رولر کمپیکٹر گرانولیٹر

رولر کمپیکٹر گرانولیٹر کا جائزہ

عام طور پر دو قسم کے پاؤڈر گرینولیشن ٹیکنالوجیز ہیں: گیلے اور خشک دانے دار۔ خشک دانے دار کے طریقہ کار میں پروڈکٹ کو بغیر کسی بائنڈر کو شامل کیے ایگلومیریٹس یا شیٹس میں نکالنا اور پھر اسے خشک دانے دار مصنوعات میں کچلنا اور اسکرین کرنا شامل ہے۔ گیلے طریقے بنیادی طور پر رولرس، ڈسکس، پگھلنے، چھڑکنے اور دانے دار بنانے کے لیے چھڑکنے کا استعمال کرتے ہیں۔

گیلے دانے دار

گیلے دانے دار میں، مائع بائنڈر کے کیپلیری اثر سے پیدا ہونے والی گیلی طاقت ایک اہم کردار ادا کرتی ہے۔ میں 

بعد میں خشک ہونے کا مرحلہ، اجزاء کے درمیان کیمیائی عمل اور تحلیل شدہ مادوں کے کرسٹلائزیشن سے ٹھوس، کرسٹل پل بنتے ہیں جو ذرات کو شکل دیتے ہیں۔ اس ٹیکنالوجی کے نمائندہ آلات میں شامل ہیں۔ سیال بستر گرانولیٹر, ہائی شیئر گرانولیٹر ، رولرس، فلوائزیشن ڈیوائسز وغیرہ۔

رولر کمپیکٹر گرانولیٹر

بائنڈر فری خشک اخراج گرانولیشن ٹیکنالوجی ایک انتہائی مسابقتی ٹیکنالوجی ہے۔ عام طور پر، ذرات ذرات کے درمیان ٹھوس پلوں سے نہیں بنتے، بلکہ انووں کے درمیان قوتوں سے بننے والے ذرات کی طاقت سے بنتے ہیں۔ اس قوت کے مختصر فاصلے کی وجہ سے، ذرات کا سائز ایک جیسا ہونا ضروری ہے، اور بیرونی دباؤ کی ضرورت ہے۔ دباؤ کا طریقہ اخراج (مقررہ قطر کے ساتھ سوراخ کے ساتھ مواد کو دبانا) یا اخراج (ماد کے دونوں اطراف کو دبانا) ہوسکتا ہے، اگر اخراج دو کاؤنٹر گھومنے والے رولرس کے درمیان خلا میں ہوتا ہے، تو یہ عمل رولر کمپیکشن گرانولیٹر ہے۔ ڈی جی سیریز رولر کمپیکٹر گرانولیٹر خشک رولر پریسنگ ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے پاؤڈری مواد کو ≤5% کی نمی والے مواد کو فلیکس یا بلاکس میں کمپریس کرتا ہے اور پھر فلیکس کو گانٹھ بنانے کے لیے کرشنگ، گرانولیشن اور اسکریننگ کے عمل سے گزرتا ہے۔ مواد دانے دار مواد بن جاتا ہے جو استعمال کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔ رولر کمپیکٹر گرانولیٹر مشین بنیادی طور پر بیرونی دباؤ پر انحصار کرتی ہے تاکہ مواد کو دو نسبتاً گھومنے والے رولرس کے درمیان خلا میں ڈالا جا سکے اور اسے ٹکڑوں میں دبانے پر مجبور کیا جا سکے۔ رولنگ کے عمل کے دوران، مواد کی اصل کثافت 1.5 سے 3 گنا تک بڑھ سکتی ہے. کچھ ذرہ طاقت کی ضروریات کو حاصل کرنے کے لئے.

ڈی جی سیریز رولر کمپیکٹر گرانولیٹر کو اس کے بنیادی استعمال کے دائرہ کار کے مطابق گرانولیٹر، جپسم بریکٹ مشین، بریقیٹ مشین، کاربن بلیک گرانولیٹر، پوٹاشیم سلفیٹ گرانولیٹر، اور پوٹاشیم کلورائیڈ گرانولیٹر بھی کہا جاتا ہے۔

ڈی جی سیریز رولر کمپیکٹر گرانولیٹر کو ڈرائی گرانولیٹر، رولر گرانولیٹر، ڈبل رولر گرانولیٹر، رولر پریس گرانولیٹر، اور ڈرائی گرانولیشن مشین اس کی ورکنگ خصوصیات کے مطابق بھی کہا جاتا ہے۔

رولر کمپیکٹر گرانولیٹر ایپلی کیشن اسکوپ

1. کھاد کے لیے رولر کمپیکٹر گرانولیٹر مشین

دانے دار کھاد میں اچھی جسمانی خصوصیات ہیں؛ یہ لاجسٹک میں جگہ اور لاگت کی ایک خاص مقدار کو کم کر سکتا ہے۔ یہ لوڈنگ اور ان لوڈنگ کے دوران دھول کا باعث نہیں بنتا، طویل مدتی اسٹوریج کے دوران جمع نہیں ہوتا، اچھی روانی رکھتا ہے، اور فرٹیلائزیشن کے دوران پھیلانا آسان ہے۔ یہ کھاد کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے سست ریلیز کا کردار بھی ادا کر سکتا ہے۔ استعمال کی شرح اور کھاد کی بہتر کارکردگی۔ اس کے علاوہ، مختلف اقسام کی لیکن ایک جیسے سائز کی دانے دار کھادوں کو براہ راست ملایا جا سکتا ہے تاکہ کم لاگت والی مرکب کھاد حاصل کی جا سکے جس کا اثر کمپاؤنڈ کھاد کی طرح ہوتا ہے۔

تاہم، دانے دار کھاد تیار کرنے کے لیے کیمیائی کھادوں کے خشک رولر گرانولیشن کا واحد نقصان یہ ہے کہ مصنوعات کی شکل بے ترتیب ذرات ہے۔ تاہم، فاسد ذرہ کی شکل کا کیمیائی کھادوں کے استعمال پر کوئی اثر نہیں پڑتا، اور ذرات کو مزید گول کرنے کے لیے تراشنے کے عمل کو شامل کیا جا سکتا ہے۔ رولر کمپیکٹر ڈرائی گرانولیٹر کے ذریعہ تیار کردہ کھاد میں کافی طاقت، کم دھول، کوئی جمع نہیں، ایک تنگ ذرہ سائز کی تقسیم کی حد، اور اچھی روانی ہے۔ رولر ایکسٹروشن گرانولیشن کے ذریعے تیار کی جانے والی کھاد بیرون ملک مکینیکل فرٹیلائزیشن میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی رہی ہے، جس سے یہ ثابت ہوتا ہے کہ ان کے ذرہ کی شکل کیمیائی کھاد کے استعمال کو متاثر کرنے والا عنصر نہیں ہوگی۔

(1)۔ سنگل فرٹیلائزر رولر کمپیکشن گرانولیٹر

واحد کھاد سے مراد بنیادی طور پر پوٹاشیم سلفیٹ، پوٹاشیم کلورائد، ڈبل سپر فاسفیٹ، فاسفیٹ راک پاؤڈر، امونیا سلفیٹ، امونیم کلورائیڈ، پوٹاشیم نائٹریٹ اور دیگر پاؤڈر ہیں۔ خشک دانے دار کا مقصد 1~5 یا 2~4mm مضبوط کھاد کے ذرات حاصل کرنا ہے جو مکینیکل فرٹیلائزیشن کے لیے موزوں ہیں۔ لہذا، کھاد کی صنعت خشک رولر گرانولیٹر کو پوٹاشیم سلفیٹ گرانولیٹر، پوٹاشیم کلورائد گرانولیٹر، امونیا سلفیٹ گرانولیٹر، اور امونیم کلورائیڈ گرانولیٹر بھی کہتی ہے۔

خشک پاؤڈر گرانولیٹر کی تکنیکی خصوصیات

اگر پاؤڈر کی باریک پن 200 اور 400 میش کے درمیان ہے، تو اس میں بہت زیادہ ہوا ہوتی ہے کیونکہ پاؤڈر بہت باریک ہوتا ہے، اور بلک کثافت جتنی چھوٹی ہوتی ہے۔ پھر ڈبل رولر پریس گرانولیٹر کو کامیاب گرانولیشن حاصل کرنے کے لیے ڈیگاسنگ ڈیوائس شامل کرنے کی ضرورت ہے۔

(2) نائٹروجن، فاسفورس، اور پوٹاشیم کمپاؤنڈ کھاد رولر کمپیکٹر گرانولیٹر

کمپاؤنڈ کھاد کے روایتی دانے دار عمل گیلے طریقہ کو اپناتا ہے۔ اس طریقہ کار کے لیے ضروری ہے کہ گیلے واحد خام مال کو پہلے ملایا جائے اور دانے دار کیا جائے اور پھر خشک کیا جائے۔ توانائی کی کھپت زیادہ ہے۔ زیادہ تر توانائی خشک کرنے والے نظام میں استعمال ہوتی ہے، اور صرف ایک چھوٹا حصہ استعمال ہوتا ہے۔ بڑے ذرات کو کچلنے اور لے جانے کے لیے موزوں ہے۔ گیلے عمل کے لیے، خشک کرنے کا عمل بہت اہم ہے کیونکہ ذرات کے اندر موجود نمی کو خشک کرنے کی ضرورت ہے۔ خشک رولنگ کا طریقہ مرکب کھاد پیدا کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جو خشک کرنے کے مہنگے عمل سے بچتا ہے۔ کھاد کی صنعت رولر کومپیکشن گرانولیٹر کو NPK گرانولیٹر اور کمپاؤنڈ فرٹیلائزر گرانولیٹر بھی کہتی ہے۔ اس کے فوائد: ① پیداواری لاگت اور توانائی کی کھپت کو کم کریں۔ ② مختلف فارمولہ کمپاؤنڈ کھاد پیدا کرنے کے لیے بہت لچکدار ہو سکتا ہے۔ ③ اعلی ذرہ طاقت.

NPK خشک دانے دار کی تکنیکی خصوصیات

خشک رولر دبانے سے مرکب کھاد پیدا کرنے کا اصول تقریباً ایک ہی کھاد بنانے جیسا ہے، لیکن مرکب کھاد کی خشک دانے دار اپنی خصوصیات رکھتی ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ کمپاؤنڈ فرٹیلائزر میں نائٹروجن کھاد ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر: یوریا کا پگھلنے کا نقطہ کم ہے اور یہ بہت ہیگروسکوپک ہے۔ جب دباؤ پڑتا ہے تو سپر فاسفیٹ تبدیل ہوتا ہے۔ جب کمپاؤنڈ فرٹیلائزر فارمولے میں ان دو اجزاء کا مواد زیادہ ہوتا ہے تو اس کا کمپاؤنڈ فرٹیلائزر کے دانے دار ہونے پر بہت برا اثر پڑے گا۔ لہذا، نائٹروجن، فاسفورس، اور پوٹاشیم کا اختلاط تناسب نائٹروجن، فاسفورس، اور پوٹاشیم گرانولیٹر پیداوار لائن میں ایک بہت اہم عنصر ہے۔

2. فلائی ایش گرانولیشن کے لیے خشک دانے دار مشین

فلائی ایش آتش فشاں راکھ کا مواد ہے۔ اس میں اعلی صلاحیت کی سرگرمی، معدنی اجسام کی اچھی کیمیائی استحکام، باریک ذرات اور کچھ نقصان دہ مادوں کے فوائد ہیں اور یہ کنکریٹ یا مارٹر کی جسمانی خصوصیات کو بہتر بنا سکتا ہے۔ کوئلے کی طبعی خصوصیات کی وجہ سے، pulverized کوئلہ بنیادی طور پر پانی میں اگھلنشیل ہے، اور pulverized کوئلے کے ذرات بہت باریک ہوتے ہیں اور intermolecular force کا فاصلہ کم ہوتا ہے، جس کی وجہ سے pulverized coal granulation بہت مشکل ہوتا ہے۔ ایک بائنڈر کو شامل کرنے کی ضرورت ہے، اور pulverized کوئلے کے دانے کے لیے بائنڈر کول ٹار ہے۔

pulverized کوئلہ گرانولیٹر بنیادی طور پر دو قسم کے pulverized کوئلہ پیدا کرتا ہے: 8-50mm briquettes اور 2-6mm ایکٹیویٹڈ کاربن۔

8-50 ملی میٹر بریکیٹس کے لیے ڈبل رولر کمپیکٹر گرانولیٹر

ڈرائی پریس گرانولیشن pulverized کوئلے کو سائز کے کوئلے میں دباتی ہے، اور سائز والے کوئلے کے بلاکس کی حد 8~50mm، یا اس سے بھی زیادہ ہوتی ہے۔

2-6 ملی میٹر چالو کاربن کے لیے ڈبل رولر کمپیکٹر گرانولیٹر۔

ذرات کی ایک مخصوص رینج میں pulverized کوئلہ بنا کر ایکٹیویٹڈ کاربن پیدا کرنے کا فائدہ یہ ہے کہ یہ porosity اور مخصوص سطح کے رقبے کو بڑھاتا ہے، اس طرح فعال کاربن کی جذب کرنے کی صلاحیت کو بہت بہتر بناتا ہے۔ لہذا، ہم اکثر 2 ~ 6mm کی رینج میں pulverized کوئلے کو فاسد ذرات میں بناتے ہیں اور پھر اسے فعال کاربن بنانے کے لیے فعال کرتے ہیں اور اسے میٹالرجیکل خام مال کے طور پر استعمال کرتے ہیں۔

3. عمدہ کیمیکلز اور کیمیائی خام مال کے لیے رولر کمپیکٹر گرانولیٹر

ماحولیاتی تحفظ کے تقاضے بڑھتے جارہے ہیں۔ ماحولیاتی تحفظ کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے، بہت سی کیمیکل پروڈکشن کمپنیاں کارکنوں کے آپریٹنگ ماحول کو بہتر بناتی ہیں اور دھول کی آلودگی کو کم کرتی ہیں۔ اسی وقت، ٹھیک کیمیکلز جیسے مشینری، الیکٹرانکس، آٹوموبائل، تعمیرات، اور معلومات سے متعلق بہاو کی صنعتوں میں، یہ کیمیکل مصنوعات کو دانے دار بنانے کے لیے صنعت کی ترقی کا رجحان بھی بن گیا ہے، جیسے کہ مختلف اضافی اشیاء، اینٹی آکسیڈنٹ، اور خشک دانے دار ڈیسیکنٹس کے بعد بنائے جانے والے دہن کے تیز رفتار، برف پگھلنے والے ایجنٹوں، اور دھاتوں کو بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔

مثال کے طور پر اینٹی آکسیڈنٹس، سوڈیم سائینائیڈ، سوڈیم، سائینورک ایسڈ، زنک آکسائیڈ، لیڈ آکسائیڈ، پوٹاشیم کاربونیٹ، سٹرونٹیئم کاربونیٹ، کیلشیم کلورائیڈ، کیلشیم ہائیڈروجن فاسفیٹ، سوڈیم میٹا سیلیکیٹ، کرائیولائٹ، ایلومینیم فلورائیڈ، بلیک کاربونیٹ، سفید فاسفیٹ راک پاؤڈر، وغیرہ

4. رولر گرانولیٹر مختلف مادی پیداوار پیدا کرتا ہے۔

مواد کا نام	مشین کا ماڈل	ذرہ سائز (ملی میٹر)	آؤٹ پٹ (کلوگرام فی گھنٹہ)
پوٹاشیم کلورائیڈ	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500
پوٹاشیم سلفیٹ	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500
NPK کمپاؤنڈ کھاد	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500
کرائیولائٹ	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500
امونیم کلورائد، امونیم سلفیٹ	DG360,DG450,DG650,DG850	2-5	800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500
زنک آکسائیڈ	DG360,DG450,DG650,DG850	1.5-2.5	300-450
سوڈیم سائینائیڈ	DG360,DG450,DG650,DG850	1.5-5	800-900

رولر کمپیکٹر گرانولیٹر مشین پیرامیٹر

ماڈل	ڈی جی 360	ڈی جی 450	ڈی جی 650	ڈی جی 850
رولر قطر (ملی میٹر)	Φ360	Φ450	Φ650	Φ850
قابل استعمال چوڑائی (ملی میٹر)	170-230	200-280	300-330	400-420
رولر کی رفتار (ر/منٹ)	10-25	10-25	10-25	9-16
جبری فیڈر پاور (کلو واٹ)	7.5	11	11	15
جمع کرنے والا پری پریشر (Mpa)	6	8-10	8-10	10-14
زیادہ سے زیادہ رولڈ شیٹ کی موٹائی (ملی میٹر)	8	12	16	25
رولڈ شیٹ آؤٹ پٹ (t/h)	1300-2300	2500-3500	5000-7000	12000-15000
تیار شدہ مصنوعات کی پیداوار (t/h)	1000-1300	2000-2500	3000-4300	5500-7500
دانے دار سائز (ملی میٹر)	2-5	2-5	2-5	2-5
رولر موٹر پاور (کلو واٹ)	37	55	90	220
کل پاور (کلو واٹ)	55	90	175	400
جہتی سائز(m) (L*W*H)	2.35x2x2.6	2.6x2.2x2.9	3.6x2.8x3.2	5x3.8x4.1
کل وزن (T)	7	11	20	45

خشک کمپیکٹر گرانولیشن کا سامان کے کام کرنے کے اصول

مختلف خشک پاؤڈر مواد کو مقداری فیڈر کے ذریعے فیڈنگ ہاپر میں یکساں طور پر کھلایا جاتا ہے۔ ڈیگاسنگ اور پری پریشر کو سرپل کرنے کے بعد، وہ دو برابر رولرس میں داخل ہوتے ہیں۔ رولرس ایک دوسرے کے مقابلے میں گھومتے ہیں اور مواد کو دو رولرس کے درمیان کی جگہ پر مجبور کیا جاتا ہے۔ رولر بیئرنگ سیٹوں کا ایک سیٹ مشین میں ہے۔ فریم حرکت نہیں کرتا، جبکہ رولر بیئرنگ سیٹوں کا دوسرا سیٹ فریم گائیڈ ریلوں پر تیرتا ہے اور ہائیڈرولک سلنڈر کی مدد سے ایک دوسرے کے خلاف دبایا جاتا ہے۔ رول کی سطح پر ایک ہی شکل اور سائز کے بہت سے سوراخ ہیں جو باقاعدگی سے ترتیب دیئے جاتے ہیں۔ اس وقت، خشک پاؤڈر مواد دو رولرس کے درمیان مسلسل اور یکساں طور پر دو رولرس کے اوپر سے اپنے وزن اور زبردستی کھانا کھلانے سے داخل ہوتا ہے۔ مواد سب سے پہلے آزادانہ طور پر بہتا ہے، اور پھر کاٹنے کے علاقے میں داخل ہونے کے بعد رول کیا جاتا ہے. رولر کی مسلسل گردش کے ساتھ، مواد کی طرف سے قابض جگہ آہستہ آہستہ کم ہوتی ہے اور آہستہ آہستہ کمپریسڈ ہوتی ہے، زیادہ سے زیادہ تشکیل دینے والے دباؤ تک پہنچ جاتی ہے۔ انگلی کی شکل کے چھینٹے دانے دار میں داخل ہوتے ہیں اور گھومنے والے چاقو سے کچل جاتے ہیں۔ پسے ہوئے مواد گرانولیٹر میں داخل ہوتے ہیں اور رولنگ چاقو سے گزرتے ہیں، تاکہ ذرات اور کچھ پاؤڈر مواد اسکریننگ کے لیے روٹری وائبریٹنگ اسکرین میں داخل ہوں۔ کوالیفائیڈ پروڈکٹس کو کنویئر کے ذریعے تیار مصنوعات کے گودام میں بھیجا جاتا ہے۔ اسکرین کے نیچے موجود پاؤڈری مواد کو ثانوی رولنگ کے لیے کنویئر کے ذریعے دوبارہ خام مال کے بن میں بھیج دیا جاتا ہے۔ گرینولیشن آپریشن کی ضروریات کے مطابق ہائیڈرولک سلنڈر کے دباؤ سے اخراج فورس کا سائز ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔

رولر کومپیکشن گرانولیٹر کی خصوصیات

  1. مواد کو کسی گیلا کرنے والے ایجنٹ کو شامل کیے بغیر مکینیکل دباؤ سے کمپریسڈ اور مولڈ کرنے پر مجبور کیا جاتا ہے، اور مصنوعات کی پاکیزگی کی ضمانت دی جاتی ہے۔

  2. خشک پاؤڈر کو بعد میں خشک کرنے کے عمل کے بغیر براہ راست دانے دار کیا جاتا ہے۔

  3. دانے داروں کی طاقت زیادہ ہوتی ہے اور مخصوص کشش ثقل کو اسٹیک کرنے میں اضافہ دیگر دانے دار طریقوں سے زیادہ اہم ہے۔

 4. اس میں زبردست آپریٹنگ لچک اور وسیع موافقت ہے۔ ذرہ کی طاقت کو ہائیڈرولک پریشر کے ذریعے ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔

 5. مسلسل پیداوار حاصل کرنے کے لیے نظام ایک بند سائیکل میں چلتا ہے۔

6. شیٹ، پٹی، اور فلیٹ کروی مواد حاصل کرنے کے لیے رولر کی سطح کی نالی کی شکل کو تبدیل کریں۔

7. سرکلر آپریشن تیار مصنوعات کی مسلسل پیداوار اور اعلی پیداوار کے قابل بناتا ہے۔

8. کمپیکٹ ڈھانچہ، آسان دیکھ بھال، سادہ آپریشن، مختصر عمل کا بہاؤ، کم توانائی کی کھپت، اعلی کارکردگی اور کم ناکامی کی شرح۔

9. یہ ماحولیاتی آلودگی کو کنٹرول کر سکتا ہے، پاؤڈر کے فضلے اور پیکیجنگ کے اخراجات کو کم کر سکتا ہے، اور مصنوعات کی نقل و حمل کی صلاحیتوں کو بہتر بنا سکتا ہے۔

10. فیڈنگ اور فیڈنگ ڈیوائس متغیر فریکوئنسی سٹیپلیس ایڈجسٹمنٹ کنٹرول کو اپناتا ہے۔ اس میں اعلی درجے کی آٹومیشن ہے اور یہ ایک شخص کے ذریعہ ملٹی مشین کنٹرول کا احساس کرسکتا ہے۔ اس میں کم مزدوری کی شدت اور طویل مدتی مسلسل آپریشن کی خصوصیات ہیں۔

11. ٹرانسمیشن کے اہم اجزاء اعلیٰ معیار کے مرکب مواد سے بنے ہیں۔ سٹینلیس سٹیل کے مواد اور دیگر سطحی مرکبات کی پیداوار لباس مزاحمت، سنکنرن مزاحمت، اعلی درجہ حرارت کی مزاحمت، اور دباؤ کے خلاف مزاحمت کو بہت بہتر بناتی ہے، جس سے مشین کو طویل سروس کی زندگی ملتی ہے۔

رولر کمپیکٹر ڈرائی گرانولیٹر ورکنگ پروسیس فلو

اس باب میں بنیادی طور پر ہماری کمپنی کے ڈبل رولر گرانولیٹر کے عمل کے بہاؤ کا تعارف کرایا گیا ہے۔ درحقیقت، ہم بنیادی طور پر خشک گرانولیٹر کو ایک یونٹ رولر گرانولیٹر پروسیس لائن اور ایک سے زیادہ رولر گرانولیشن مشین کے مکمل لائن پروجیکٹ میں تقسیم کرتے ہیں۔ مندرجہ ذیل مضامین میں، ہم مختلف قسم کے عمل کے بہاؤ کو الگ الگ متعارف کراتے ہیں۔

سنگل یونٹ رولر گرانولیٹر پروسیس لائن

1. پری فیڈنگ ہاپر

مکینیکل کمپن، خودکار کنٹرول، اور ٹائمنگ وائبریشن کے ساتھ کھانا کھلانے والا ہوپر۔

2. مقداری فیڈر

یہ کھانا کھلانے کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے متغیر فریکوئنسی اسپیڈ ریگولیشن کو اپناتا ہے۔

3. زبردستی فیڈنگ سرپل ہوپر

یہ ایک متغیر فریکوئنسی اسپیڈ موٹر، ​​ایک مخروطی سرپل، ہلچل کرنے والے بلیڈ کے ساتھ مخروطی ہوپر، اور فیڈنگ پورٹ کے امتزاج پر مشتمل ہے۔ اس کا کام ڈیگاسنگ کو مزید مکمل کرنا اور پریشر فیڈنگ کرنا ہے۔ ڈیگاسنگ رولر کمپیکٹر گرانولیٹنگ مشین کے ذریعے ذرات کو زیادہ کمپیکٹ بنانا ہے،

4. فلیکنگ مل

اس میں بائیں اور دائیں فکسڈ بیئرنگ سیٹیں اور سلائیڈنگ بیئرنگ سیٹیں، فریم ڈھانچہ، دو الائے اسٹیل رولر، دو ہائیڈرولک سلنڈر، اور ایک الیکٹرک آٹومیٹک پمپ اسٹیشن، نیز سخت دانتوں کی سطح اور مرکزی موٹر یونٹ کے ساتھ ایک خصوصی ریڈوسر پر مشتمل ہے۔

5. کرشنگ اور دانے دار مشین

خشک قسم کے رولر پریس گرینولیٹر کا کرشنگ اور گرانولیٹنگ چیمبر ایک کاٹنے والے باکس، ایک کاٹنے والی تکلی اور ایک خاص گھومنے والی بلیڈ پر مشتمل ہوتا ہے۔ موٹر مین شافٹ کو تیز رفتاری سے گھومنے کے لیے چلاتی ہے تاکہ باہر نکالے گئے مواد کو دانے داروں میں کچل دیا جا سکے۔

6. کمپن گریڈنگ اسکرین

اسکرین کی صفائی کی سہولت کے لیے اینٹی کلاگنگ ڈیوائس سے لیس ہے۔ کولہو سے ٹوٹے ہوئے پاؤڈر کو مشین کے ذریعے دانے دار مصنوعات اور ری سائیکل شدہ پاؤڈر میں اسکرین کیا جاتا ہے۔

7. واپسی auger

نا اہل پاؤڈری مواد کو فیڈنگ لفٹ میں لے جایا جاتا ہے۔

8. بالٹی لفٹ

اوپری اور نچلے سپروکیٹ ایک جمع شدہ ڈھانچے کو اپناتے ہیں اور مواد کی نقل و حمل کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔

9. الیکٹرک کنٹرول کابینہ

یہ الیکٹرک کنٹرول باکس، فریکوئنسی کنورژن اسپیڈ کنٹرولر، ایمیٹر، وولٹ میٹر، انڈیکیٹر لائٹ، بٹن سوئچ، وولٹیج کنورژن سوئچ اور دیگر برقی اجزاء پر مشتمل ہے۔ تمام برقی آلات مرکزی طور پر کنٹرول اور چلائے جاتے ہیں۔

ڈبل رولر اخراج گرانولیشن پروڈکشن لائن کے سامان کے مکمل سیٹ کے پیداواری عمل میں عام طور پر شامل ہیں:

خام مال کا اختلاط اور ہلچل → کرشنگ - اخراج - اسکریننگ - الیکٹرانک مقداری پیکیجنگ۔

ایک سے زیادہ رولر گرانولیشن مشین پروسیس لائن

مثال کے طور پر DG-650 گرانولیٹر کے ساتھ دانے دار پوٹاشیم سلفیٹ پروڈکشن لائن کو بنیادی طور پر لیں۔

1. بیلٹ فلو اسکیلز، سرپل فلو اسکیلز، وزن میں کمی کے ترازو اور دیگر بیچنگ ڈیوائسز کے ذریعے پروڈکشن لائن کو مواد کے مختلف تناسب کے مطابق فیڈ کریں۔

2. ایک مقررہ تناسب میں پروڈکشن لائن میں داخل ہونے والے مواد کو کنویئر آلات جیسے بیلٹ کنویئرز کے ذریعے پہلے سے گرم ڈرم ڈرائر میں داخل ہوتے ہیں، ابتدائی خشک کرنے سے گزرتے ہیں، اور پھر اگلے مرحلے میں داخل ہوتے ہیں (یہ مرحلہ مخصوص مواد کی نمی کے مواد کے مطابق طے کیا جاتا ہے۔ کچھ مواد کو اس خشک کرنے والے آلات کی ضرورت نہیں ہوتی ہے)؛ کیونکہ ڈرم ڈرائر کے خشک کرنے کے عمل کے دوران مختلف مواد کا اختلاط بھی حاصل کیا جاتا ہے۔ اگر مواد کی نمی کم ہے اور خشک کرنے کے عمل کی ضرورت نہیں ہے، تو اگلے مرحلے پر جانے سے پہلے مختلف مواد کو یکساں طور پر مکس کرنے کے لیے پاؤڈر مکسر کو شامل کرنے کی ضرورت ہے۔

3. ابتدائی خشک ہونے کے بعد، پاؤڈر مکسر سے مواد یا مواد کنویئر آلات کے ذریعے خشک رولر ٹیبلٹنگ مشین میں داخل ہوتے ہیں جیسے ٹیبلٹنگ کے لیے سکریپر بالٹی ایلیویٹرز؛

4. سلائسنگ میں داخل ہونے کے بعد مواد کی جسمانی شکل بدل گئی ہے۔ اس وقت، مواد کو بالٹی ایلیویٹرز جیسے پہنچانے والے سامان کے ذریعے اگلے عمل، ہلتی سکرین پر بھیجا جاتا ہے۔ مواد کے ہلنے والی اسکرین میں داخل ہونے کے بعد، پاؤڈری مواد کو واپسی سکریپر کے ذریعے دوبارہ DG650 ڈرائی رولر پریسنگ مشین میں واپس کر دیا جائے گا اور دوبارہ شیٹ کیا جائے گا۔ ایک ہی وقت میں، وہ مواد جو کامیابی سے چسپاں ہو چکے ہیں اگلے عمل میں داخل ہوتے ہیں۔

5. ہلتی ہوئی سکرین سے نکلنے والے فلکی مواد کو کچلنے کے لیے اثر کولہو میں داخل ہوتا ہے۔

6. پسے ہوئے مواد کو اگلی پروسیس میں بھیج دیا جاتا ہے، ایک موٹے روٹری اسکرین، پہنچانے والے سامان جیسے سکریپر اور بالٹی ایلیویٹرز کے ذریعے۔ اس عمل میں، مناسب سائز کے مواد کو منتخب کرنے اور اگلے عمل میں داخل ہونے کے لیے ایک ابتدائی اسکریننگ کی جاتی ہے۔ , ایک ہی وقت میں، نسبتاً بڑے سائز والے مواد ریٹرن سکریپر میں داخل ہوتے ہیں اور پھر ثانوی کرشنگ کے لیے امپیکٹ کولہو میں داخل ہوتے ہیں۔

7. روٹری اسکرین کے ذریعے ابتدائی طور پر اسکرین کیے جانے والے مناسب حجم کے ساتھ مواد کھرچنی کے ذریعے باریک درجے کی روٹری اسکرین میں داخل ہوتے ہیں۔ اس عمل کے ذریعے، مواد میں بہت چھوٹے ذرات کی جانچ پڑتال کی جاتی ہے اور واپسی سکریپر کے ذریعے دوبارہ DG650 کو بھیجی جاتی ہے۔ خشک رولر بانڈنگ مشین میں دوبارہ بینڈنگ؛

8. اس وقت، مواد کے حجم کا سائز ہماری ضرورت کے سائز کے مطابق ہے. یہ مادی ذرات کی سطح کو پالش کرنے کے لیے بیلٹ، بالٹی ایلیویٹرز اور دیگر سامان کے ذریعے ٹرانسفر پالش کرنے والی مشین میں داخل ہوتا ہے۔

9. پالش شدہ ذرات (درمیان میں پالش پاؤڈر کے ساتھ ملا ہوا) باریک اسکریننگ کے لیے چھلنی میں داخل ہوتے ہیں۔ باریک اسکریننگ کے عمل سے گزرنے کے بعد، جو دانے دار مواد نکلتا ہے وہ مطلوبہ دانے دار پوٹاشیم سلفیٹ کھاد ہے اور اسی وقت باریک اسکرین کے ذریعے چھان لیا جاتا ہے۔ ہٹا دیا گیا پاؤڈر واپسی سکریپر کے ذریعے فرنٹ اینڈ DG-650 ڈرائی رولر ٹیبلٹنگ مشین میں دوبارہ داخل ہوتا ہے اور دوبارہ گولی لگائی جاتی ہے۔

10. باریک سکرین سے نکلنے والا دانے دار مواد حتمی مصنوعہ ہے۔ اس وقت، اسے بیگ کی پیکیجنگ اور سلائی کے لیے پیکیجنگ مشین میں داخل ہونے کی ضرورت ہے۔

11. پوٹاشیم سلفیٹ پیک کرنے کے بعد، یہ روبوٹ پیلیٹائزنگ کے آخری عمل میں داخل ہوتا ہے۔ پیلیٹائزنگ روبوٹ کے ذریعے، پروڈکشن لائن کے ذریعہ تیار کردہ مواد کو صاف طور پر پیلیٹ پر پیک کیا جاتا ہے، اور پھر فورک لفٹ کے ذریعہ اسٹوریج میں ڈال دیا جاتا ہے۔

مندرجہ بالا عمل بنیادی طور پر دانے دار پوٹاشیم سلفیٹ کھاد کے لیے مکمل طور پر خودکار پیداواری لائن ہے۔ اس پروڈکشن لائن کا کنٹرول سسٹم مکمل طور پر مربوط ہے اور مرکزی کنٹرول روم میں ماسٹر کنٹرول سسٹم کے ذریعے یکساں طور پر چلایا اور کنٹرول کیا جاتا ہے۔ کنٹرول سسٹم کو قابل پروگرام کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے کنٹرولر (PLC) پورے عمل کو کنٹرول کرتا ہے، اور انسانی مشین کے تبادلے کے لیے کیریئر کے طور پر ایک میزبان کمپیوٹر سے لیس ہوتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، ضروری عمل کے لنکس متحرک ایڈجسٹمنٹ کے لیے فریکوئنسی کنورٹرز سے لیس ہیں، بالآخر پوری پروڈکشن لائن کو زیادہ سے زیادہ پیداواری کارکردگی حاصل کرنے کے قابل بناتے ہیں۔

ایک سے زیادہ خشک قسم کے گرانولیٹر پروجیکٹ پروسیس لائن کے فوائد

اعلی درجے کا پاور سسٹم

توسیع شدہ ڈبل شافٹ آؤٹ پٹ اسپیشل ریڈوسر اور ڈرم کپلنگ کا استعمال مؤثر طریقے سے رولرس اور مین بیرنگ کو نقصان سے بچا سکتا ہے، ٹرانسمیشن کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے اور پروڈکٹ کی پیداوار کو مزید بڑھا سکتا ہے۔

آپٹمائزڈ ریک ڈھانچہ

نیا فریم، ergonomics کی بنیاد پر بہتر حساب کے ساتھ ڈیزائن کیا گیا ہے، ایک بڑے دروازے کے ڈھانچے سے لیس ہے جو رولرس کے قریب ہے اور ایک اعلی کام کرنے والا پلیٹ فارم ہے جو عملے کے لیے کام کرنے کے لیے آسان ہے، سامان کی حفاظت، وشوسنییتا، اور آسان دیکھ بھال کے لیے صارفین کی ضروریات کو پوری طرح پورا کرتا ہے۔

موثر اور پائیدار مصر دات اسٹیل رولرس

فرٹیلائزر گرانولیٹنگ مشین کا رول باڈی مکمل طور پر اعلیٰ معیار کے الائے اسٹیل سے بنا ہوا ہے اور مختلف پیچیدہ مادی حالات کے لیے وسیع پیمانے پر موافق ہے۔ رولر کی سطح پر لباس مزاحم پرت کے ڈیزائن میں، ہم نے ہرٹزیئن کانٹیکٹ تھیوری اور خالص لچک کے نظریہ پر مبنی بڑے مکینیکل تناؤ کی گہرائی کے قانون میں مہارت حاصل کی، اور سائنسی طور پر اینٹی ٹیئر لیئر، ٹرانزیشن لیئر، اور وئیر ریزسٹنٹ پرت کے مواد کو یکجا کیا، نیز سختی اور مماثلت کے علاج میں زبردست بہتری آئی ہے۔ رول کی سطح کی مزاحمت پہنیں۔ رولر سطح کا پیٹرن، جسے بار بار ٹیسٹ اور موازنہ کے بعد حتمی شکل دی گئی تھی اور دوسرے اجزاء (جیسے فیڈنگ ڈیوائس) کی تکنیکی بہتری سے فائدہ اٹھایا گیا تھا، مواد کے پل ان اینگل کو زیادہ متوازن اور مستحکم بنا سکتا ہے، اور ساتھ ہی رولر کی محوری قوت کو مؤثر طریقے سے ختم کر سکتا ہے۔ سامان کے کام کو مزید مستحکم بنائیں۔

نیا ڈیزائن فیڈنگ ڈیوائس

نیا ڈیزائن کردہ فیڈنگ ڈیوائس ایڈجسٹ کرنے والی والو پلیٹ سے لیس ہے، جو آسانی سے آن لائن ایڈجسٹمنٹ کا احساس کر سکتی ہے۔ ہوا کے توسیعی چیمبر کا اضافہ مواد میں داخل ہوا کو آسانی سے خارج کر سکتا ہے اور رولرس کے درمیان مواد کے کاٹنے کو بہتر بنا سکتا ہے۔ فیڈنگ ڈیوائس کی تکنیکی بہتری بھی براہ راست رولر سطح کے پیٹرن کی بہتری کا باعث بنی ہے۔

سادہ اور محفوظ ہائیڈرولک نظام

پوٹاشیم سلفیٹ گرانولیٹنگ مشین کے ہائیڈرولک سسٹم کے ڈیزائن میں، Hywell اسے نہ صرف طاقت کا ذریعہ سمجھتا ہے بلکہ اسے آلات کی حفاظت کا کام بھی بناتا ہے۔ ایک سے زیادہ خودکار تحفظ کے فنکشنز ڈیزائن کیے گئے ہیں، اور آپٹمائزڈ ہائیڈرولک سسٹم موونگ رولر کو حرکت کے لیے زیادہ موافق بناتا ہے، جو حادثاتی طور پر ملے جلے لوہے کے ٹکڑوں کو مؤثر طریقے سے ختم کر سکتا ہے اور آلات کے محفوظ آپریشن کی حفاظت کر سکتا ہے۔

موثر گرانولیٹر سسٹم

پوٹاشیم کلورائد گرانولیٹر کے کولہو کو دو مراحل میں تقسیم کیا گیا ہے، جو شیٹ کے ذریعے دبائے جانے والے بلاک مواد کو دو بار کچل سکتا ہے۔ اس میں تین کرشنگ چیمبر ہیں، جو کرشنگ ایریا کو بہت زیادہ بڑھاتا ہے۔ لہذا، کولہو مؤثر طریقے سے کرشنگ کی کارکردگی اور پیداوار کو بہتر بناتا ہے۔

اعلیٰ اسکریننگ سسٹم

اس مشین میں چھوٹے کمپن، کم شور اور سپورٹ کی مضبوطی کے لیے کم ضروریات کے فوائد ہیں۔ یہ سرکلر موشن، بیضوی حرکت، اور ری سیپروکیٹنگ لکیری حرکت کے فوائد کو یکجا کرتا ہے۔ یہ اسکرین کی سطح کی صفائی کے آلے سے بھی لیس ہے، لہذا مشین میں بڑی آؤٹ پٹ اور اعلی اسکریننگ کی کارکردگی ہے۔ اعلی، کم بجلی کی کھپت، لچکدار تنصیب، اور آسان اسکرین متبادل۔

نیا ذہین کنٹرول طریقہ

فریکوئنسی کنورٹر جو مقداری فیڈر اور رولر پریس کو کنٹرول کرتا ہے ان کے درمیان ایک بند لوپ کنٹرول سسٹم بناتا ہے۔ اس طرح، گرانولیٹر کنٹرول سسٹم خود فریکوئنسی کنورٹر کے PID کے ذریعے مقداری فیڈر اور رولر پریس کی نگرانی اور کنٹرول کرے گا۔ مین مشین کی رفتار دونوں کو ہر وقت بہترین پوزیشن پر متحرک ورکنگ بیلنس برقرار رکھنے کی اجازت دیتی ہے تاکہ رولر پریس مین مشین کا ورکنگ کرنٹ ہمیشہ مقررہ ورکنگ ویلیو پر برقرار رہے اور مستحکم اور یکساں طور پر کام کرے۔ ایک ہی وقت میں، زبردستی کھانا کھلانا کسی بھی وقت رفتار میں معمولی ایڈجسٹمنٹ بھی کر سکتا ہے۔ نتیجے کے طور پر، رولر گرانولیٹر ہمیشہ بہترین کام کرنے کی حالت میں ہے. ایک ہی وقت میں، اس نظام میں لچکدار اور آسان آپریشن کو حاصل کرنے کے لیے دستی کنٹرول اور خودکار کنٹرول کے طریقوں کے درمیان باہمی سوئچنگ بھی ہے۔