فلوائزڈ بیڈ گرانولیشن پروسیس پوائنٹس آف اینالیسس

ٹیبلٹ مینوفیکچرنگ کے عمل میں فلوئڈ بیڈ گرانولیشن کی اہمیت

گولیاں دوائیوں سے بنی گولی کی تیاریوں اور تیاری کی ٹیکنالوجی کے ذریعے مناسب ایکسپیئنٹس کا حوالہ دیتی ہیں۔ ٹیبلٹ کی ساخت: اصل دوائی، فلر، جذب کرنے والا، بائنڈر، چکنا کرنے والا، منتشر کرنے والا، گیلا کرنے والا ایجنٹ، ڈس انٹیگرنٹ، ذائقہ دار، رنگین مواد اور دیگر اجزاء۔

نئی ادویات کی تیاری میں گولیاں ترجیحی اور سب سے زیادہ استعمال ہونے والی خوراک کی شکل ہیں۔ گولیوں کی تیاری کے عمل میں API پریٹریٹمنٹ، ڈوزنگ، گرانولیشن، ٹیبلٹ پریسنگ، کوٹنگ اور دیگر عمل شامل ہیں۔ ان میں سے، پوری گولی کی تیاری میں دانے دار کا عمل بہت اہم کردار ادا کرتا ہے، جو گولی دبانے کے پیداواری عمل میں ممکنہ مسائل کو روکنے اور ادویات کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے بہت اہمیت کا حامل ہے۔ مثال کے طور پر، اگر دانے دار بنانے کے عمل میں شامل کی جانے والی بائنڈر کی مقدار بہت کم ہے اور دانے دار بہت خشک ہیں، تو یہ گولی دبانے کے عمل میں لابس کا باعث بنے گا۔ اگر دانے دار بہت گیلے ہیں، تو اس سے چپکنے والے پنچ، کسیلے پنچ، ناہموار دانے نکلیں گے، اور اگر دانے دار بہت سخت ہیں، تو یہ تحلیل وغیرہ کو بھی متاثر کرے گا۔ لہذا، گرینولیشن کے عمل کے اہم نکات پر عبور حاصل کرنا منشیات تیار کرنے والوں کے لیے ایک لازمی کورس ہے۔

فارماسیوٹیکل مینوفیکچرنگ میں پاؤڈر گرانولیشن کی مختلف تکنیکوں کی تلاش

پاؤڈر گرانولیشن کے عمل میں درج ذیل اہم زمرے شامل ہیں۔

- گیلے دانے دار (عام طور پر استعمال ہونے والا نمائندہ سامان ہے۔ ہائی شیئر گرانولیٹر ): میٹریل + بائنڈر - گیلے دانے دار - خشک کرنا۔

- خشک دانے دار (عام طور پر استعمال ہونے والا نمائندہ سازوسامان رولر کمپیکٹر گرانولیٹر ہے): حرارت سے متعلق حساس مواد - فلیکس میں لپیٹے ہوئے - دانے داروں میں ٹوٹے ہوئے

- فلوائزڈ بیڈ گرانولیشن (عام طور پر استعمال ہونے والا نمائندہ سامان ہے۔ فلوائزڈ بیڈ ڈرائر گرانولیٹر ): میٹریل فلوڈائزیشن + بائنڈر ایٹمائزیشن- ڈرائینگ- گرانولیشن

- سپرے گرانولیشن (عام طور پر استعمال ہونے والا نمائندہ سازوسامان سپرے گرانولیٹر ہے): مواد + حل میں بائنڈر - سپرے خشک کرنا۔

فارماسیوٹیکل مینوفیکچرنگ میں فلوڈائزڈ بیڈ گرانولیشن کے عمل کو سمجھنا

یہ مضمون بنیادی طور پر آپ کے ساتھ بحث کرنا چاہتا ہے۔ fluidized بستر granulation کے عمل . فلوڈائزڈ بیڈ گرانولیشن خام مال، دانے دار، خشک کرنے اور دیگر عملوں کا اختلاط ہے جو دانے دار بیڈ سپرے گرانولیٹر میں مرتکز ہوتے ہیں تاکہ گرانولیشن کے کام کو مؤثر طریقے سے مکمل کیا جا سکے۔

گرانولیشن کا اصول اس طرح کھردرا ہے: خام اور اجزاء کو بند فلوائزڈ بیڈ میں، اور فلوڈائزیشن پاؤڈر مکسنگ کو حاصل کرنا ہے۔ ایٹمائزیشن پریشر اور انجیکشن کی رفتار کے حالات میں بندوق کو اسپرے کریں، اور پھر مائع کو خام مال کے پاؤڈر میں چھڑکیں اور جوہری ذرات کے گرد ایٹمائزڈ بوندوں کو جمع کریں، ذرہ نیوکلیئر سطح میں مائع کی بوندوں کو لگاتار انجیکشن ایک مائع پل بناتا ہے، ذرات اور ذرہ نیوکلی کے درمیان ایک ساتھ مل کر ذرات کو مزید خشک کرنے کے بعد، لیویوا گریوا کے درمیان مزید اضافہ ہوتا ہے۔ ٹھوس پل کی تشکیل، یعنی غیر محفوظ ذرات گول شکل حاصل کرتے ہیں؛ مائع کی سنترپتی میں اضافے کے ساتھ، ذرہ کا سائز بتدریج بڑھتا ہے، اور porosity مزید کم ہو جاتا ہے۔ یہ بھی ایک سیال بستر سپرے granulator کام کرنے کے اصول ہے.

فلوائزڈ بیڈ گرانولیشن آلات کے اجزاء اور فوائد

فلوائیڈائزڈ بیڈ کا سامان بنیادی طور پر ڈیہومیڈیفیکیشن (اختیاری)، ایک پرائمری فلٹر، ایک انٹرمیڈیٹ فلٹر، ایک اعلی درجہ حرارت اعلی کارکردگی والا فلٹر (H13)، درست درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے والا ایک ہیٹر، نیچے کا پیالہ، ٹرالی کے ساتھ ایک حرکت پذیر پروڈکٹ کا پیالہ، ایک فلوئائزڈ چیمبر اور ایکسپیننگ سسٹم، سپلائینگ سسٹم، سپلائینگ سسٹم نظام اس کی ساخت کو اوپر سے نیچے تک سلنڈر کے تین حصوں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: سب سے اوپر والا سلنڈر عام طور پر فلٹر بیگ کے اندر نصب کیا جائے گا، خاص طور پر کمپن ڈسٹ ہٹانے کے لیے؛ درمیانی سلنڈر ایک بیلناکار توسیعی چیمبر ہے، مواد کے ٹینک میں اوپر کی طرف ہوا کے بہاؤ اور نیچے کی کشش ثقل میں مواد اور توسیعی چیمبر کی باہمی حرکت، گرم خشک ہوا میں معلق ذرات ایک بہتر فلوائزیشن حالت بنانے کے لیے؛ نچلا سلنڈر چارجنگ ٹینک ہے، اس طرح مواد شامل کیا جاتا ہے۔ فلوائزڈ بیڈ ون سٹیپ گرانولیشن کے بہت سے فائدے ہیں، جیسے کہ ایک ہی فلوڈائزڈ بیڈ کے آلات میں مکمل ہونے والے مواد کو مکس کرنا، گرانولیشن اور خشک کرنا، بڑی تعداد میں آپریشنل لنکس کو کم کرنا، پیداوار کے وقت کی بچت؛ یکساں سائز، گول، روانی، اور اچھی سکڑاؤ کے نتیجے میں پیدا ہونے والے ذرات کی حد کے اندر موزوں عمل کے پیرامیٹرز؛ ایک باریک پاؤڈر کی پرواز سے مؤثر طریقے سے بچنے کے لیے بند کیے گئے آلات، نہ صرف ادویات کی بیرونی آلودگی کو روکنے کے لیے، بلکہ اس کے ساتھ آپریٹرز کی تعداد کو بھی کم کرنے کے لیے یہ نہ صرف دوائی کی بیرونی آلودگی کو روک سکتا ہے بلکہ آپریٹر اور پریشان کن یا زہریلی ادویات اور ایکسپیئنٹس کے درمیان رابطے کے امکانات کو بھی کم کر سکتا ہے، جو کہ GMP کی ضروریات کے مطابق ہے۔ آٹومیشن کی اعلی ڈگری، وسعت اور دوبارہ پیدا کرنے کے لئے آسان.

فلوائزڈ بیڈ میں گرانولیشن کے لیے کلیدی پیرامیٹرز کا انتخاب

(1) inlet ہوا کا درجہ حرارت

فلو بیڈ گرانولیشن کے داخلی ہوا کے درجہ حرارت کو مواد کی نوعیت اور مطلوبہ ذرات کے سائز کے مطابق مناسب حد کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ اگر بائنڈر کا سالوینٹ ایک نامیاتی سالوینٹ ہے جیسے ایتھنول، تو اندر کی ہوا کا درجہ حرارت پانی جیسے سالوینٹ سے تھوڑا کم ہونا چاہیے۔ دیگر پیرامیٹرز میں کوئی تبدیلی نہ ہونے کی صورت میں، اگر داخلی ہوا کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، تو یہ اسپرے شدہ چپکنے والی بوندوں کے قبل از وقت خشک ہونے اور بخارات بننے کا باعث بن سکتا ہے، مواد کی نمی اور پارگمیتا کو کم کر سکتا ہے، مائع پل بن سکتا ہے اور ہم آہنگی کو کم کر سکتا ہے، اس طرح جمع ہونے کی صلاحیت کو متاثر کرتا ہے، جبکہ درجہ حرارت کے چھوٹے حصے کی شکل میں جمع ہونے کی صلاحیت بہت زیادہ ہوتی ہے۔ کچھ درجہ حرارت سے متعلق حساس مواد کی نوعیت میں تبدیلی کا سبب بھی بن سکتا ہے۔ داخلی ہوا کا درجہ حرارت بہت کم ہے، جو پاؤڈر کو ضرورت سے زیادہ گیلا کرنے کا باعث بنے گا، اور کچھ مادی پاؤڈر ایک دوسرے کے ساتھ جھرمٹ میں جمع ہو جائیں گے اور برتن کی دیوار سے چپک جائیں گے، بہتر فلوائزیشن کی حالت برقرار نہیں رکھ سکتے، جس کی وجہ سے کینٹ فلوڈ ہونے کا زیادہ امکان ہے۔ مخصوص درجہ حرارت کی ترتیبات مختلف مواد اور عمل کے مطابق مقرر کی جاتی ہیں۔

(2) انلیٹ ایئر اسپیڈ کا انتخاب

فلوائزڈ بیڈ ون سٹیپ گرانولیشن ٹیکنالوجی میں انلیٹ ہوا کی رفتار کا انتخاب اس اصول پر مبنی ہے کہ فلوائزڈ بیڈ کے ذرات ہمیشہ اچھی فلوائزیشن حالت میں ہوتے ہیں۔ اچھی سیالیت کی حالت بنیادی طور پر مواد کی نمی اور وزن پر منحصر ہے۔ فلوئیڈائزڈ بیڈ ون سٹیپ گرینولیشن کے عمل میں، مواد کی حالت خشک پاؤڈر کی حالت سے گیلے ذرات میں اور پھر خشک ذرات میں بدل جاتی ہے، اسپیڈ کنٹرول انورٹر کے ذریعے دانے دار کی اچھی حالت کو یقینی بنانے کے لیے پنکھے کی رفتار کو مسلسل ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ جب گارا کو دانے دار کیا جاتا ہے، تو پنکھے کی فریکوئنسی کو ذرات کی نمی میں بتدریج اضافے کے ساتھ اعتدال سے بڑھایا جا سکتا ہے۔ مناسب ہوا کا حجم مواد کو ایک اچھی سیالیت کی حالت میں بنا سکتا ہے، اور ایک متوازن حالت میں گرمی کا تبادلہ، دانے دار بنانے کے لیے موزوں ہے۔ اگر ہوا کی رفتار بہت زیادہ ہے تو، مواد ڈسٹ بیگ میں بہت زیادہ اڑا سکتا ہے، اور یونٹ کے وقت میں بہت زیادہ گرم ہوا کا بہاؤ، بائنڈر کی نمی کی اتار چڑھاؤ کو بہت تیزی سے بناتا ہے، بانڈنگ فورس کمزور ہو جاتی ہے، جب کہ بائنڈر کی بوندوں کا مواد سے مکمل رابطہ نہیں کیا جا سکتا ہے تاکہ ذرہ سائز کی تقسیم ایک وسیع، زیادہ باریک پاؤڈر ہو۔ اور ہوا کی رفتار میں اضافے کے ساتھ، ذرات کو ضرورت سے زیادہ اثر قوت کا نشانہ بنایا جاتا ہے جس کی وجہ سے ذرات بہت زیادہ کھرچتے ہیں۔

(3) سپرے پریشر

سپرے مائع دباؤ ایک غیر معمولی عنصر ہے جو دانے دار کے معیار کو متاثر کرتا ہے۔ سپرے پریشر ہوا کے بہاؤ کے ذریعہ بائنڈر کو ایٹمائزڈ بوندوں میں انتہائی منتشر کرنے کا عمل ہے۔ عام طور پر، سپرے کے دباؤ کا سائز حتمی ذرہ سائز سے الٹا تعلق رکھتا ہے۔ سپرے کا دباؤ جتنا بڑا ہوگا، ایٹمائزڈ بوندیں اتنی ہی چھوٹی ہوں گی، بوندوں کا مخصوص سطح کا رقبہ اتنا ہی بڑا ہوگا، اور گرم ہوا کے ذریعے پانی کے بخارات بننے کی رفتار اتنی ہی تیز ہوگی، جس سے ذرہ کا سائز چھوٹا ہوگا۔ اس کے برعکس، سپرے کا دباؤ جتنا چھوٹا ہوگا، بوندیں جتنی بڑی ہوں گی، اتنی ہی بڑی بوندوں سے ذرات کے بڑے گچھے پیدا ہونے کا امکان زیادہ ہوگا، اور پاؤڈر کو گیلا کرنے کی صلاحیت مزید کم ہو جائے گی۔ لہذا، ایٹمائزیشن دباؤ کا انتخاب مواد اور آلے کی کارکردگی کے مطابق ایک مناسب انتخاب کرنے کے لئے کیا جانا چاہئے. سپرے کے دباؤ کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے کمپریسڈ ہوا کے دباؤ کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے سپرے نوزل ​​کا دباؤ کنٹرول کابینہ کے ذریعہ ایڈجسٹ کیا جاتا ہے۔

(4) سپرے کی شرح کا انتخاب

سپرے کے بہاؤ کی شرح کا انتخاب بھی براہ راست ذرہ کے سائز سے متعلق ہے۔ سپرے کے بہاؤ کی شرح ذرہ سائز کے سائز کے متناسب ہے، بعض سپرے کے دباؤ کی صورت میں، سپرے کی رفتار میں اضافے کے ساتھ، چپکنے والی کی ایٹمائزڈ بوندوں کا سائز بھی بڑھ جاتا ہے، اگر بہاؤ کی شرح بہت زیادہ ہے، جس کے نتیجے میں مشین میں ضرورت سے زیادہ نمی ہوتی ہے، گیلے ذرات کی سطح پر موجود نمی کو کسی حصے میں خشک نہیں کیا جا سکتا، اسپرے کی رفتار میں اضافہ ہوتا ہے۔ اس طرح ذرات کا سائز بڑا ہو جاتا ہے، زیادہ سنگین معاملات بستر کے گرنے کا باعث بن سکتے ہیں۔ اس کے برعکس، جب بہاؤ کی شرح بہت کم ہوتی ہے، تو ذرہ کا سائز مزید کم ہو سکتا ہے، بہت زیادہ باریک پاؤڈر، ایک خاص وقت چلانے سے بندوق بند ہونے کا سبب بن سکتا ہے، جس سے کارکردگی بہت حد تک محدود ہو جاتی ہے۔ مندرجہ ذیل لٹریچر سپرے کی شرح کا جائزہ لیتا ہے اور یہ نتیجہ اخذ کرتا ہے کہ جب سپرے کا دباؤ اور داخلی ہوا کا درجہ حرارت/مادی کا درجہ حرارت مستقل ہوتا ہے تو سب سے زیادہ ذرہ قابلیت کی شرح 10 ملی لیٹر/منٹ کے اسپرے کی شرح سے حاصل کی جاتی ہے۔

خلاصہ میں، ذرہ کے سائز کو متاثر کرنے والے عوامل کا خلاصہ اس طرح کیا گیا ہے: گرانولیشن کے عمل میں، فیلڈ گرانولیشن کی اصل صورت حال کو متاثر کن عوامل کی جامع ایڈجسٹمنٹ کے ساتھ جوڑ کر مناسب حد میں ذرہ کے سائز کو کنٹرول کیا جانا چاہیے۔

ذرہ کا سائز	انلیٹ ہوا کا حجم		inlet ہوا کا درجہ حرارت		مائع دباؤ کو چھڑکیں۔		چھڑکنے کی شرح		بائنڈر حراستی
	بڑا	چھوٹا	بڑا	چھوٹا	بڑا	چھوٹا	بڑا	چھوٹا	بڑا	چھوٹا
	چھوٹا	بڑا	چھوٹا	بڑا	چھوٹا	بڑا	بڑا	چھوٹا	بڑا	چھوٹا

مندرجہ بالا پیرامیٹرز کے علاوہ، ایسے عوامل بھی ہیں جو دانے دار ہونے کے معیار کو متاثر کر سکتے ہیں، بشمول فلوائزڈ بیڈ ڈیوائس کی ہوا کی تنگی اور فلٹر بیگ کی سالمیت کی جانچ، بائنڈر کا ارتکاز، بندوق کی اونچائی، مواد کا درجہ حرارت، ہوا کے اندر جانے کا نظام، نالیوں میں سیاہ دھبوں کی وجہ سے بہت زیادہ گندا ہونا وغیرہ۔ فلوائزڈ بیڈ گرانولیشن ایک متحرک عمل ہے، گرانولیشن کے عمل میں ہمیں ریئل ٹائم میں مواد کی فلوئڈائزیشن کی حالت کا مشاہدہ کرنے کی ضرورت ہے، اور بروقت پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنا ہوگا تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ہمارے گرینولز کا معیار اچھی حالت میں بنایا گیا ہے، تاکہ بعد میں ہونے والی کمپریشن یا کوٹنگ وغیرہ۔

سیال بیڈ گرانولیشن کے دانے دار معیار کو کیسے بہتر بنایا جائے۔

(1) ہوا کا حجم کنٹرول

کنٹینر میں موجود مواد کو ابالنے اور مکمل طور پر مکس کرنے کے لیے ایئر انلیٹ والیوم کو ایڈجسٹ کریں، اور ابلنے والی پرت آسانی سے نوزل ​​سے زیادہ نہیں ہوگی۔ فلوڈ بیڈ ڈرائی گرانولیٹر کی ابتدائی ہوا کا حجم بہت بڑا نہیں ہونا چاہیے، ورنہ پاؤڈر بہت زیادہ ابل کر فلٹر بیگ کی سطح پر چپک جائے گا، جس سے ہوا کے بہاؤ میں رکاوٹ پیدا ہوگی۔ ہوا کے حجم کو ایڈجسٹ کرتے وقت، یہ بہتر ہے کہ inlet ہوا کا حجم ایگزاسٹ ہوا کے حجم سے تھوڑا بڑا ہو۔ عام طور پر، ہوا کے حجم کا تعین کرنے کے بعد، آپ کو ایک مناسب ابلتی حالت حاصل کرنے کے لیے صرف ایگزاسٹ ہوا کے حجم کو ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ پنکھا شروع کرتے وقت، ڈیمپر کو بند کرنے کی ضرورت ہے۔ پنکھا چلنے کے بعد، ایگزاسٹ ڈیمپر کو بتدریج بڑھایا جا سکتا ہے تاکہ ایک مثالی مواد کو ابلنے والی حالت بنائی جا سکے۔

(2) inlet ہوا کا درجہ حرارت

اگر فلوڈ بیڈ گرانولیشن کا اندرونی ہوا کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے تو، ذرہ کا سائز کم ہو جائے گا، اور اگر یہ بہت کم ہے، تو مواد زیادہ گیلا ہو جائے گا اور جمع ہو جائے گا۔ اس لیے دانے دار ابلتے وقت درجہ حرارت کو کنٹرول کرنا بہت ضروری ہے۔

بھاپ ہیٹر میں داخل ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے ہوا گرم ہو جاتی ہے۔ چونکہ بھاپ کے گرم ہونے پر درجہ حرارت ایک خاص مدت میں بڑھتا اور گرتا ہے، اس لیے ترتیب اور ایڈجسٹ کرتے وقت پیشگی کنٹرول اور پیشن گوئی پر توجہ دینا ضروری ہے۔ ذاتی تجربہ، پیداواری سازوسامان کا استعمال کرتے وقت، جب بھاپ حرارتی ہو رہی ہو، تقریباً دس ڈگری کا بفر زون ہو گا، یعنی مقررہ درجہ حرارت 60 ° C ہے، درجہ حرارت 70 ° C تک بڑھ سکتا ہے، اور پھر بتدریج کم ہو کر 60 ° C پر مستحکم ہو جاتا ہے، پھر اگر یہ دانے دار ہونے کے عمل کے دوران ہو، درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے، آپ کو مختصر طور پر درجہ حرارت کو 1 ° C کے بارے میں کم کرنے کے لیے یا 1 ڈگری سینٹی گریڈ کو کم کرنے کی ضرورت ہے۔ مثالی درجہ حرارت کے مقابلے میں، اور پھر یہ نسبتا متوازن ہے کے بعد ایڈجسٹ.

(3) مائع کی رفتار کو چھڑکیں۔

جب درجہ حرارت ضروریات تک پہنچ جاتا ہے، سپرے گرینولیشن کیا جا سکتا ہے. اس وقت، کمپریسڈ ہوا کے بہاؤ اور دباؤ اور چپکنے والی کے بہاؤ اور رفتار کو کنٹرول کیا جانا چاہئے. ایک ہی وقت میں، فلٹر بیگ کے بیک فلشنگ (بلو اپ) فنکشن کو آن کرنے کی ضرورت ہے۔ ہر چند سیکنڈ میں بلو بیک۔

بیڈ پریشر میں اتار چڑھاؤ عام طور پر ±3% کے اندر ہوتا ہے۔ اگر دباؤ کا اتار چڑھاؤ ±10% سے زیادہ ہو تو، سیالیت مثالی نہیں ہو سکتی۔

کمپریسڈ ہوا کے بہاؤ کی شرح اور دباؤ اور چپکنے والی کے بہاؤ کی شرح اور بہاؤ کی شرح کو مصنوعات کی مناسب ذرہ سائز کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لیے مناسب ہونا ضروری ہے۔

(4) چپکنے یا آباد ہونے سے روکیں۔

چھڑکنے کے عمل کے دوران، مواد کا درجہ حرارت اور ہوا کی دکان کا درجہ حرارت گر جاتا ہے. جب وہ ایک خاص قدر تک گر جاتے ہیں، تو دیوار سے چپکنے یا تلچھٹ کو روکنے کے لیے اسپرے کو روک دیا جانا چاہیے۔ جب مواد کا درجہ حرارت اصل قدر پر واپس آجاتا ہے، تو اسپرے دوبارہ شروع ہوجاتا ہے، اور اس چکر کو اس وقت تک دہرایا جاتا ہے جب تک کہ چپکنے والی چیز کو اسپرے نہ کر دیا جائے۔ مختلف چپکنے والی چیزوں کے زیادہ سے زیادہ viscosity درجہ حرارت پر توجہ دینا ضروری ہے، اور مصنوعات کی ضروریات کے مطابق زیادہ سے زیادہ viscosity درجہ حرارت پر مواد کے درجہ حرارت کو برقرار رکھنے کے وقت �ی ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے.

(5) کیک کی تشکیل کو روکیں۔

سپرے چیمبر میں، مواد گیس اور کنٹینر کی شکل سے متاثر ہوتا ہے، جس کی وجہ سے مرکز سے گردونواح میں اوپر اور نیچے کی گردش ہوتی ہے۔ چپکنے والی کو سپرے گن سے اسپرے کیا جاتا ہے۔ پاؤڈر کا مواد چپکنے والی بوندوں کے ذریعہ چپک جاتا ہے، ذرات میں جمع ہوتا ہے، اور گرم کیا جاتا ہے۔ ہوا کا بہاؤ نمی کو دور کرتا ہے، اور آؤٹ لیٹ کے درجہ حرارت میں تبدیلی کو کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ گیلے ذرات ایک ساتھ چپک �ت کو شامل کریں یا ذرات کو ہلانے کے لیچپک �ت کو شامل کریں یا ذرات کو ہلانے کے لیے شور مچائیں۔

(6) پاؤڈر کی مقدار لوڈ کریں۔

بھرنے کا حجم مناسب ہونا چاہیے، نہ بہت زیادہ یا بہت کم۔ عام طور پر، فلنگ والیوم فلو بیڈ گرانولیٹر کے کنٹینر کے حجم کا تقریباً 60%-80% ہوتا ہے۔ بہت زیادہ یا بہت کم ابلتی حالت اور دانے دار اثر کو متاثر کرے گا۔

 

(7) جامد خاتمہ

فلوڈائزڈ بیڈ گرانولیٹر کا کنٹینر عام طور پر جامد خاتمے کے آلے سے لیس ہوتا ہے۔ پاؤڈر رگڑ سے پیدا ہونے والی جامد بجلی کو وقت پر ختم کیا جا سکتا ہے۔ کچھ مینوفیکچررز جامد خاتمے کے آلے کو الگ تحقیقات سے لیس کرتے ہیں، جسے استعمال کے دوران دستی طور پر داخل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ استعمال کے دوران اس پر توجہ دیں اور اسے فراموش نہ کریں۔ جامد بجلی باریک پاؤڈر جذب کرنے اور جمع کرنے والے تھیلوں کی بنیادی وجہ ہے، اس طرح دباؤ کے فرق، سیالیت کی حالت، ناہموار گرانولیشن وغیرہ کو متاثر کرتی ہے۔ (انٹرلیوڈ: ایک اور پائلٹ ٹیسٹ کے دوران، کیونکہ سامان نیا خریدا گیا تھا، میں اسے استعمال کرتے وقت الیکٹرو سٹیٹک پروب ڈالنا بھول گیا تھا۔ میٹریل پری ہیٹنگ کے عمل کے دوران، میں نے محسوس کیا کہ مواد کو کم دیکھا جا رہا ہے اور زیادہ تر مواد کو کم کیا جا رہا ہے۔ جمع کرنے والے بیگ پر)

(8) ابلنے کی خراب حالت

جمع کرنے والا بیگ ایک طویل عرصے سے نہیں ہلا ہے، اور بیگ پر بہت زیادہ پاؤڈر جذب ہوا ہے۔ ابلنے کی اونچائی بہت زیادہ ہے، حالت شدید ہے، بستر کا منفی دباؤ بہت زیادہ ہے، اور پاؤڈر کو جمع کرنے والے بیگ پر جذب کیا جاتا ہے۔ ایئر ڈکٹ بلاک ہے اور ایئر انلیٹ اور آؤٹ لیٹ ہموار نہیں ہے۔