactbreker in voor het verpletteren;

6. De geplette materialen worden naar het volgende proces verzonden, een grof roterend scherm, door middel van apparatuur zoals schrapers en emmerliften. In dit proces wordt een voorlopige screening uitgevoerd om materialen van geschikte grootte te selecteren en het volgende proces in te voeren. , tegelijkertijd komen materialen met relatief grote maten de retourschraper binnen en gaan vervolgens de impactbreker binnen voor secundaire verpletterende;

7. De materialen met een geschikt volume dat aanvankelijk wordt gescreend door het roterende scherm, komen het roterende scherm van het fijne kwaliteit door de schraper. Door dit proces worden de te kleinere deeltjes in het materiaal afgeschermd en opnieuw naar de DG650 verzonden via de retourschraper. Opnieuw gebleven in de droge roller-bindmachine;

8. Op dit moment is de volumegrootte van het materiaal relatief in lijn met de grootte die we nodig hebben. Het komt de overdrachtspolijstmachine binnen via riemen, emmerliften en andere apparatuur om het oppervlak van de materiële deeltjes te polijsten;

9. De gepolijste deeltjes (gemengd met gepolijst poeder in het midden) komen de zeef binnen voor fijne screening. Na het passeren van het fijne screeningproces is het korrelige materiaal dat uitkomt de vereiste kaliumsulfaatmeststoffen voor kaliumsulfaat en wordt tegelijkertijd door het fijne scherm gezeefd. Het verwijderde poeder komt opnieuw de front-end DG-650 droge roltabletenmachine weer via de retourschraper en wordt opnieuw gepelletiseerd;

10. Het korrelige materiaal dat uit het fijne scherm komt, is het eindproduct. Op dit moment moet het de verpakkingsmachine betreden voor zakverpakkingen en naaien;

11. Nadat het kaliumsulfaat is verpakt, komt het het laatste proces van robotpalletiseren in. Via de palletiserende robot zijn de materialen die door de productielijn worden geproduceerd netjes op de pallet verpakt en vervolgens door vorkheftruck opslag gezet;

Het bovenstaande proces is in feite een volledig automatische productielijn voor kaliumsulfaatmeststoffen. Het besturingssysteem van deze productielijn is volledig geïntegreerd en wordt uniform bediend en bestuurd door het mastercontrolesysteem in de centrale controlekamer. Het besturingssysteem wordt geregeld door een programmeerbare De controller (PLC) regelt het hele proces en is uitgerust met een hostcomputer als drager voor menselijke machine-uitwisseling. Tegelijkertijd zijn de benodigde procesverbindingen uitgerust met frequentieconverters voor dynamische aanpassing, waardoor uiteindelijk de gehele productielijn mogelijk wordt gemaakt om een ​​optimale productie -efficiëntie te bereiken;

Voordelen van de meerdere droge type granulator projectproceslijn

Advanced Power System

Het gebruik van een vergrote speciale reducer en drumkoppeling met dubbele as kan de rollen en hoofdlagers effectief beschermen tegen schade, de transmissie-efficiëntie verbeteren en de productuitgang verder verhogen.

Geoptimaliseerde rekstructuur

Het nieuwe frame, ontworpen met geoptimaliseerde berekeningen op basis van ergonomie, is uitgerust met een grote deurstructuur dicht bij de rollen en een topwerkplatform dat handig is voor personeel om te bedienen, volledig voldoet aan de eisen van de klant voor veiligheid, betrouwbaarheid en handig onderhoud van apparatuur.

Efficiënte en duurzame legeringsstalen rollen

De roll-body van de meststoffengranulatiemachine is integraal gesmeed uit hoogwaardig legeringsstaal en is breed aan te passen aan verschillende complexe materiaalomstandigheden. In het ontwerp van de slijtvaste laag op het rolleroppervlak beheersten we de wet van de diepte van grote mechanische stress op basis van de Hertziaanse contacttheorie en pure elasticiteitstheorie, en wetenschappelijk gecombineerd de materialen van de anti-Tear-laag, overgangslaag van de roll-oppervlak, en de hitte-behandelingsprocessen in het matchen en warmtebehandeling van de roll-oppervlak. Het rolleroppervlakpatroon, dat werd afgerond na herhaalde tests en vergelijkingen en profiteerde van de technische verbeteringen van andere componenten (zoals het voedingsapparaat), kan het materiaal-pull-in-hoek evenwichtiger en stabieler maken en tegelijkertijd de axiale kracht van de rol effectief elimineren. Laat de apparatuur stabieler werken.

Nieuw ontwerpvoedingapparaat

Het nieuw ontworpen voedingsapparaat is uitgerust met een aanpassingsklepplaat, die gemakkelijk online aanpassing kan realiseren. De toevoeging van een luchtuitbreidingskamer kan de meegevoerde lucht in het materiaal soepel ontladen en de beet van het materiaal tussen de rollen verbeteren. De technische verbetering van het voedingsapparaat heeft ook direct geleid tot de verbetering van het rolleroppervlakpatroon.

Eenvoudig en veilig hydraulisch systeem

In het ontwerp van het hydraulische systeem van de kaliumsulfaatgranulatiemachine, beschouwt Hywell het niet alleen als een stroombron, maar zorgt er ook voor dat het de functie heeft van het beschermen van de apparatuur. Meerdere automatische beschermingsfuncties zijn ontworpen en het geoptimaliseerde hydraulische systeem maakt de bewegende rol aan te passen aan beweging, die effectief per ongeluk gemengde ijzeren stukken kan elimineren en de veilige werking van de apparatuur kan beschermen.

Efficiënt granulatorsysteem

De breker van de kaliumchloride granulator is verdeeld in twee fasen, die de blokmaterialen tweemaal kunnen verpletteren. Het heeft drie verpletterende kamers, die het verplettingsgebied aanzienlijk verhogen. Daarom verbetert de breker effectief de verpletterende efficiëntie en opbrengst.

Superior screeningsysteem

Deze machine heeft de voordelen van kleine trillingen, lage ruis en lage vereisten voor de sterkte van de ondersteuning. Het combineert de voordelen van circulaire beweging, elliptische beweging en heen en weer bewegende lineaire beweging. Het is ook uitgerust met een schermoppervlakreinigingsapparaat, dus de machine heeft een grote uitvoer- en hoge screening -efficiëntie. Hoog, laag stroomverbruik, flexibele installatie en eenvoudige schermvervanging.

Nieuwe intelligente controlemethode

De frequentie-omzetter die de kwantitatieve feeder en de rollerpers regelt, vormt een gesloten-luscontrolesysteem daartussen. Op deze manier zal het granulatorbesturingssysteem zelf de kwantitatieve feeder- en rolpers door de PID van de frequentie -omzetter zelf controleren en regelen. De snelheid van de hoofdmachine stelt de twee in staat om altijd een dynamische werkbalans op de beste positie te behouden, zodat de werkende stroom van de hoofdmachine van de rolpers altijd wordt gehandhaafd op de set werkwaarde en stabiel en gelijkmatig werkt. Tegelijkertijd kan de geforceerde voeding ook op elk gewenst moment kleine aanpassingen aan de snelheid maken. Als gevolg hiervan is de rolgranulator altijd in de best werkende staat. Tegelijkertijd heeft dit systeem ook wederzijdse omschakeling tussen handmatige besturing en automatische besturingsmodi om flexibele en handige werking te bereiken.