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GD
HYWELL
8479899990
304/316L/Q235
Mineraldünger
Ja
| Menge: | |
|---|---|
Im Allgemeinen gibt es zwei Arten von Pulvergranulierungstechnologien: Nass- und Trockengranulierung.Bei der Trockengranuliermethode wird das Produkt ohne Zugabe eines Bindemittels in Agglomerate oder Folien extrudiert und anschließend zerkleinert und zu trockenen Granulatprodukten gesiebt.Nassverfahren verwenden hauptsächlich Walzen, Scheiben, Schmelzen, Sprühen und Sprühen zum Granulieren.
Bei der Nassgranulierung spielt die durch die Kapillarwirkung des flüssigen Bindemittels erzeugte Nassfestigkeit eine entscheidende Rolle.Im
In der anschließenden Trocknungsphase entstehen durch die chemische Reaktion zwischen den Komponenten und die Kristallisation der gelösten Stoffe feste Kristallbrücken, die den Partikeln ihre Form verleihen.Zu den repräsentativen Geräten dieser Technologie gehören: Wirbelschichtgranulator, Hochschergranulator , Walzen, Fluidisierungsgeräte usw.
Die bindemittelfreie Trockenextrusionsgranulationstechnologie ist eine sehr wettbewerbsfähige Technologie.Im Allgemeinen werden Partikel nicht durch feste Brücken zwischen Partikeln gebildet, sondern durch die Stärke der Partikel, die durch die Kräfte zwischen Molekülen entsteht.Aufgrund der kurzen Distanz dieser Kraft müssen die Partikel eine ähnliche Größe haben und es ist ein äußerer Druck erforderlich.Die Methode der Druckbeaufschlagung kann Extrusion (Pressen des Materials mit Löchern mit festem Durchmesser) oder Extrusion (Druckbeaufschlagung beider Seiten des Materials) sein. Wenn die Extrusion im Spalt zwischen zwei gegenläufig rotierenden Walzen erfolgt, handelt es sich um einen Walzenverdichtungsgranulator .Der Walzenkompaktor-Granulator der DG-Serie nutzt die Trockenwalzenpresstechnologie, um pulverförmige Materialien mit einem Feuchtigkeitsgehalt von ≤ 5 % zu Flocken oder Blöcken zu verdichten und durchläuft anschließend Zerkleinerungs-, Granulations- und Siebprozesse, um die Flocken zu Klumpen zu verarbeiten.Das Material wird zu einem Granulat, das den Nutzungsanforderungen entspricht.Die Walzenkompaktor-Granulatormaschine beruht hauptsächlich auf äußerem Druck, um das Material durch den Spalt zwischen zwei relativ rotierenden Walzen zu drücken und es in Stücke zu verdichten.Während des Walzvorgangs kann die tatsächliche Dichte des Materials um das 1,5- bis 3-fache erhöht werden.Um bestimmte Partikelfestigkeitsanforderungen zu erreichen.
Der Walzenverdichtergranulator der DG-Serie wird je nach Hauptanwendungsbereich auch als Granulator, Gipsbrikettmaschine, Brikettmaschine, Rußgranulator, Kaliumsulfatgranulator und Kaliumchloridgranulator bezeichnet.
Der Walzenverdichtergranulator der DG-Serie wird je nach seinen Arbeitseigenschaften auch als Trockengranulator, Walzengranulator, Doppelwalzengranulator, Walzenpressgranulator und Trockengranulator bezeichnet.
Walzenkompaktor-Granulator
Walzenkompaktor-Granulator
Der granulierte Dünger hat gute physikalische Eigenschaften;es kann einen gewissen Platzbedarf und Kosten in der Logistik reduzieren;Es verursacht beim Be- und Entladen keinen Staub, verklumpt bei längerer Lagerung nicht, hat eine gute Fließfähigkeit und lässt sich während der Düngung leicht verteilen.Es kann auch eine Rolle bei der langsamen Freisetzung spielen, um die Qualität des Düngemittels zu verbessern.Ausnutzungsgrad und verbesserte Düngemitteleffizienz.Darüber hinaus können körnige Düngemittel verschiedener Sorten, aber ähnlicher Größe direkt gemischt werden, um einen kostengünstigen Mehrnährstoffdünger mit der gleichen Düngewirkung wie Mehrnährstoffdünger zu erhalten.
Der einzige Nachteil der Trockenwalzengranulierung chemischer Düngemittel zur Herstellung von körnigen Düngemitteln besteht jedoch darin, dass die Form des Produkts aus unregelmäßigen Partikeln besteht.Die unregelmäßige Partikelform hat jedoch keinen Einfluss auf die Ausbringung chemischer Düngemittel, und der Beschneidungsprozess kann hinzugefügt werden, um die Partikel weiter abzurunden.Der vom Walzenkompaktor-Trockengranulator hergestellte Dünger weist eine ausreichende Festigkeit, weniger Staub, keine Agglomeration, einen engen Partikelgrößenverteilungsbereich und eine gute Fließfähigkeit auf.Durch Walzenextrusionsgranulierung hergestellte Düngemittel werden im Ausland häufig in der mechanischen Düngung eingesetzt, was beweist, dass ihre Partikelform keinen Einfluss auf die Anwendung chemischer Düngemittel hat.
Einzeldünger bezieht sich hauptsächlich auf Kaliumsulfat, Kaliumchlorid, Doppelsuperphosphat, Phosphatgesteinspulver, Ammoniaksulfat, Ammoniumchlorid, Kaliumnitrat und andere Pulver.Der Zweck der Trockengranulierung besteht darin, 1–5 oder 2–4 mm starke Düngerpartikel zu erhalten, die für die mechanische Düngung geeignet sind.Daher werden Trockenwalzengranulatoren in der Düngemittelindustrie auch als Kaliumsulfatgranulator, Kaliumchloridgranulator, Ammoniaksulfatgranulator und Ammoniumchloridgranulator bezeichnet.
Liegt die Feinheit des Pulvers zwischen 200 und 400 Mesh, enthält es viel Luft, da das Pulver zu fein ist und die Schüttdichte umso geringer ist.Anschließend muss der Doppelwalzenpressgranulator mit einer Entgasungsvorrichtung ausgestattet werden, um eine erfolgreiche Granulierung zu erreichen.
Der herkömmliche Granulierungsprozess von Mehrnährstoffdüngern erfolgt nach dem Nassverfahren.Bei diesem Verfahren werden die nassen Einzelrohstoffe zunächst gemischt und granuliert und anschließend getrocknet.Der Energieverbrauch ist hoch.Der größte Teil der Energie wird in der Trocknungsanlage verbraucht, davon wird nur ein kleiner Teil verbraucht.Geeignet zum Zerkleinern und Transportieren von übergroßen Partikeln.Bei Nassprozessen ist der Trocknungsprozess sehr kritisch, da die Feuchtigkeit im Inneren der Partikel ausgetrocknet werden muss.Zur Herstellung von Mehrnährstoffdüngern wird das Trockenwalzverfahren eingesetzt, wodurch der aufwendige Trocknungsprozess entfällt.In der Düngemittelindustrie wird der Walzenverdichtungsgranulator auch als NPK-Granulator und Mehrnährstoffdüngergranulator bezeichnet.Seine Vorteile: ① Reduzierung der Produktionskosten und des Energieverbrauchs;② Kann sehr flexibel sein, um verschiedene Formel-Mehrstoffdünger herzustellen;③ Hohe Partikelfestigkeit.
Das Prinzip der Herstellung von Mehrnährstoffdüngern durch Trockenwalzenpressen ist in etwa das gleiche wie bei der Herstellung von Einzeldüngern, die Trockengranulierung von Mehrnährstoffdüngern weist jedoch ihre Besonderheiten auf.Der Hauptgrund ist, dass im Mehrnährstoffdünger Stickstoffdünger enthalten ist.Beispiel: Harnstoff hat einen niedrigen Schmelzpunkt und ist sehr hygroskopisch.Superphosphat neigt dazu, sich bei Belastung zu verändern.Wenn der Gehalt dieser beiden Inhaltsstoffe in der Formel des Mehrnährstoffdüngers groß ist, wirkt sich dies sehr nachteilig auf die Granulierung des Mehrnährstoffdüngers aus.Daher ist das Mischungsverhältnis von Stickstoff, Phosphor und Kalium ein sehr wichtiger Faktor in der Produktionslinie für Stickstoff-, Phosphor- und Kaliumgranulatoren.
Walzenkompaktor-Granulierung
Walzenkompaktor-Granulierung
Walzenkompaktor-Granulierung
Flugasche ist ein vulkanisches Aschematerial.Es bietet die Vorteile eines hohen Aktivitätspotenzials, einer guten chemischen Stabilität der Mineralkörper, feiner Partikel und weniger Schadstoffe und kann die physikalischen Eigenschaften von Beton oder Mörtel verbessern.Aufgrund der physikalischen Eigenschaften von Kohle ist Kohlenstaub grundsätzlich wasserunlöslich, die Kohlenstaubpartikel sind sehr fein und der zwischenmolekulare Kraftabstand ist kurz, was die Körnung von Kohlenstaub sehr schwierig macht.Es muss ein Bindemittel hinzugefügt werden, und das Bindemittel für die Kohlenstaubgranulierung ist Kohlenteer.
Der Kohlenstaubgranulator produziert hauptsächlich zwei Arten von Kohlenstaub: 8–50 mm Briketts und 2–6 mm Aktivkohle.
Durch die Trockenpressgranulierung wird die pulverisierte Kohle zu geformter Kohle gepresst, und der Bereich der geformten Kohleblöcke beträgt 8 bis 50 mm oder sogar mehr.
Der Vorteil der Herstellung von Aktivkohle durch die Bildung von Kohlenstaub in einem bestimmten Partikelbereich besteht darin, dass die Porosität und die spezifische Oberfläche erhöht werden, wodurch die Adsorptionskapazität von Aktivkohle erheblich verbessert wird.Daher formen wir pulverisierte Kohle oft zu unregelmäßigen Partikeln im Bereich von 2 bis 6 mm und aktivieren sie dann, um Aktivkohle herzustellen und sie als metallurgischen Rohstoff zu verwenden.
Die Anforderungen an den Umweltschutz werden immer höher.Um den Umweltschutzanforderungen gerecht zu werden, verbessern viele Chemieproduktionsunternehmen die Arbeitsumgebung der Arbeiter und reduzieren die Staubbelastung.Gleichzeitig ist es in nachgelagerten Industrien im Zusammenhang mit Feinchemikalien wie Maschinen, Elektronik, Automobilen, Bauwesen und Information auch zu einem Branchenentwicklungstrend geworden, chemische Produkte wie verschiedene Additive, Antioxidantien und Verbrennungsbeschleuniger zu granulieren, die danach hergestellt werden Trockengranulierungsmittel, Schneeschmelzmittel und metallurgische Zusatzstoffe werden häufig verwendet.
Zum Beispiel Antioxidantien, Natriumcyanid, Natrium, Cyanursäure, Zinkoxid, Bleioxid, Kaliumcarbonat, Strontiumcarbonat, Calciumchlorid, Calciumhydrogenphosphat, Natriummetasilikat, Kryolith, Aluminiumfluorid, weißer Ruß, Calciumaluminat, Carnallit, Phosphatgestein Pulver usw.
Materialname | Maschinen-Modell | Partikelgröße (mm) | Leistung (kg/h) |
Kaliumchlorid | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Kaliumsulfat | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
NPK-Mehrnährstoffdünger | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500 |
Kryolith | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Zinkoxid | DG360, DG450, DG650, DG850 | 1,5-2,5 | 300-450 |
Natriumcyanid | DG360, DG450, DG650, DG850 | 1,5-5 | 800-900 |
DG-650 Walzenverdichter-Granulator
DG-850 Walzenverdichter-Granulator
Modell | DG360 | DG450 | DG650 | DG850 |
Rollendurchmesser (mm) | Φ360 | Φ450 | Φ650 | Φ850 |
Gültige nutzbare Breite (mm) | 170-230 | 200-280 | 300-330 | 400-420 |
Rollengeschwindigkeit (U/min) | 10-25 | 10-25 | 10-25 | 9-16 |
Zwangseinspeisungsleistung (kW) | 7.5 | 11 | 11 | 15 |
Speichervordruck (Mpa) | 6 | 8-10 | 8-10 | 10-14 |
Maximale Walzblechdicke (mm) | 8 | 12 | 16 | 25 |
Walzblechleistung (t/h) | 1300-2300 | 2500-3500 | 5000-7000 | 12000-15000 |
Fertigproduktleistung (t/h) | 1000-1300 | 2000-2500 | 3000-4300 | 5500-7500 |
Granulatgröße (mm) | 2-5 | 2-5 | 2-5 | 2-5 |
Leistung des Rollenmotors (kW) | 37 | 55 | 90 | 220 |
Gesamtleistung (kW) | 55 | 90 | 175 | 400 |
Abmessung (m) (L*B*H) | 2,35x2x2,6 | 2,6x2,2x2,9 | 3,6x2,8x3,2 | 5x3,8x4,1 |
Gesamtgewicht (T) | 7 | 11 | 20 | 45 |
Rolle
Rollengranulator
Rolle
Über den Mengendosierer werden verschiedene Trockenpulvermaterialien gleichmäßig in den Einfülltrichter gefördert.Nach der Entgasung und dem spiralförmigen Vordruck gelangen sie in zwei gleich große Walzen.Die Rollen drehen sich relativ zueinander und die Materialien werden in den Raum zwischen den beiden Rollen gedrückt.In der Maschine befindet sich ein Satz Rollenlagersitze.Der Rahmen bewegt sich nicht, während der andere Satz rollengelagerter Sitze auf den Führungsschienen des Rahmens schwimmt und mit Hilfe von Hydraulikzylindern gegeneinander gedrückt wird.Auf der Oberfläche der Rolle sind viele Löcher gleicher Form und Größe regelmäßig angeordnet.Zu diesem Zeitpunkt gelangt das trockene pulverförmige Material durch sein Eigengewicht und die Zwangszufuhr kontinuierlich und gleichmäßig von oberhalb der beiden Walzen zwischen die beiden Walzen.Das Material fließt zunächst frei und wird dann nach Eintritt in den Bissbereich gerollt.Durch die kontinuierliche Drehung der Walze verringert sich der vom Material eingenommene Raum allmählich und wird allmählich komprimiert, bis der maximale Formdruck erreicht wird.Die abgestreiften fingerförmigen Klumpen gelangen in den Granulator und werden vom rotierenden Messer zerkleinert.Die zerkleinerten Materialien gelangen in den Granulator und passieren das Rollmesser, sodass die Partikel und einige pulverförmige Materialien zum Sieben in das rotierende Vibrationssieb gelangen.Qualifizierte Produkte werden über ein Förderband zum Fertigproduktlager geschickt.Das pulverförmige Material unter dem Sieb wird über das Förderband erneut zum Rohstoffbehälter zurückgeschickt, wo es weitergewalzt wird.Die Größe der Extrusionskraft kann durch den Druck des Hydraulikzylinders entsprechend den Anforderungen des Granulierungsvorgangs angepasst werden.
1. Das Material wird durch mechanischen Druck ohne Zugabe von Netzmitteln komprimiert und geformt, wodurch die Reinheit des Produkts gewährleistet ist.
2. Das Trockenpulver wird ohne anschließenden Trocknungsprozess direkt granuliert.
3. Das Granulat weist eine hohe Festigkeit auf und die Erhöhung des spezifischen Stapelgewichts ist deutlicher als bei anderen Granulierungsmethoden.
4. Es verfügt über eine große Betriebsflexibilität und große Anpassungsfähigkeit.Die Partikelstärke kann durch hydraulischen Druck eingestellt werden.
5. Das System arbeitet in einem geschlossenen Kreislauf, um eine kontinuierliche Produktion zu erreichen.
6. Ändern Sie die Rillenform der Walzenoberfläche, um Blech-, Streifen- und flache kugelförmige Materialien zu erhalten.
7. Der Kreislaufbetrieb ermöglicht eine kontinuierliche Produktion und eine hohe Produktion von Fertigprodukten.
8. Kompakte Struktur, bequeme Wartung, einfache Bedienung, kurzer Prozessablauf, geringer Energieverbrauch, hohe Effizienz und niedrige Ausfallrate.
9. Es kann die Umweltverschmutzung kontrollieren, Pulverabfälle und Verpackungskosten reduzieren und die Produkttransportmöglichkeiten verbessern.
10. Das Zuführ- und Zuführgerät verfügt über eine stufenlose Einstellsteuerung mit variabler Frequenz.Es verfügt über einen hohen Automatisierungsgrad und kann die Steuerung mehrerer Maschinen durch eine Person realisieren.Es zeichnet sich durch geringe Arbeitsintensität und langfristigen Dauerbetrieb aus.
11. Die Hauptgetriebekomponenten bestehen aus hochwertigen Legierungsmaterialien.Die Herstellung von Edelstahlmaterialien und anderen Oberflächenlegierungen verbessert die Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit und Druckbeständigkeit erheblich und verleiht der Maschine eine lange Lebensdauer.
In diesem Kapitel wird hauptsächlich der Prozessablauf des Doppelwalzengranulators unseres Unternehmens vorgestellt.Tatsächlich unterteilen wir den Trockengranulator hauptsächlich in eine einzelne Walzengranulator-Prozesslinie und ein komplettes Linienprojekt einer Mehrwalzen-Granuliermaschine.In den folgenden Artikeln stellen wir verschiedene Arten von Prozessabläufen separat vor.
Prozesslinie mit Einzelwalzengranulator
Prozesslinie für Mehrwalzen-Granuliermaschinen
Ein Einfülltrichter mit mechanischer Vibration, automatischer Steuerung und Timing-Vibration.
Es verfügt über eine Geschwindigkeitsregelung mit variabler Frequenz, um die Zuführgenauigkeit sicherzustellen.
Es besteht aus einem Motor mit variabler Frequenzgeschwindigkeit, einer konischen Spirale, einem konischen Trichter mit Rührflügeln und einer Zufuhröffnungskombination.Seine Funktion besteht darin, die Entgasung weiter zu vervollständigen und eine Druckzufuhr durchzuführen.Durch die Entgasung sollen die Partikel durch die Walzenkompaktor-Granuliermaschine kompakter gemacht werden.
Es besteht aus linken und rechten Festlagersitzen und Gleitlagersitzen, einer Rahmenstruktur, zwei Rollen aus legiertem Stahl, zwei Hydraulikzylindern und einer elektrischen automatischen Pumpstation sowie einem speziellen Untersetzungsgetriebe mit harter Zahnoberfläche und der Hauptmotoreinheit.
Die Zerkleinerungs- und Granulierkammer eines Trockenwalzenpressgranulators besteht aus einem Hackkasten, einer Hackspindel und einem speziellen rotierenden Messer.Der Motor treibt die Hauptwelle so an, dass sie sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, um die extrudierten Materialien zu Granulat zu zerkleinern.
Ausgestattet mit einer Anti-Verstopfungs-Vorrichtung, um die Reinigung des Bildschirms zu erleichtern.Das gebrochene Pulver aus dem Brecher wird von der Maschine in körnige Produkte und recyceltes Pulver gesiebt.
Unqualifizierte pulverförmige Materialien werden zum Zuführelevator transportiert.
Die oberen und unteren Kettenräder haben eine zusammengesetzte Struktur und dienen dem Transport von Materialien.
Es besteht aus einem elektrischen Schaltkasten, einem Frequenzumwandlungs-Geschwindigkeitsregler, einem Amperemeter, einem Voltmeter, einer Anzeigelampe, einem Knopfschalter, einem Spannungsumwandlungsschalter und anderen elektrischen Komponenten.Alle Elektrogeräte werden zentral gesteuert und bedient.
Der Produktionsprozess eines kompletten Satzes von Produktionsanlagen für die Doppelwalzen-Extrusionsgranulierung umfasst im Allgemeinen:
Mischen und Rühren von Rohstoffen → Zerkleinern – Extrudieren – Sieben – elektronische quantitative Verpackung.
Nehmen Sie als Beispiel die Produktionslinie für granuliertes Kaliumsulfat mit dem DG-650-Granulator als Kern.
1. Beschicken Sie die Produktionslinie entsprechend unterschiedlicher Materialanteile über Banddurchflusswaagen, Spiraldurchflusswaagen, Gewichtsverlustwaagen und andere Dosiergeräte.
2. Die Materialien, die in einem festen Verhältnis in die Produktionslinie gelangen, gelangen über Förderanlagen wie Bandförderer in den vorgeheizten Trommeltrockner, werden einer Vortrocknung unterzogen und treten dann in den nächsten Schritt ein (dieser Schritt richtet sich nach dem Feuchtigkeitsgehalt der spezifischen Materialien). Für einige Materialien ist diese Trocknungsausrüstung nicht erforderlich.denn die Vermischung unterschiedlicher Materialien erfolgt auch beim Trocknungsprozess des Trommeltrockners.Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Materials niedrig ist und der Trocknungsprozess nicht erforderlich ist, muss ein Pulvermischer hinzugefügt werden, um die verschiedenen Materialien gleichmäßig zu mischen, bevor mit dem nächsten Schritt fortgefahren wird.
3. Nach der Vortrocknung gelangen die Materialien oder Materialien aus dem Pulvermischer über Förderanlagen wie Kratzbecherwerke zur Tablettierung in die Trockenwalzen-Tablettiermaschine.
4. Die physische Form des Materials hat sich nach dem Schneiden geändert.Zu diesem Zeitpunkt wird das Material über Fördergeräte wie Becherwerke zum nächsten Prozess, dem Rüttelsieb, transportiert.Nachdem das Material in das Vibrationssieb gelangt ist, wird das pulverförmige Material durch den Rücklaufabstreifer erneut zur DG650-Trockenwalzenpressmaschine zurückgeführt und erneut geschichtet.Gleichzeitig gelangen die erfolgreich eingefügten Materialien in den nächsten Prozess;
5. Die flockigen Materialien, die aus dem Vibrationssieb kommen, gelangen zur Zerkleinerung in den Prallbrecher.
6. Die zerkleinerten Materialien werden über Fördergeräte wie Schaber und Becherwerke zum nächsten Prozess, einem groben Rotationssieb, geleitet.In diesem Prozess wird eine vorläufige Prüfung durchgeführt, um Materialien geeigneter Größe auszuwählen und in den nächsten Prozess einzusteigen.Gleichzeitig gelangen Materialien mit relativ großen Abmessungen in den Rücklaufschaber und dann in den Prallbrecher zur Sekundärzerkleinerung.
7. Die Materialien mit einem geeigneten Volumen, die zunächst vom Rotationssieb gesiebt wurden, gelangen durch den Abstreifer in das Feinkorn-Rotationssieb.Durch diesen Vorgang werden die zu kleinen Partikel im Material ausgesiebt und über den Rücklaufabstreifer wieder dem DG650 zugeführt.Umbandeln in der Trockenwalzenklebemaschine;
8. Zu diesem Zeitpunkt entspricht die Volumengröße des Materials relativ der von uns benötigten Größe.Es gelangt über Bänder, Becherwerke und andere Geräte in die Transferpoliermaschine, um die Oberfläche der Materialpartikel zu polieren.
9. Die polierten Partikel (in der Mitte mit poliertem Pulver vermischt) gelangen zur Feinsiebung in das Sieb.Nach Durchlaufen des Feinsiebprozesses entsteht als körniges Material der benötigte körnige Kaliumsulfatdünger, der gleichzeitig vom Feinsieb gesiebt wird.Das entfernte Pulver gelangt durch den Rücklaufschaber wieder in die vordere Trockenwalzentablettiermaschine DG-650 und wird erneut pelletiert;
10. Das aus dem Feinsieb austretende Granulat ist das Endprodukt.Zu diesem Zeitpunkt muss es in die Verpackungsmaschine zum Verpacken und Nähen von Beuteln gelangen.
11. Nachdem Kaliumsulfat verpackt ist, erfolgt der letzte Prozess der Roboterpalettierung.Durch den Palettierroboter werden die von der Produktionslinie produzierten Materialien ordentlich auf der Palette verpackt und dann per Gabelstapler eingelagert;
Der obige Prozess ist im Grunde eine vollautomatische Produktionslinie für körnigen Kaliumsulfatdünger.Das Steuerungssystem dieser Produktionslinie ist vollständig integriert und wird einheitlich von der übergeordneten Steuerung im zentralen Kontrollraum bedient und gesteuert.Das Steuerungssystem wird von einer programmierbaren Steuerung (SPS) gesteuert, die den gesamten Prozess steuert und mit einem Leitrechner als Träger für den Mensch-Maschine-Austausch ausgestattet ist.Gleichzeitig werden die notwendigen Prozessverbindungen mit Frequenzumrichtern zur dynamischen Anpassung ausgestattet, wodurch letztlich die gesamte Produktionslinie eine optimale Produktionseffizienz erreicht;
Durch die Verwendung eines speziellen Untersetzungsgetriebes mit vergrößerter Doppelwellenleistung und einer Trommelkupplung können die Rollen und Hauptlager wirksam vor Beschädigungen geschützt, die Übertragungseffizienz verbessert und die Produktleistung weiter gesteigert werden.
Der neue Rahmen, der nach optimierten ergonomischen Berechnungen entworfen wurde, ist mit einer großen Türstruktur in der Nähe der Rollen und einer oberen Arbeitsplattform ausgestattet, die für das Personal bequem zu bedienen ist und die Kundenanforderungen an Gerätesicherheit, Zuverlässigkeit und bequeme Wartung vollständig erfüllt.
Der Walzenkörper der Düngemittelgranuliermaschine ist vollständig aus hochwertigem legiertem Stahl geschmiedet und lässt sich weitgehend an verschiedene komplexe Materialbedingungen anpassen.Bei der Gestaltung der verschleißfesten Schicht auf der Walzenoberfläche beherrschten wir das Gesetz der Tiefe großer mechanischer Beanspruchungen auf der Grundlage der Hertzschen Kontakttheorie und der reinen Elastizitätstheorie und kombinierten wissenschaftlich die Materialien der reißfesten Schicht, der Übergangsschicht, und verschleißfeste Schicht sowie die Härte. Verbesserungen bei Anpassungs- und Wärmebehandlungsprozessen haben die Rissfestigkeit und Verschleißfestigkeit der Walzenoberfläche erheblich verbessert.Das Walzenoberflächenmuster, das nach wiederholten Tests und Vergleichen fertiggestellt wurde und von den technischen Verbesserungen anderer Komponenten (z. B. der Zuführvorrichtung) profitiert, kann den Materialeinzugswinkel ausgeglichener und stabiler machen und gleichzeitig effektiv eliminieren die Axialkraft der Walze.Machen Sie die Ausrüstung stabiler.
Das neu gestaltete Zuführgerät ist mit einer Einstellventilplatte ausgestattet, die eine einfache Online-Einstellung ermöglicht.Durch den Einbau einer Luftexpansionskammer kann die im Material enthaltene Luft sanft abgeführt und der Halt des Materials zwischen den Walzen verbessert werden.Die technische Verbesserung der Vorschubeinrichtung hat auch direkt zu einer Verbesserung des Walzenoberflächenmusters geführt.
Bei der Konstruktion des Hydrauliksystems der Kaliumsulfat-Granuliermaschine betrachtet Hywell es nicht nur als Stromquelle, sondern sorgt auch dafür, dass es die Funktion hat, die Ausrüstung zu schützen.Es wurden mehrere automatische Schutzfunktionen entwickelt, und das optimierte Hydrauliksystem sorgt dafür, dass sich die bewegliche Walze besser an Bewegungen anpassen kann, wodurch versehentlich vermischte Eisenteile effektiv beseitigt und der sichere Betrieb der Ausrüstung gewährleistet werden können.
Der Brecher des Kaliumchlorid-Granulators ist in zwei Stufen unterteilt, die die vom Blech gepressten Blockmaterialien zweimal zerkleinern können.Es verfügt über drei Brechkammern, wodurch die Brechfläche erheblich vergrößert wird.Daher verbessert der Brecher effektiv die Zerkleinerungseffizienz und den Ertrag.
Die Vorteile dieser Maschine sind geringe Vibrationen, geringe Geräuschentwicklung und geringe Anforderungen an die Festigkeit des Trägers.Es kombiniert die Vorteile der Kreisbewegung, der elliptischen Bewegung und der hin- und hergehenden linearen Bewegung.Sie ist außerdem mit einer Sieboberflächenreinigungsvorrichtung ausgestattet, sodass die Maschine eine große Leistung und eine hohe Siebeffizienz bietet.Hoher, geringer Stromverbrauch, flexible Installation und einfacher Bildschirmaustausch.
Der Frequenzumrichter, der den Mengendosierer und die Walzenpresse steuert, bildet zwischen ihnen ein Regelsystem.Auf diese Weise überwacht und steuert das Steuerungssystem des Granulators selbst die Mengenzufuhr und die Walzenpresse über die PID des Frequenzumrichters.Die Geschwindigkeit der Hauptmaschine ermöglicht es beiden, jederzeit ein dynamisches Arbeitsgleichgewicht in der besten Position aufrechtzuerhalten, sodass der Arbeitsstrom der Hauptmaschine der Walzenpresse immer auf dem eingestellten Arbeitswert gehalten wird und stabil und gleichmäßig arbeitet.Gleichzeitig sind durch die Zwangsfütterung auch jederzeit leichte Anpassungen der Geschwindigkeit möglich.Dadurch ist der Walzengranulator immer in bestem Betriebszustand.Gleichzeitig verfügt dieses System auch über eine gegenseitige Umschaltung zwischen manueller Steuerung und automatischem Steuerungsmodus, um eine flexible und komfortable Bedienung zu erreichen.
Im Allgemeinen gibt es zwei Arten von Pulvergranulierungstechnologien: Nass- und Trockengranulierung.Bei der Trockengranuliermethode wird das Produkt ohne Zugabe eines Bindemittels in Agglomerate oder Folien extrudiert und anschließend zerkleinert und zu trockenen Granulatprodukten gesiebt.Nassverfahren verwenden hauptsächlich Walzen, Scheiben, Schmelzen, Sprühen und Sprühen zum Granulieren.
Bei der Nassgranulierung spielt die durch die Kapillarwirkung des flüssigen Bindemittels erzeugte Nassfestigkeit eine entscheidende Rolle.Im
In der anschließenden Trocknungsphase entstehen durch die chemische Reaktion zwischen den Komponenten und die Kristallisation der gelösten Stoffe feste Kristallbrücken, die den Partikeln ihre Form verleihen.Zu den repräsentativen Geräten dieser Technologie gehören: Wirbelschichtgranulator, Hochschergranulator , Walzen, Fluidisierungsgeräte usw.
Die bindemittelfreie Trockenextrusionsgranulationstechnologie ist eine sehr wettbewerbsfähige Technologie.Im Allgemeinen werden Partikel nicht durch feste Brücken zwischen Partikeln gebildet, sondern durch die Stärke der Partikel, die durch die Kräfte zwischen Molekülen entsteht.Aufgrund der kurzen Distanz dieser Kraft müssen die Partikel eine ähnliche Größe haben und es ist ein äußerer Druck erforderlich.Die Methode der Druckbeaufschlagung kann Extrusion (Pressen des Materials mit Löchern mit festem Durchmesser) oder Extrusion (Druckbeaufschlagung beider Seiten des Materials) sein. Wenn die Extrusion im Spalt zwischen zwei gegenläufig rotierenden Walzen erfolgt, handelt es sich um einen Walzenverdichtungsgranulator .Der Walzenkompaktor-Granulator der DG-Serie nutzt die Trockenwalzenpresstechnologie, um pulverförmige Materialien mit einem Feuchtigkeitsgehalt von ≤ 5 % zu Flocken oder Blöcken zu verdichten und durchläuft anschließend Zerkleinerungs-, Granulations- und Siebprozesse, um die Flocken zu Klumpen zu verarbeiten.Das Material wird zu einem Granulat, das den Nutzungsanforderungen entspricht.Die Walzenkompaktor-Granulatormaschine beruht hauptsächlich auf äußerem Druck, um das Material durch den Spalt zwischen zwei relativ rotierenden Walzen zu drücken und es in Stücke zu verdichten.Während des Walzvorgangs kann die tatsächliche Dichte des Materials um das 1,5- bis 3-fache erhöht werden.Um bestimmte Partikelfestigkeitsanforderungen zu erreichen.
Der Walzenverdichtergranulator der DG-Serie wird je nach Hauptanwendungsbereich auch als Granulator, Gipsbrikettmaschine, Brikettmaschine, Rußgranulator, Kaliumsulfatgranulator und Kaliumchloridgranulator bezeichnet.
Der Walzenverdichtergranulator der DG-Serie wird je nach seinen Arbeitseigenschaften auch als Trockengranulator, Walzengranulator, Doppelwalzengranulator, Walzenpressgranulator und Trockengranulator bezeichnet.
Walzenkompaktor-Granulator
Walzenkompaktor-Granulator
Der granulierte Dünger hat gute physikalische Eigenschaften;es kann einen gewissen Platzbedarf und Kosten in der Logistik reduzieren;Es verursacht beim Be- und Entladen keinen Staub, verklumpt bei längerer Lagerung nicht, hat eine gute Fließfähigkeit und lässt sich während der Düngung leicht verteilen.Es kann auch eine Rolle bei der langsamen Freisetzung spielen, um die Qualität des Düngemittels zu verbessern.Ausnutzungsgrad und verbesserte Düngemitteleffizienz.Darüber hinaus können körnige Düngemittel verschiedener Sorten, aber ähnlicher Größe direkt gemischt werden, um einen kostengünstigen Mehrnährstoffdünger mit der gleichen Düngewirkung wie Mehrnährstoffdünger zu erhalten.
Der einzige Nachteil der Trockenwalzengranulierung chemischer Düngemittel zur Herstellung von körnigen Düngemitteln besteht jedoch darin, dass die Form des Produkts aus unregelmäßigen Partikeln besteht.Die unregelmäßige Partikelform hat jedoch keinen Einfluss auf die Ausbringung chemischer Düngemittel, und der Beschneidungsprozess kann hinzugefügt werden, um die Partikel weiter abzurunden.Der vom Walzenkompaktor-Trockengranulator hergestellte Dünger weist eine ausreichende Festigkeit, weniger Staub, keine Agglomeration, einen engen Partikelgrößenverteilungsbereich und eine gute Fließfähigkeit auf.Durch Walzenextrusionsgranulierung hergestellte Düngemittel werden im Ausland häufig in der mechanischen Düngung eingesetzt, was beweist, dass ihre Partikelform keinen Einfluss auf die Anwendung chemischer Düngemittel hat.
Einzeldünger bezieht sich hauptsächlich auf Kaliumsulfat, Kaliumchlorid, Doppelsuperphosphat, Phosphatgesteinspulver, Ammoniaksulfat, Ammoniumchlorid, Kaliumnitrat und andere Pulver.Der Zweck der Trockengranulierung besteht darin, 1–5 oder 2–4 mm starke Düngerpartikel zu erhalten, die für die mechanische Düngung geeignet sind.Daher werden Trockenwalzengranulatoren in der Düngemittelindustrie auch als Kaliumsulfatgranulator, Kaliumchloridgranulator, Ammoniaksulfatgranulator und Ammoniumchloridgranulator bezeichnet.
Liegt die Feinheit des Pulvers zwischen 200 und 400 Mesh, enthält es viel Luft, da das Pulver zu fein ist und die Schüttdichte umso geringer ist.Anschließend muss der Doppelwalzenpressgranulator mit einer Entgasungsvorrichtung ausgestattet werden, um eine erfolgreiche Granulierung zu erreichen.
Der herkömmliche Granulierungsprozess von Mehrnährstoffdüngern erfolgt nach dem Nassverfahren.Bei diesem Verfahren werden die nassen Einzelrohstoffe zunächst gemischt und granuliert und anschließend getrocknet.Der Energieverbrauch ist hoch.Der größte Teil der Energie wird in der Trocknungsanlage verbraucht, davon wird nur ein kleiner Teil verbraucht.Geeignet zum Zerkleinern und Transportieren von übergroßen Partikeln.Bei Nassprozessen ist der Trocknungsprozess sehr kritisch, da die Feuchtigkeit im Inneren der Partikel ausgetrocknet werden muss.Zur Herstellung von Mehrnährstoffdüngern wird das Trockenwalzverfahren eingesetzt, wodurch der aufwendige Trocknungsprozess entfällt.In der Düngemittelindustrie wird der Walzenverdichtungsgranulator auch als NPK-Granulator und Mehrnährstoffdüngergranulator bezeichnet.Seine Vorteile: ① Reduzierung der Produktionskosten und des Energieverbrauchs;② Kann sehr flexibel sein, um verschiedene Formel-Mehrstoffdünger herzustellen;③ Hohe Partikelfestigkeit.
Das Prinzip der Herstellung von Mehrnährstoffdüngern durch Trockenwalzenpressen ist in etwa das gleiche wie bei der Herstellung von Einzeldüngern, die Trockengranulierung von Mehrnährstoffdüngern weist jedoch ihre Besonderheiten auf.Der Hauptgrund ist, dass im Mehrnährstoffdünger Stickstoffdünger enthalten ist.Beispiel: Harnstoff hat einen niedrigen Schmelzpunkt und ist sehr hygroskopisch.Superphosphat neigt dazu, sich bei Belastung zu verändern.Wenn der Gehalt dieser beiden Inhaltsstoffe in der Formel des Mehrnährstoffdüngers groß ist, wirkt sich dies sehr nachteilig auf die Granulierung des Mehrnährstoffdüngers aus.Daher ist das Mischungsverhältnis von Stickstoff, Phosphor und Kalium ein sehr wichtiger Faktor in der Produktionslinie für Stickstoff-, Phosphor- und Kaliumgranulatoren.
Walzenkompaktor-Granulierung
Walzenkompaktor-Granulierung
Walzenkompaktor-Granulierung
Flugasche ist ein vulkanisches Aschematerial.Es bietet die Vorteile eines hohen Aktivitätspotenzials, einer guten chemischen Stabilität der Mineralkörper, feiner Partikel und weniger Schadstoffe und kann die physikalischen Eigenschaften von Beton oder Mörtel verbessern.Aufgrund der physikalischen Eigenschaften von Kohle ist Kohlenstaub grundsätzlich wasserunlöslich, die Kohlenstaubpartikel sind sehr fein und der zwischenmolekulare Kraftabstand ist kurz, was die Körnung von Kohlenstaub sehr schwierig macht.Es muss ein Bindemittel hinzugefügt werden, und das Bindemittel für die Kohlenstaubgranulierung ist Kohlenteer.
Der Kohlenstaubgranulator produziert hauptsächlich zwei Arten von Kohlenstaub: 8–50 mm Briketts und 2–6 mm Aktivkohle.
Durch die Trockenpressgranulierung wird die pulverisierte Kohle zu geformter Kohle gepresst, und der Bereich der geformten Kohleblöcke beträgt 8 bis 50 mm oder sogar mehr.
Der Vorteil der Herstellung von Aktivkohle durch die Bildung von Kohlenstaub in einem bestimmten Partikelbereich besteht darin, dass die Porosität und die spezifische Oberfläche erhöht werden, wodurch die Adsorptionskapazität von Aktivkohle erheblich verbessert wird.Daher formen wir pulverisierte Kohle oft zu unregelmäßigen Partikeln im Bereich von 2 bis 6 mm und aktivieren sie dann, um Aktivkohle herzustellen und sie als metallurgischen Rohstoff zu verwenden.
Die Anforderungen an den Umweltschutz werden immer höher.Um den Umweltschutzanforderungen gerecht zu werden, verbessern viele Chemieproduktionsunternehmen die Arbeitsumgebung der Arbeiter und reduzieren die Staubbelastung.Gleichzeitig ist es in nachgelagerten Industrien im Zusammenhang mit Feinchemikalien wie Maschinen, Elektronik, Automobilen, Bauwesen und Information auch zu einem Branchenentwicklungstrend geworden, chemische Produkte wie verschiedene Additive, Antioxidantien und Verbrennungsbeschleuniger zu granulieren, die danach hergestellt werden Trockengranulierungsmittel, Schneeschmelzmittel und metallurgische Zusatzstoffe werden häufig verwendet.
Zum Beispiel Antioxidantien, Natriumcyanid, Natrium, Cyanursäure, Zinkoxid, Bleioxid, Kaliumcarbonat, Strontiumcarbonat, Calciumchlorid, Calciumhydrogenphosphat, Natriummetasilikat, Kryolith, Aluminiumfluorid, weißer Ruß, Calciumaluminat, Carnallit, Phosphatgestein Pulver usw.
Materialname | Maschinen-Modell | Partikelgröße (mm) | Leistung (kg/h) |
Kaliumchlorid | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Kaliumsulfat | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
NPK-Mehrnährstoffdünger | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500 |
Kryolith | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Zinkoxid | DG360, DG450, DG650, DG850 | 1,5-2,5 | 300-450 |
Natriumcyanid | DG360, DG450, DG650, DG850 | 1,5-5 | 800-900 |
DG-650 Walzenverdichter-Granulator
DG-850 Walzenverdichter-Granulator
Modell | DG360 | DG450 | DG650 | DG850 |
Rollendurchmesser (mm) | Φ360 | Φ450 | Φ650 | Φ850 |
Gültige nutzbare Breite (mm) | 170-230 | 200-280 | 300-330 | 400-420 |
Rollengeschwindigkeit (U/min) | 10-25 | 10-25 | 10-25 | 9-16 |
Zwangseinspeisungsleistung (kW) | 7.5 | 11 | 11 | 15 |
Speichervordruck (Mpa) | 6 | 8-10 | 8-10 | 10-14 |
Maximale Walzblechdicke (mm) | 8 | 12 | 16 | 25 |
Walzblechleistung (t/h) | 1300-2300 | 2500-3500 | 5000-7000 | 12000-15000 |
Fertigproduktleistung (t/h) | 1000-1300 | 2000-2500 | 3000-4300 | 5500-7500 |
Granulatgröße (mm) | 2-5 | 2-5 | 2-5 | 2-5 |
Leistung des Rollenmotors (kW) | 37 | 55 | 90 | 220 |
Gesamtleistung (kW) | 55 | 90 | 175 | 400 |
Abmessung (m) (L*B*H) | 2,35x2x2,6 | 2,6x2,2x2,9 | 3,6x2,8x3,2 | 5x3,8x4,1 |
Gesamtgewicht (T) | 7 | 11 | 20 | 45 |
Rolle
Rollengranulator
Rolle
Über den Mengendosierer werden verschiedene Trockenpulvermaterialien gleichmäßig in den Einfülltrichter gefördert.Nach der Entgasung und dem spiralförmigen Vordruck gelangen sie in zwei gleich große Walzen.Die Rollen drehen sich relativ zueinander und die Materialien werden in den Raum zwischen den beiden Rollen gedrückt.In der Maschine befindet sich ein Satz Rollenlagersitze.Der Rahmen bewegt sich nicht, während der andere Satz rollengelagerter Sitze auf den Führungsschienen des Rahmens schwimmt und mit Hilfe von Hydraulikzylindern gegeneinander gedrückt wird.Auf der Oberfläche der Rolle sind viele Löcher gleicher Form und Größe regelmäßig angeordnet.Zu diesem Zeitpunkt gelangt das trockene pulverförmige Material durch sein Eigengewicht und die Zwangszufuhr kontinuierlich und gleichmäßig von oberhalb der beiden Walzen zwischen die beiden Walzen.Das Material fließt zunächst frei und wird dann nach Eintritt in den Bissbereich gerollt.Durch die kontinuierliche Drehung der Walze verringert sich der vom Material eingenommene Raum allmählich und wird allmählich komprimiert, bis der maximale Formdruck erreicht wird.Die abgestreiften fingerförmigen Klumpen gelangen in den Granulator und werden vom rotierenden Messer zerkleinert.Die zerkleinerten Materialien gelangen in den Granulator und passieren das Rollmesser, sodass die Partikel und einige pulverförmige Materialien zum Sieben in das rotierende Vibrationssieb gelangen.Qualifizierte Produkte werden über ein Förderband zum Fertigproduktlager geschickt.Das pulverförmige Material unter dem Sieb wird über das Förderband erneut zum Rohstoffbehälter zurückgeschickt, wo es weitergewalzt wird.Die Größe der Extrusionskraft kann durch den Druck des Hydraulikzylinders entsprechend den Anforderungen des Granulierungsvorgangs angepasst werden.
1. Das Material wird durch mechanischen Druck ohne Zugabe von Netzmitteln komprimiert und geformt, wodurch die Reinheit des Produkts gewährleistet ist.
2. Das Trockenpulver wird ohne anschließenden Trocknungsprozess direkt granuliert.
3. Das Granulat weist eine hohe Festigkeit auf und die Erhöhung des spezifischen Stapelgewichts ist deutlicher als bei anderen Granulierungsmethoden.
4. Es verfügt über eine große Betriebsflexibilität und große Anpassungsfähigkeit.Die Partikelstärke kann durch hydraulischen Druck eingestellt werden.
5. Das System arbeitet in einem geschlossenen Kreislauf, um eine kontinuierliche Produktion zu erreichen.
6. Ändern Sie die Rillenform der Walzenoberfläche, um Blech-, Streifen- und flache kugelförmige Materialien zu erhalten.
7. Der Kreislaufbetrieb ermöglicht eine kontinuierliche Produktion und eine hohe Produktion von Fertigprodukten.
8. Kompakte Struktur, bequeme Wartung, einfache Bedienung, kurzer Prozessablauf, geringer Energieverbrauch, hohe Effizienz und niedrige Ausfallrate.
9. Es kann die Umweltverschmutzung kontrollieren, Pulverabfälle und Verpackungskosten reduzieren und die Produkttransportmöglichkeiten verbessern.
10. Das Zuführ- und Zuführgerät verfügt über eine stufenlose Einstellsteuerung mit variabler Frequenz.Es verfügt über einen hohen Automatisierungsgrad und kann die Steuerung mehrerer Maschinen durch eine Person realisieren.Es zeichnet sich durch geringe Arbeitsintensität und langfristigen Dauerbetrieb aus.
11. Die Hauptgetriebekomponenten bestehen aus hochwertigen Legierungsmaterialien.Die Herstellung von Edelstahlmaterialien und anderen Oberflächenlegierungen verbessert die Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit und Druckbeständigkeit erheblich und verleiht der Maschine eine lange Lebensdauer.
In diesem Kapitel wird hauptsächlich der Prozessablauf des Doppelwalzengranulators unseres Unternehmens vorgestellt.Tatsächlich unterteilen wir den Trockengranulator hauptsächlich in eine einzelne Walzengranulator-Prozesslinie und ein komplettes Linienprojekt einer Mehrwalzen-Granuliermaschine.In den folgenden Artikeln stellen wir verschiedene Arten von Prozessabläufen separat vor.
Prozesslinie mit Einzelwalzengranulator
Prozesslinie für Mehrwalzen-Granuliermaschinen
Ein Einfülltrichter mit mechanischer Vibration, automatischer Steuerung und Timing-Vibration.
Es verfügt über eine Geschwindigkeitsregelung mit variabler Frequenz, um die Zuführgenauigkeit sicherzustellen.
Es besteht aus einem Motor mit variabler Frequenzgeschwindigkeit, einer konischen Spirale, einem konischen Trichter mit Rührflügeln und einer Zufuhröffnungskombination.Seine Funktion besteht darin, die Entgasung weiter zu vervollständigen und eine Druckzufuhr durchzuführen.Durch die Entgasung sollen die Partikel durch die Walzenkompaktor-Granuliermaschine kompakter gemacht werden.
Es besteht aus linken und rechten Festlagersitzen und Gleitlagersitzen, einer Rahmenstruktur, zwei Rollen aus legiertem Stahl, zwei Hydraulikzylindern und einer elektrischen automatischen Pumpstation sowie einem speziellen Untersetzungsgetriebe mit harter Zahnoberfläche und der Hauptmotoreinheit.
Die Zerkleinerungs- und Granulierkammer eines Trockenwalzenpressgranulators besteht aus einem Hackkasten, einer Hackspindel und einem speziellen rotierenden Messer.Der Motor treibt die Hauptwelle so an, dass sie sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, um die extrudierten Materialien zu Granulat zu zerkleinern.
Ausgestattet mit einer Anti-Verstopfungs-Vorrichtung, um die Reinigung des Bildschirms zu erleichtern.Das gebrochene Pulver aus dem Brecher wird von der Maschine in körnige Produkte und recyceltes Pulver gesiebt.
Unqualifizierte pulverförmige Materialien werden zum Zuführelevator transportiert.
Die oberen und unteren Kettenräder haben eine zusammengesetzte Struktur und dienen dem Transport von Materialien.
Es besteht aus einem elektrischen Schaltkasten, einem Frequenzumwandlungs-Geschwindigkeitsregler, einem Amperemeter, einem Voltmeter, einer Anzeigelampe, einem Knopfschalter, einem Spannungsumwandlungsschalter und anderen elektrischen Komponenten.Alle Elektrogeräte werden zentral gesteuert und bedient.
Der Produktionsprozess eines kompletten Satzes von Produktionsanlagen für die Doppelwalzen-Extrusionsgranulierung umfasst im Allgemeinen:
Mischen und Rühren von Rohstoffen → Zerkleinern – Extrudieren – Sieben – elektronische quantitative Verpackung.
Nehmen Sie als Beispiel die Produktionslinie für granuliertes Kaliumsulfat mit dem DG-650-Granulator als Kern.
1. Beschicken Sie die Produktionslinie entsprechend unterschiedlicher Materialanteile über Banddurchflusswaagen, Spiraldurchflusswaagen, Gewichtsverlustwaagen und andere Dosiergeräte.
2. Die Materialien, die in einem festen Verhältnis in die Produktionslinie gelangen, gelangen über Förderanlagen wie Bandförderer in den vorgeheizten Trommeltrockner, werden einer Vortrocknung unterzogen und treten dann in den nächsten Schritt ein (dieser Schritt richtet sich nach dem Feuchtigkeitsgehalt der spezifischen Materialien). Für einige Materialien ist diese Trocknungsausrüstung nicht erforderlich.denn die Vermischung unterschiedlicher Materialien erfolgt auch beim Trocknungsprozess des Trommeltrockners.Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Materials niedrig ist und der Trocknungsprozess nicht erforderlich ist, muss ein Pulvermischer hinzugefügt werden, um die verschiedenen Materialien gleichmäßig zu mischen, bevor mit dem nächsten Schritt fortgefahren wird.
3. Nach der Vortrocknung gelangen die Materialien oder Materialien aus dem Pulvermischer über Förderanlagen wie Kratzbecherwerke zur Tablettierung in die Trockenwalzen-Tablettiermaschine.
4. Die physische Form des Materials hat sich nach dem Schneiden geändert.Zu diesem Zeitpunkt wird das Material über Fördergeräte wie Becherwerke zum nächsten Prozess, dem Rüttelsieb, transportiert.Nachdem das Material in das Vibrationssieb gelangt ist, wird das pulverförmige Material durch den Rücklaufabstreifer erneut zur DG650-Trockenwalzenpressmaschine zurückgeführt und erneut geschichtet.Gleichzeitig gelangen die erfolgreich eingefügten Materialien in den nächsten Prozess;
5. Die flockigen Materialien, die aus dem Vibrationssieb kommen, gelangen zur Zerkleinerung in den Prallbrecher.
6. Die zerkleinerten Materialien werden über Fördergeräte wie Schaber und Becherwerke zum nächsten Prozess, einem groben Rotationssieb, geleitet.In diesem Prozess wird eine vorläufige Prüfung durchgeführt, um Materialien geeigneter Größe auszuwählen und in den nächsten Prozess einzusteigen.Gleichzeitig gelangen Materialien mit relativ großen Abmessungen in den Rücklaufschaber und dann in den Prallbrecher zur Sekundärzerkleinerung.
7. Die Materialien mit einem geeigneten Volumen, die zunächst vom Rotationssieb gesiebt wurden, gelangen durch den Abstreifer in das Feinkorn-Rotationssieb.Durch diesen Vorgang werden die zu kleinen Partikel im Material ausgesiebt und über den Rücklaufabstreifer wieder dem DG650 zugeführt.Umbandeln in der Trockenwalzenklebemaschine;
8. Zu diesem Zeitpunkt entspricht die Volumengröße des Materials relativ der von uns benötigten Größe.Es gelangt über Bänder, Becherwerke und andere Geräte in die Transferpoliermaschine, um die Oberfläche der Materialpartikel zu polieren.
9. Die polierten Partikel (in der Mitte mit poliertem Pulver vermischt) gelangen zur Feinsiebung in das Sieb.Nach Durchlaufen des Feinsiebprozesses entsteht als körniges Material der benötigte körnige Kaliumsulfatdünger, der gleichzeitig vom Feinsieb gesiebt wird.Das entfernte Pulver gelangt durch den Rücklaufschaber wieder in die vordere Trockenwalzentablettiermaschine DG-650 und wird erneut pelletiert;
10. Das aus dem Feinsieb austretende Granulat ist das Endprodukt.Zu diesem Zeitpunkt muss es in die Verpackungsmaschine zum Verpacken und Nähen von Beuteln gelangen.
11. Nachdem Kaliumsulfat verpackt ist, erfolgt der letzte Prozess der Roboterpalettierung.Durch den Palettierroboter werden die von der Produktionslinie produzierten Materialien ordentlich auf der Palette verpackt und dann per Gabelstapler eingelagert;
Der obige Prozess ist im Grunde eine vollautomatische Produktionslinie für körnigen Kaliumsulfatdünger.Das Steuerungssystem dieser Produktionslinie ist vollständig integriert und wird einheitlich von der übergeordneten Steuerung im zentralen Kontrollraum bedient und gesteuert.Das Steuerungssystem wird von einer programmierbaren Steuerung (SPS) gesteuert, die den gesamten Prozess steuert und mit einem Leitrechner als Träger für den Mensch-Maschine-Austausch ausgestattet ist.Gleichzeitig werden die notwendigen Prozessverbindungen mit Frequenzumrichtern zur dynamischen Anpassung ausgestattet, wodurch letztlich die gesamte Produktionslinie eine optimale Produktionseffizienz erreicht;
Durch die Verwendung eines speziellen Untersetzungsgetriebes mit vergrößerter Doppelwellenleistung und einer Trommelkupplung können die Rollen und Hauptlager wirksam vor Beschädigungen geschützt, die Übertragungseffizienz verbessert und die Produktleistung weiter gesteigert werden.
Der neue Rahmen, der nach optimierten ergonomischen Berechnungen entworfen wurde, ist mit einer großen Türstruktur in der Nähe der Rollen und einer oberen Arbeitsplattform ausgestattet, die für das Personal bequem zu bedienen ist und die Kundenanforderungen an Gerätesicherheit, Zuverlässigkeit und bequeme Wartung vollständig erfüllt.
Der Walzenkörper der Düngemittelgranuliermaschine ist vollständig aus hochwertigem legiertem Stahl geschmiedet und lässt sich weitgehend an verschiedene komplexe Materialbedingungen anpassen.Bei der Gestaltung der verschleißfesten Schicht auf der Walzenoberfläche beherrschten wir das Gesetz der Tiefe großer mechanischer Beanspruchungen auf der Grundlage der Hertzschen Kontakttheorie und der reinen Elastizitätstheorie und kombinierten wissenschaftlich die Materialien der reißfesten Schicht, der Übergangsschicht, und verschleißfeste Schicht sowie die Härte. Verbesserungen bei Anpassungs- und Wärmebehandlungsprozessen haben die Rissfestigkeit und Verschleißfestigkeit der Walzenoberfläche erheblich verbessert.Das Walzenoberflächenmuster, das nach wiederholten Tests und Vergleichen fertiggestellt wurde und von den technischen Verbesserungen anderer Komponenten (z. B. der Zuführvorrichtung) profitiert, kann den Materialeinzugswinkel ausgeglichener und stabiler machen und gleichzeitig effektiv eliminieren die Axialkraft der Walze.Machen Sie die Ausrüstung stabiler.
Das neu gestaltete Zuführgerät ist mit einer Einstellventilplatte ausgestattet, die eine einfache Online-Einstellung ermöglicht.Durch den Einbau einer Luftexpansionskammer kann die im Material enthaltene Luft sanft abgeführt und der Halt des Materials zwischen den Walzen verbessert werden.Die technische Verbesserung der Vorschubeinrichtung hat auch direkt zu einer Verbesserung des Walzenoberflächenmusters geführt.
Bei der Konstruktion des Hydrauliksystems der Kaliumsulfat-Granuliermaschine betrachtet Hywell es nicht nur als Stromquelle, sondern sorgt auch dafür, dass es die Funktion hat, die Ausrüstung zu schützen.Es wurden mehrere automatische Schutzfunktionen entwickelt, und das optimierte Hydrauliksystem sorgt dafür, dass sich die bewegliche Walze besser an Bewegungen anpassen kann, wodurch versehentlich vermischte Eisenteile effektiv beseitigt und der sichere Betrieb der Ausrüstung gewährleistet werden können.
Der Brecher des Kaliumchlorid-Granulators ist in zwei Stufen unterteilt, die die vom Blech gepressten Blockmaterialien zweimal zerkleinern können.Es verfügt über drei Brechkammern, wodurch die Brechfläche erheblich vergrößert wird.Daher verbessert der Brecher effektiv die Zerkleinerungseffizienz und den Ertrag.
Die Vorteile dieser Maschine sind geringe Vibrationen, geringe Geräuschentwicklung und geringe Anforderungen an die Festigkeit des Trägers.Es kombiniert die Vorteile der Kreisbewegung, der elliptischen Bewegung und der hin- und hergehenden linearen Bewegung.Sie ist außerdem mit einer Sieboberflächenreinigungsvorrichtung ausgestattet, sodass die Maschine eine große Leistung und eine hohe Siebeffizienz bietet.Hoher, geringer Stromverbrauch, flexible Installation und einfacher Bildschirmaustausch.
Der Frequenzumrichter, der den Mengendosierer und die Walzenpresse steuert, bildet zwischen ihnen ein Regelsystem.Auf diese Weise überwacht und steuert das Steuerungssystem des Granulators selbst die Mengenzufuhr und die Walzenpresse über die PID des Frequenzumrichters.Die Geschwindigkeit der Hauptmaschine ermöglicht es beiden, jederzeit ein dynamisches Arbeitsgleichgewicht in der besten Position aufrechtzuerhalten, sodass der Arbeitsstrom der Hauptmaschine der Walzenpresse immer auf dem eingestellten Arbeitswert gehalten wird und stabil und gleichmäßig arbeitet.Gleichzeitig sind durch die Zwangsfütterung auch jederzeit leichte Anpassungen der Geschwindigkeit möglich.Dadurch ist der Walzengranulator immer in bestem Betriebszustand.Gleichzeitig verfügt dieses System auch über eine gegenseitige Umschaltung zwischen manueller Steuerung und automatischem Steuerungsmodus, um eine flexible und komfortable Bedienung zu erreichen.
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