롤러 압축기 과립기

롤러 압축기 조립기 개요

일반적으로 분말 과립화 기술에는 습식 과립화와 건식 과립화의 두 가지 유형이 있습니다. 건식 제립기 방법은 결합제를 첨가하지 않고 제품을 덩어리나 시트로 압출한 후 분쇄하고 선별하여 건식 과립 제품으로 만드는 것입니다. 습식법은 주로 롤러, 디스크, 용융, 분무, 분무 등을 사용하여 과립화합니다.

습식 과립기

습식 과립화에서는 액체 결합제의 모세관 효과에 의해 생성된 습윤 강도가 중요한 역할을 합니다. 에서 

후속 건조 단계에서는 구성 요소 간의 화학 반응과 용해된 물질의 결정화가 입자에 모양을 부여하는 고체 크리스탈 브리지를 생성합니다. 본 기술의 대표적인 장비로는 유동층 조립기, 고전단 조립기 , 롤러, 유동화 장치 등

롤러 압축기 과립기

무바인더 건식 압출 과립화 기술은 매우 경쟁력 있는 기술입니다. 일반적으로 입자는 입자 사이의 견고한 가교에 의해 형성되는 것이 아니라, 분자 사이의 힘에 의해 형성된 입자의 강도에 의해 형성됩니다. 이 힘의 거리가 짧기 때문에 입자의 크기가 비슷해야 하며 외부 압력이 필요합니다. 가압 방법은 압출(고정된 직경의 구멍이 있는 재료를 누르는 것) 또는 압출(재료의 양면을 가압하는 것)이 있으며, 역회전하는 두 개의 롤러 사이의 틈에서 압출이 발생하는 경우 그 공정은 롤러 압축 제립기입니다. DG 시리즈 롤러 압축기 과립기는 건식 롤러 프레싱 기술을 사용하여 수분 함량이 5% 이하인 분말 재료를 플레이크 또는 블록으로 압축한 다음 분쇄, 과립화 및 스크리닝 공정을 거쳐 플레이크를 덩어리로 만듭니다. 재료는 사용 요구 사항을 충족하는 입상 재료가 됩니다. 롤러 압축기 제립기 기계는 주로 외부 압력에 의존하여 상대적으로 회전하는 두 개의 롤러 사이의 틈을 통해 재료를 강제로 밀어서 조각으로 압축합니다. 압연 과정에서 재료의 실제 밀도는 1.5~3배 증가할 수 있습니다. 특정 입자 강도 요구 사항을 달성하기 위해.

DG 시리즈 롤러 압축기 과립기는 주요 사용 범위에 따라 과립기, 석고 연탄 기계, 연탄 기계, 카본 블랙 과립기, 황산칼륨 과립기 및 염화칼륨 과립기라고도 합니다.

DG 시리즈 롤러 압축기 과립기는 작동 특성에 따라 건식 과립기, 롤러 과립기, 이중 롤러 과립기, 롤러 프레스 과립기 및 건식 과립기라고도 합니다.

롤러 압축기 조립기 적용 범위

1. 비료용 롤러 압축기 과립기 기계

입상비료는 물리적 성질이 양호합니다. 물류 공간과 비용을 일정량 줄일 수 있습니다. 적재 및 하역시 먼지가 발생하지 않으며 장기간 보관시 뭉치지 않으며 유동성이 좋고 시비시 퍼지기 쉽습니다. 또한 비료 품질을 향상시키기 위해 서방성 역할을 할 수도 있습니다. 이용률 및 비료효율 향상. 또한, 품종은 다르지만 크기는 유사한 입상비료를 직접 혼합하여 복합비료와 동일한 비료효과를 갖는 저렴한 복합비료를 얻을 수 있다.

그러나 입상비료를 생산하기 위한 화학비료의 건식롤러 입상화의 유일한 단점은 제품의 형태가 불규칙한 입자라는 점이다. 그러나 불규칙한 입자 형태는 화학비료 시비에 영향을 미치지 않으며, 입자를 더욱 둥글게 만들기 위해 트리밍 공정을 추가할 수 있습니다. 롤러 압축기 건식 조립기에 의해 생산되는 비료는 강도가 충분하고 먼지가 적고 응집이 없으며 입자 크기 분포 범위가 좁고 유동성이 좋습니다. 롤러 압출 제립법으로 생산된 비료는 해외에서 기계적 시비에 널리 사용되고 있으며, 이는 입자 형태가 화학비료의 적용에 영향을 미치는 요인이 되지 않음을 입증합니다.

(1). 단일 비료 롤러 압축 조립기

단일 비료는 주로 황산 칼륨, 염화 칼륨, 이중 과인산 염, 인산염 암석 분말, 황산 암모니아, 염화 암모늄, 질산 칼륨 및 기타 분말을 말합니다. 건식 과립화의 목적은 기계적 비료에 적합한 1~5 또는 2~4mm의 강한 비료 입자를 얻는 것입니다. 따라서 비료 산업에서는 건식 롤러 과립기를 황산칼륨 과립기, 염화칼륨 과립기, 황산암모니아 과립기, 염화암모늄 과립기라고도 부릅니다.

건식 분말 조립기의 기술적 특징

분말의 미세도가 200~400메쉬 사이이면 분말이 너무 미세하여 공기가 많이 포함되어 부피밀도가 작아집니다. 그런 다음 성공적인 과립화를 달성하려면 이중 롤러 프레스 과립기에 탈기 장치를 추가해야 합니다.

(2) 질소, 인, 칼륨 복합 비료 롤러 압축기 조립기

기존의 복합비료 과립화 공정은 습식법을 채택하고 있습니다. 이 방법에서는 젖은 단일 원료를 먼저 혼합하고 과립화한 후 건조해야 합니다. 에너지 소비가 높습니다. 대부분의 에너지는 건조 시스템에서 사용되며 극히 일부만 사용됩니다. 대형 입자의 분쇄 및 운반에 적합합니다. 습식 공정의 경우 입자 내부의 수분을 건조시켜야 하기 때문에 건조 공정이 매우 중요합니다. 건식 압연 방법은 복합비료를 생산하는 데 사용되며, 이는 비용이 많이 드는 건조 과정을 피합니다. 비료 산업에서는 또한 롤러 압축 과립기를 NPK 과립기 및 복합 비료 과립기라고 부릅니다. 장점: ① 생산 비용과 에너지 소비를 줄입니다. ② 다양한 제형의 복합비료를 생산하는 데 매우 유연할 수 있습니다. ③ 입자강도가 높다.

NPK 건식 과립화의 기술적 특징

건식 롤러 프레싱에 의한 복합 비료 생산 원리는 단일 비료 생산과 거의 동일하지만 복합 비료의 건식 과립화에는 고유한 특성이 있습니다. 주된 이유는 복합비료에 질소비료가 들어 있기 때문이다. 예를 들어 요소는 녹는점이 낮고 흡습성이 매우 높습니다. 과인산염은 스트레스를 받으면 변하는 경향이 있습니다. 복합비료 제제에서 이 두 성분의 함량이 높을 경우 복합비료의 입상화에 매우 부정적인 영향을 미치게 됩니다. 따라서 질소, 인, 칼륨의 혼합비는 질소, 인, 칼륨 조립기 생산 라인에서 매우 중요한 요소입니다.

2. 비산회 과립화용 건식 과립화기

비산회는 화산재 물질입니다. 높은 잠재 활성, 광물체의 화학적 안정성, 미세 입자 및 유해 물질이 적다는 장점이 있으며 콘크리트 또는 모르타르의 물리적 특성을 향상시킬 수 있습니다. 석탄의 물리적 특성상 미분탄은 기본적으로 물에 불용성이며, 미분탄 입자가 매우 미세하고 분자간 힘의 거리가 짧아 미분탄 입상화가 매우 어렵다. 바인더를 첨가해야 하는데, 미분탄 과립화를 위한 바인더는 콜타르이다.

미분탄 조립기는 주로 8-50mm 연탄과 2-6mm 활성탄의 두 가지 유형의 미분탄을 생산합니다.

8-50mm 연탄용 이중 롤러 압축기 과립기

건식 프레스 과립화는 분쇄된 석탄을 성형 석탄으로 압축하며 성형 석탄 블록의 범위는 8~50mm 또는 그 이상입니다.

2-6mm 활성탄용 이중 롤러 압축기 과립기.

미분탄을 일정 범위의 입자로 성형하여 활성탄을 제조하는 장점은 기공률과 비표면적이 증가하여 활성탄의 흡착능력이 크게 향상된다는 장점이 있습니다. 따라서 미분탄을 2~6mm 범위의 불규칙한 입자로 성형한 후 이를 활성화시켜 활성탄을 생산하여 야금원료로 사용하는 경우가 많습니다.

3. 정밀 화학 및 화학 원료 용 롤러 압축기 과립 기

환경 보호 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 환경 보호 요구 사항을 충족하기 위해 많은 화학 생산 회사에서는 작업자의 작업 환경을 개선하고 먼지 오염을 줄입니다. 동시에 기계, 전자, 자동차, 건설, 정보 등 정밀화학과 관련된 전방산업에서는 건식제립제, 융설제, 야금첨가제 등을 널리 사용해 만든 각종 첨가제, 산화방지제, 연소촉진제 등 화학제품을 과립화하는 것이 산업 발전 추세가 되고 있다.

예를 들어 산화방지제, 시안화나트륨, 나트륨, 시아누르산, 산화아연, 산화납, 탄산칼륨, 탄산스트론튬, 염화칼슘, 인산수소칼슘, 메타규산나트륨, 빙정석, 불화알루미늄, 화이트 카본 블랙, 알루민산칼슘, 카르나라이트, 인산염 암석 분말 등

4. 롤러 조립기는 다양한 재료 생산량을 생성합니다.

재료명	기계 모델	입자 크기(mm)	출력(kg/h)
염화칼륨	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500
황산칼륨	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500
NPK 복합비료	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500
빙정석	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500
염화암모늄, 황산암모늄	DG360, DG450, DG650, DG850	2-5	800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500
산화 아연	DG360, DG450, DG650, DG850	1.5-2.5	300-450
시안화나트륨	DG360, DG450, DG650, DG850	1.5-5	800-900

롤러 압축기 제림기 기계 매개변수

모델	DG360	DG450	DG650	DG850
롤러 직경(mm)	Φ360	Φ450	Φ650	Φ850
유효한 사용 폭(mm)	170-230	200-280	300-330	400-420
롤러 속도(r/min)	10-25	10-25	10-25	9-16
강제 공급 전력 (kw)	7.5	11	11	15
어큐뮬레이터 예압(Mpa)	6	8-10	8-10	10-14
최대 압연 시트 두께(mm)	8	12	16	25
압연지 생산량(t/h)	1300-2300	2500-3500	5000-7000	12000-15000
완제품 생산량(t/h)	1000-1300	2000-2500	3000-4300	5500-7500
입도(mm)	2-5	2-5	2-5	2-5
롤러 모터 동력(kw)	37	55	90	220
총전력(kw)	55	90	175	400
치수 크기(m) (L*W*H)	2.35x2x2.6	2.6x2.2x2.9	3.6x2.8x3.2	5x3.8x4.1
총중량(T)	7	11	20	45

건식 압축기 과립화 장비의 작동 원리

다양한 건조 분말 재료가 정량 공급 장치를 통해 공급 호퍼에 고르게 공급됩니다. 가스를 제거하고 예압을 나선형으로 돌린 후 두 개의 동일한 롤러로 들어갑니다. 롤러는 서로에 대해 회전하고 재료는 두 롤러 사이의 공간으로 밀려 들어갑니다. 롤러 베어링 시트 한 세트가 기계에 있습니다. 프레임은 움직이지 않는 반면, 다른 롤러 베어링 시트 세트는 프레임 가이드 레일 위에서 유영하며 유압 실린더의 도움으로 서로 밀착됩니다. 롤의 표면에는 같은 모양과 크기의 구멍이 규칙적으로 배열되어 있습니다. 이때, 건조분말체가 자중과 강제이송에 의해 두 개의 롤러 위에서 연속적으로 균일하게 두 개의 롤러 사이로 유입됩니다. 재료는 먼저 자유롭게 흐르고 바이트 영역에 들어간 후 롤링됩니다. 롤러가 지속적으로 회전함에 따라 재료가 차지하는 공간이 점차 감소하고 점차 압축되어 최대 성형 압력에 도달합니다. 벗겨진 손가락 모양의 덩어리는 과립기로 들어가고 회전하는 칼에 의해 분쇄됩니다. 분쇄된 재료는 제림기에 들어가 롤링 나이프를 통과하여 입자와 일부 분말 재료가 회전식 진동 스크린에 들어가 스크리닝됩니다. 적격 제품은 컨베이어를 통해 완제품 창고로 보내집니다. 스크린 아래의 분체물은 2차 압연을 위해 컨베이어를 통해 다시 원료통으로 반송됩니다. 압출력의 크기는 과립화 작업의 필요에 따라 유압 실린더의 압력에 의해 조정될 수 있습니다.

롤러 압축 과립기 특징

  1. 습윤제를 첨가하지 않고 기계적 압력으로 재료를 강제로 압축 성형하여 제품의 순도를 보장합니다.

  2. 건조분말은 별도의 건조과정 없이 바로 과립화됩니다.

  3. 과립은 강도가 높으며, 다른 과립화 방법에 비해 적층비중의 증가가 더 크다.

 4. 작동 유연성이 뛰어나고 적응성이 넓습니다. 입자 강도는 유압을 통해 조정될 수 있습니다.

 5. 시스템은 지속적인 생산을 달성하기 위해 폐쇄 사이클로 작동합니다.

6. 롤러 표면의 홈 형태를 변경하여 시트, 스트립 및 평평한 구형 재료를 얻습니다.

7. 순환 작업으로 완제품의 지속적인 생산과 높은 생산량이 가능합니다.

8. 조밀한 구조, 편리한 유지보수, 간단한 조작, 짧은 공정 흐름, 낮은 에너지 소비, 고효율 및 낮은 고장률.

9. 환경 오염을 제어하고 분말 폐기물 및 포장 비용을 줄이며 제품 운송 능력을 향상시킬 수 있습니다.

10. 공급 및 공급 장치는 가변 주파수 무단계 조정 제어를 채택합니다. 자동화 수준이 높으며 한 사람이 다중 기계 제어를 실현할 수 있습니다. 노동 강도가 낮고 장기간 연속 운영되는 특성을 가지고 있습니다.

11. 주요 변속기 구성 요소는 고품질 합금 재료로 만들어집니다. 스테인레스 스틸 소재 및 기타 표면 합금을 생산하면 내마모성, 내식성, 고온 저항 및 내압성이 크게 향상되어 기계의 수명이 길어집니다.

롤러 압축기 건식 과립기 작업 공정 흐름

이 장에서는 주로 당사의 이중 롤러 조립기의 공정 흐름을 소개합니다. 실제로, 우리는 주로 건식 조립기를 단일 단위 롤러 조립기 공정 라인과 다중 롤러 조립기의 전체 라인 프로젝트로 나눕니다. 다음 문서에서는 다양한 유형의 프로세스 흐름을 별도로 소개합니다.

단일 장치 롤러 조립기 공정 라인

1. 사전 공급 호퍼

기계적 진동, 자동 제어 및 타이밍 진동 기능을 갖춘 공급 호퍼입니다.

2. 정량 공급 장치

그것은 먹이의 정확성을 보장하기 위해 가변 주파수 속도 조절을 채택합니다.

3. 강제 공급 나선형 호퍼

이는 가변 주파수 속도 모터, 원추형 나선형, 교반 블레이드가 있는 원추형 호퍼 및 공급 포트 조합으로 구성됩니다. 그 기능은 탈기를 더욱 완료하고 압력 공급을 수행하는 것입니다. 탈기는 롤러 압착기 과립화 기계에 의해 입자를 더욱 촘촘하게 만드는 것입니다.

4. 플레이킹 밀

좌우 고정 베어링 시트와 슬라이딩 베어링 시트, 프레임 구조, 합금강 롤러 2개, 유압 실린더 2개, 전기 자동 펌프 스테이션, 단단한 치면을 가진 특수 감속기 및 주 모터 장치로 구성됩니다.

5. 분쇄 및 과립화 기계

건식 롤러 프레스 과립기의 분쇄 및 과립화 챔버는 도마 상자, 도마 스핀들 및 특수 회전 블레이드로 구성됩니다. 모터는 주축을 구동하여 고속으로 회전시켜 압출된 재료를 과립으로 분쇄합니다.

6. 진동 등급 화면

화면 청소가 용이하도록 막힘 방지 장치가 장착되어 있습니다. 분쇄기에서 부서진 분말은 기계에 의해 세분화된 제품과 재활용 분말로 선별됩니다.

7. 오거 반환

부적격 분말 재료는 공급 엘리베이터로 이송됩니다.

8. 버킷 엘리베이터

상부 및 하부 스프로킷은 조립식 구조를 채택하고 자재 운반에 사용됩니다.

9. 전기 제어 캐비닛

전기 제어 상자, 주파수 변환 속도 컨트롤러, 전류계, 전압계, 표시 등, 버튼 스위치, 전압 변환 스위치 및 기타 전기 부품으로 구성됩니다. 모든 전기 제품은 중앙에서 제어되고 작동됩니다.

이중 롤러 압출 과립화 생산 라인 장비의 완전한 세트의 생산 공정은 일반적으로 다음을 포함합니다:

원료의 혼합교반 → 파쇄 - 압출 - 스크리닝 - 전자정량포장.

다중 롤러 과립화 기계 공정 라인

DG-650 과립기를 핵심으로 하는 과립형 황산칼륨 생산 라인을 예로 들어보겠습니다.

1. 벨트 흐름 스케일, 나선형 흐름 스케일, 중량 감량 스케일 및 기타 일괄 처리 장치를 통해 재료의 다양한 비율에 따라 생산 라인에 공급합니다.

2. 일정한 비율로 생산 라인에 들어가는 재료는 벨트 컨베이어와 같은 컨베이어 장비를 통해 예열 된 드럼 건조기에 들어가 예비 건조를 거친 후 다음 단계로 들어갑니다 (이 단계는 특정 재료의 수분 함량에 따라 결정됩니다. 일부 재료에는 이 건조 장비가 필요하지 않습니다). 드럼 건조기의 건조 과정에서 다양한 재료의 혼합도 이루어지기 때문입니다. 재료의 수분 함량이 낮아 건조 공정이 필요하지 않은 경우 다음 단계로 진행하기 전에 다른 재료를 균일하게 혼합하기 위해 분말 혼합기를 추가해야 합니다.

3. 예비 건조 후 분말 혼합기의 재료 또는 재료는 타정용 스크레이퍼 버킷 엘리베이터와 같은 컨베이어 장비를 통해 건식 롤러 타정기로 들어갑니다.

4. 슬라이싱 진입 후 재료의 물리적 형태가 변경되었습니다. 이때 재료는 버킷엘리베이터 등의 이송장비를 거쳐 다음 공정인 진동스크린으로 보내진다. 재료가 진동 스크린에 들어간 후 분말 재료는 리턴 스크레이퍼를 통해 다시 DG650 건식 롤러 프레스 기계로 반환되어 다시 시트화됩니다. 동시에, 성공적으로 붙여넣어진 재료는 다음 공정에 들어갑니다.

5. 진동체 스크린에서 나오는 벗겨지기 쉬운 물질은 분쇄를 위해 충격 분쇄기에 들어갑니다.

6. 파쇄된 재료는 스크레이퍼, 버킷 엘리베이터 등의 운반 장비를 통해 다음 공정인 거친 로터리 스크린으로 보내집니다. 이 과정에서는 적합한 크기의 재료를 선택하고 다음 공정에 진입하기 위해 사전 심사를 수행합니다. , 동시에 상대적으로 큰 크기의 재료는 리턴 스크레이퍼에 들어간 다음 2차 분쇄를 위해 충격 분쇄기에 들어갑니다.

7. 회전 스크린에 의해 초기에 선별된 적절한 양의 재료는 스크레이퍼를 통해 미세 등급 회전 스크린으로 들어갑니다. 이 과정을 통해 재료에 있는 너무 작은 입자가 걸러지고 리턴 스크레이퍼를 통해 다시 DG650으로 보내집니다. 건식 롤러 본딩 기계에서 다시 밴딩합니다.

8. 이때 재료의 부피 크기는 필요한 크기와 상대적으로 일치합니다. 벨트, 버킷 엘리베이터 및 기타 장비를 통해 전사 연마 기계로 들어가 재료 입자의 표면을 연마합니다.

9. 연마된 입자(가운데에 연마된 분말이 혼합됨)가 체에 들어가 미세하게 선별됩니다. 미세 선별 공정을 통과한 후 나오는 입상 물질은 필요한 입상 황산칼륨 비료이며 동시에 미세 체로 걸러집니다. 제거된 분말은 리턴 스크레이퍼를 통해 다시 프런트 엔드 DG-650 건식 롤러 타정기로 들어가고 다시 펠릿화됩니다.

10. 미세한 스크린에서 나오는 입상물질이 최종제품이다. 이때 가방 포장 및 재봉을 위해 포장 기계에 들어가야 합니다.

11. 황산칼륨을 포장한 후 로봇 팔레타이징의 마지막 공정으로 들어갑니다. 팔레타이징 로봇을 통해 생산 라인에서 생산된 자재는 팔레트에 깔끔하게 포장된 후 지게차로 보관됩니다.

위의 공정은 기본적으로 입상 황산칼륨 비료의 완전 자동 생산 라인입니다. 본 생산라인의 제어 시스템은 완전히 통합되어 중앙 제어실의 마스터 제어 시스템에 의해 균일하게 작동 및 제어됩니다. 제어 시스템은 프로그래밍 가능한 컨트롤러(PLC)에 의해 제어되며 전체 프로세스를 제어하며 인간-기계 교환을 위한 캐리어인 호스트 컴퓨터가 장착되어 있습니다. 동시에 필요한 프로세스 링크에는 동적 조정을 위한 주파수 변환기가 장착되어 궁극적으로 전체 생산 라인이 최적의 생산 효율성을 달성할 수 있습니다.

다중 건식 조립기 프로젝트 공정 라인의 장점

고급 전력 시스템

확대된 이중축 출력 특수 감속기와 드럼 커플링을 사용하면 롤러와 메인 베어링이 손상되지 않도록 효과적으로 보호하고 전송 효율을 향상하며 제품 출력을 더욱 높일 수 있습니다.

최적화된 랙 구조

인체공학을 기반으로 최적화된 계산으로 설계된 새로운 프레임은 롤러에 가까운 대형 도어 구조와 작업자가 조작하기 편리한 상단 작업 플랫폼을 갖추고 있어 장비 안전성, 신뢰성 및 편리한 유지 관리에 대한 고객 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.

효율적이고 내구성이 뛰어난 합금강 롤러

비료 과립화 기계의 롤 본체는 고품질 합금강으로 일체형으로 단조되었으며 다양한 복잡한 재료 조건에 널리 적응할 수 있습니다. 롤러 표면의 내마모층 설계에서는 헤르츠 접촉 이론과 순수 탄성 이론을 기반으로 큰 기계적 응력 깊이의 법칙을 마스터하고 인열 방지층, 전이층, 내마모층의 재료와 경도를 과학적으로 결합했습니다. 매칭 및 열처리 공정의 개선으로 롤 표면의 균열 방지 및 내마모성이 크게 향상되었습니다. 반복적인 테스트와 비교를 거쳐 완성되고 다른 구성 요소(예: 공급 장치)의 기술적 개선을 통해 완성된 롤러 표면 패턴은 재료 풀인 각도를 보다 균형있고 안정적으로 만드는 동시에 롤러의 축방향 힘을 효과적으로 제거할 수 있습니다. 장비 작동을 더욱 안정적으로 만드십시오.

새로운 디자인의 공급 장치

새로 설계된 공급 장치에는 온라인 조정을 쉽게 실현할 수 있는 조정 밸브 플레이트가 장착되어 있습니다. 공기 확장 챔버를 추가하면 재료에 포함된 공기를 원활하게 배출할 수 있으며 롤러 사이의 재료 물림 현상이 개선됩니다. 공급 장치의 기술적 개선은 롤러 표면 패턴의 개선에도 직접적으로 영향을 미쳤습니다.

간단하고 안전한 유압 시스템

황산칼륨 과립화 기계의 유압 시스템 설계에서 Hywell은 이를 동력원으로 고려할 뿐만 아니라 장비를 보호하는 기능도 갖도록 합니다. 다중 자동 보호 기능이 설계되었으며 최적화된 유압 시스템은 움직이는 롤러의 움직임에 더 잘 적응할 수 있도록 하여 실수로 혼합된 철 조각을 효과적으로 제거하고 장비의 안전한 작동을 보호할 수 있습니다.

효율적인 제립기 시스템

염화칼륨 제립기의 분쇄기는 2단계로 나누어져 시트에 의해 눌려진 블록 재료를 두 번 분쇄할 수 있습니다. 파쇄실이 3개 있어 파쇄 면적이 크게 늘어납니다. 따라서 분쇄기는 분쇄 효율과 수율을 효과적으로 향상시킵니다.

우수한 심사 시스템

이 기계는 진동이 적고 소음이 적으며 지지 강도에 대한 요구 사항이 낮다는 장점이 있습니다. 원운동, 타원운동, 왕복직선운동의 장점을 결합한 것이다. 또한 스크린 표면 청소 장치가 장착되어 있어 출력이 크고 스크리닝 효율이 높습니다. 높고 낮은 전력 소비, 유연한 설치 및 손쉬운 화면 교체.

새로운 지능형 제어 방법

정량 공급 장치와 롤러 프레스를 제어하는 ​​주파수 변환기는 이들 사이에 폐쇄 루프 제어 시스템을 형성합니다. 이러한 방식으로 제립기 제어 시스템 자체는 주파수 변환기 자체의 PID를 통해 정량 공급 장치 및 롤러 프레스를 모니터링하고 제어합니다. 주 기계의 속도는 두 대가 항상 최상의 위치에서 동적 작업 균형을 유지할 수 있도록 하여 롤러 프레스 주 기계의 작동 전류가 항상 설정된 작업 값으로 유지되고 안정적이고 균일하게 작동되도록 합니다. 동시에 강제 공급은 언제든지 속도를 약간 조정할 수도 있습니다. 결과적으로 롤러 과립기는 항상 최상의 작동 상태를 유지합니다. 동시에 이 시스템은 유연하고 편리한 작동을 위해 수동 제어와 자동 제어 모드를 상호 전환합니다.