द्रवित बिस्तर दानेदार प्रक्रिया विश्लेषण के बिंदु

टैबलेट निर्माण प्रक्रिया में द्रव बिस्तर दाने का महत्व

टैबलेट ड्रग्स से बने टैबलेट की तैयारी और तैयारी तकनीक के माध्यम से उचित एक्सिपिएंट्स को संदर्भित करते हैं। टैबलेट रचना: मूल दवा, भराव, adsorbent, बाइंडर, स्नेहक, फैलाव, गीला करने वाला एजेंट, विघटित, स्वाद, रंग सामग्री और अन्य घटकों।

टैबलेट नई दवाओं के विकास में पसंदीदा और सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले खुराक के रूप हैं। टैबलेट की निर्माण प्रक्रिया में एपीआई प्रीट्रीटमेंट, डोजिंग, ग्रैन्यूलेशन, टैबलेट प्रेसिंग, कोटिंग और अन्य प्रक्रियाएं शामिल हैं। उनमें से, दानेदार प्रक्रिया पूरे टैबलेट उत्पादन में बहुत महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है, जो टैबलेट दबाव की उत्पादन प्रक्रिया में संभावित समस्याओं को रोकने और दवाओं की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए बहुत महत्वपूर्ण है। उदाहरण के लिए, यदि दानेदार प्रक्रिया में जोड़ा गया बाइंडर की मात्रा बहुत छोटी है और कणिकाएं बहुत सूखी हैं, तो यह टैबलेट दबाने की प्रक्रिया में लोब को जन्म देगा; यदि कणिकाएं बहुत गीली होती हैं, तो यह चिपचिपा पंच, कसैले पंच, असमान कणिकाओं को जन्म देगा, और यदि कणिकाएं बहुत कठिन हैं, तो यह विघटन और इतने पर भी प्रभावित करेगा। इसलिए, दानेदार प्रक्रिया के प्रमुख बिंदुओं में महारत हासिल करना ड्रग डेवलपर्स के लिए एक अनिवार्य पाठ्यक्रम है।

फार्मास्युटिकल मैन्युफैक्चरिंग में विभिन्न पाउडर ग्रैन्यूलेशन तकनीकों की खोज

पाउडर दानेदार प्रक्रियाओं में निम्नलिखित मुख्य श्रेणियां शामिल हैं।

- गीला दानेदार (आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला प्रतिनिधि उपकरण है उच्च कतरनी दानेदार ): सामग्री + बांधने की मशीन - गीले कणिकाएं - सुखाना।

- ड्राई ग्रैन्यूलेशन (आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले प्रतिनिधि उपकरण रोलर कॉम्पैक्टर ग्रैन्युलेटर है): गर्मी -संवेदनशील सामग्री - गुच्छे में लुढ़का - कणिकाओं में टूट गया

- द्रवित बेड ग्रैन्यूलेशन (आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला प्रतिनिधि उपकरण है द्रवित बेड ड्रायर ग्रैन्युलेटर ): सामग्री द्रवीकरण + बाइंडर परमाणुकरण- सुखाना - दानेदार

- स्प्रे ग्रैन्यूलेशन (आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले प्रतिनिधि उपकरण स्प्रे ग्रैन्युलेटर है): सामग्री + समाधान में बांधना - स्प्रे सुखाने।

दवा विनिर्माण में द्रवित बिस्तर दानेदार प्रक्रिया को समझना

यह लेख मुख्य रूप से आपके साथ चर्चा करना चाहता है द्रवित बिस्तर दानेदार प्रक्रिया । द्रवित बेड ग्रैन्यूलेशन कच्चे माल, दानेदार, सुखाने और अन्य प्रक्रियाओं का मिश्रण है जो कुशलता से दानेदार कार्य को पूरा करने के लिए द्रवित बेड स्प्रे ग्रैन्युलेटर में केंद्रित हैं।

दानेदार का सिद्धांत निम्नानुसार है: बंद द्रवित बिस्तर में कच्चे और सामग्री सामग्री, और द्रवीकरण पाउडर मिश्रण को प्राप्त करना है। एटमाइजेशन प्रेशर और इंजेक्शन की गति की स्थितियों में बंदूक को स्प्रे करें, और फिर कच्चे माल के पाउडर में तरल को स्प्रे करें और परमाणु कणों के चारों ओर परमाणु बूंदों के रूप में इकट्ठा करें, कण परमाणु सतह में तरल बूंदों के निरंतर इंजेक्शन को एक तरल पुल, कणों के बीच एक तरल पुल के बीच एक तरल पुल के बीच एक तरल पुल के रूप में, तरल संतृप्ति की वृद्धि के साथ, कण का आकार धीरे -धीरे बढ़ जाता है, और पोरसिटी और कम हो जाती है। यह एक द्रव बेड स्प्रे ग्रैन्युलेटर वर्किंग सिद्धांत भी है।

घटक और द्रवित बिस्तर दानेदार उपकरणों के फायदे

द्रवित बिस्तर उपकरण मुख्य रूप से dehumidification (वैकल्पिक), एक प्राथमिक फ़िल्टर, एक मध्यवर्ती फिल्टर, एक उच्च तापमान उच्च दक्षता वाले फ़िल्टर (H13), सटीक तापमान नियंत्रण के साथ एक हीटर, एक नीचे का कटोरा, एक ट्रॉली, एक द्रवित कक्ष, विस्तार कक्ष/फ़िल्टर आवास, छिड़काव प्रणाली और निकास प्रणाली के साथ एक चालित उत्पाद कटोरा से बना है। इसकी संरचना को ऊपर से नीचे तक सिलेंडर के तीन भागों में विभाजित किया जा सकता है: ऊपरवाला सिलेंडर आमतौर पर फ़िल्टर बैग के अंदर स्थापित किया जाएगा, मुख्य रूप से कंपन धूल हटाने के लिए; मध्य सिलेंडर एक बेलनाकार विस्तार कक्ष है, ऊपर की ओर एयरफ्लो में सामग्री और सामग्री टैंक में नीचे की ओर गुरुत्वाकर्षण और विस्तार कक्ष पारस्परिक आंदोलन, कणों को गर्म सूखी हवा में निलंबित कर दिया गया है ताकि एक बेहतर द्रवित राज्य का निर्माण किया जा सके; निचला सिलेंडर चार्जिंग टैंक है, सामग्री इस प्रकार जोड़ी जाती है। द्रवित बेड वन-स्टेप ग्रैन्यूलेशन के कई फायदे हैं, जैसे कि मिश्रण, दानेदार, और एक ही द्रवित बेड उपकरणों में सामग्री का सुखाना, बड़ी संख्या में परिचालन लिंक को कम करना, उत्पादन समय की बचत करना; समान आकार, गोल, तरलता और अच्छी संपीड़ितता के परिणामस्वरूप कणों की सीमा के भीतर उपयुक्त प्रक्रिया पैरामीटर; एक ठीक पाउडर की उड़ान से बचने के लिए बंद उपकरण, न केवल दवाओं के बाहरी प्रदूषण को रोकने के लिए, बल्कि इसके साथ ऑपरेटरों की संख्या को कम करने के लिए न केवल दवा के बाहरी संदूषण को रोक सकते हैं, बल्कि ऑपरेटर और चिड़चिड़ाहट या विषाक्त दवाओं और excipients के बीच संपर्क की संभावना को भी कम कर सकते हैं, जो जीएमपी आवश्यकताओं के अनुरूप अधिक है; स्वचालन की उच्च डिग्री, बड़ा करने और प्रजनन करने में आसान।

द्रवित बिस्तर में दानेदार के लिए प्रमुख मापदंडों का चयन

(1) इनलेट हवा का तापमान

द्रव बिस्तर दाने के इनलेट वायु तापमान को सामग्री की प्रकृति और आवश्यक कणों के आकार के अनुसार उपयुक्त सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। यदि बाइंडर का विलायक एक कार्बनिक विलायक जैसे इथेनॉल है, तो इनलेट हवा का तापमान पानी जैसे विलायक की तुलना में थोड़ा कम होना चाहिए। शेष अन्य मापदंडों के अपरिवर्तित होने के मामले में, यदि इनलेट हवा का तापमान बहुत अधिक है, तो यह समय से पहले सूखने और छिड़काव चिपकने वाली बूंदों के वाष्पीकरण को जन्म दे सकता है, जिससे सामग्री की wettability और पारगम्यता को कम किया जा सकता है, जो कि एक तरल पुल को कम कर देता है, इस तरह से कुछ ही परिवर्तन को प्रभावित करता है। तापमान-संवेदनशील सामग्री। इनलेट हवा का तापमान बहुत कम होता है, जिससे पाउडर का अत्यधिक गीला हो जाएगा, और कुछ सामग्री पाउडर एक -दूसरे के साथ समूहों में एग्लोमरेट हो जाएगा और पोत की दीवार का पालन करेगा और एक बेहतर द्रवीकरण स्थिति बनाए रखेगा, जो कैंट द्रव का कारण होने की अधिक संभावना है। विशिष्ट तापमान सेटिंग्स विभिन्न सामग्रियों और प्रक्रियाओं के अनुसार निर्धारित की जाती हैं।

(२) इनलेट एयरस्पीड का चयन

द्रवित बेड वन-स्टेप ग्रैन्यूलेशन तकनीक में इनलेट एयर वेग का चयन इस सिद्धांत पर आधारित है कि द्रवित बिस्तर कण हमेशा एक अच्छे द्रवीकरण अवस्था में होते हैं। अच्छा द्रवीकरण स्थिति मुख्य रूप से सामग्री की नमी और वजन पर निर्भर करती है। द्रवित बिस्तर एक-चरणीय दाने की प्रक्रिया में, सामग्री की स्थिति सूखी पाउडर राज्य से गीले कणों में बदल जाती है और फिर शुष्क कणों में, स्पीड कंट्रोल इन्वर्टर द्वारा दानेदार की एक अच्छी स्थिति सुनिश्चित करने के लिए पंखे की गति को लगातार समायोजित करने की आवश्यकता होती है। जब घोल को दानेदार किया जाता है, तो कण आर्द्रता में क्रमिक वृद्धि के साथ प्रशंसक आवृत्ति को मामूली रूप से बढ़ाया जा सकता है; उपयुक्त हवा की मात्रा एक अच्छे द्रवीकरण स्थिति में सामग्री बना सकती है, और एक संतुलित अवस्था में गर्मी विनिमय, दाने के लिए अनुकूल है। यदि हवा की गति बहुत बड़ी है, तो सामग्री को धूल बैग में बहुत उड़ाया जा सकता है, और यूनिट समय के माध्यम से बहुत अधिक गर्म एयरफ्लो, बाइंडर नमी को बहुत तेजी से बढ़ाने के लिए, बंधन बल कमजोर हो जाता है, जबकि बाइंडर बूंदों को पूरी तरह से सामग्री के साथ संपर्क नहीं किया जा सकता है ताकि कण आकार वितरण एक चौड़ा, अधिक ठीक पाउडर हो; और हवा की गति में वृद्धि के साथ, कणों को अत्यधिक प्रभाव बल के अधीन किया जाता है, जिससे कणों के बहुत अधिक घर्षण होते हैं।

(३) स्प्रे प्रेशर

स्प्रे तरल दबाव दाने की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला एक गैर-नगण्य कारक है। स्प्रे दबाव एयरफ्लो द्वारा परमाणु बूंदों में बांधने की मशीन को अत्यधिक फैलाने की प्रक्रिया है। सामान्यतया, स्प्रे दबाव का आकार अंतिम कण आकार से विपरीत रूप से संबंधित है। स्प्रे दबाव जितना बड़ा होता है, परमाणु बूंदें जितनी छोटी होती हैं, बूंदों की विशिष्ट सतह क्षेत्र उतना ही बड़ा होता है, और गर्म हवा द्वारा पानी के वाष्पीकरण की दर तेजी से होती है, जिससे कण आकार छोटा हो जाता है; इसके विपरीत, स्प्रे दबाव जितना छोटा होता है, उतनी बड़ी बूंदें बनती हैं, बड़ी बूंदें कणों के बड़े क्लंप का उत्पादन करने की अधिक संभावना हो सकती हैं, और पाउडर को गीला करने की क्षमता और कम हो जाती है। इसलिए, एक उपयुक्त विकल्प बनाने के लिए सामग्री और साधन प्रदर्शन के अनुसार परमाणु दबाव का विकल्प बनाया जाना चाहिए। स्प्रे नोजल के दबाव को स्प्रे दबाव को समायोजित करने के लिए संपीड़ित हवा के दबाव को समायोजित करने के लिए नियंत्रण कैबिनेट द्वारा समायोजित किया जाता है।

(४) छिड़काव दर का चयन

स्प्रे प्रवाह दर का चयन भी सीधे कण आकार से संबंधित है। स्प्रे प्रवाह दर कण के आकार के आकार के लिए आनुपातिक है, कुछ स्प्रे दबाव के मामले में, स्प्रे गति में वृद्धि के साथ, चिपकने वाला परमाणु बूंद का आकार भी बढ़ जाता है, अगर प्रवाह दर बहुत अधिक है, तो मशीन में अत्यधिक आर्द्रता के रूप में नमी नहीं हो सकती है, जो कि कणों को कम नहीं कर सकते हैं, जो कि कण को ​​कण नहीं कर सकते हैं। बिस्तर का पतन हो सकता है; इसके विपरीत, जब प्रवाह दर बहुत कम होती है, तो कण आकार को और कम किया जा सकता है, बहुत अधिक ठीक पाउडर, एक निश्चित समय को चलाने से भी बंदूक बंद हो सकती है, दक्षता को बहुत सीमित कर सकता है। निम्नलिखित साहित्य स्प्रे दर की जांच करता है और निष्कर्ष निकालता है कि जब स्प्रे दबाव और इनलेट हवा का तापमान/सामग्री तापमान स्थिर होता है, तो उच्चतम कण योग्यता दर 10 एमएल/मिनट की स्प्रे दर पर प्राप्त होती है।

सारांश में, कण आकार को प्रभावित करने वाले कारकों को निम्नानुसार संक्षेपित किया गया है: दानेदार प्रक्रिया में, क्षेत्र के दाने की वास्तविक स्थिति को उपयुक्त सीमा में कण आकार को नियंत्रित करने के लिए प्रभावित कारकों के व्यापक समायोजन के साथ जोड़ा जाना चाहिए।

उपरोक्त मापदंडों के अलावा, ऐसे कारक भी हैं जो दानेदार की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकते हैं, जिसमें द्रवित बेड डिवाइस एयरटाइटनेस और फ़िल्टर बैग अखंडता की जांच, बाइंडर एकाग्रता, बंदूक की ऊंचाई, सामग्री तापमान, एयर इनलेट सिस्टम शामिल हैं, नलिकाएं काले धब्बे और इसी तरह से बहुत गंदे हैं। द्रवित बेड ग्रैन्यूलेशन एक गतिशील प्रक्रिया है, दानेदार प्रक्रिया में हमें वास्तविक समय में सामग्री के द्रवीकरण की स्थिति का निरीक्षण करने की आवश्यकता है, और समय पर यह सुनिश्चित करने के लिए मापदंडों को समायोजित करने की आवश्यकता है कि हमारे कणिकाओं की गुणवत्ता एक अच्छी स्थिति में बनाई गई है, ताकि बाद में संपीड़न या कोटिंग, आदि।

कैसे द्रव बिस्तर दाने के दानेदार गुणवत्ता में सुधार करें

(1) वायु मात्रा नियंत्रण

कंटेनर में सामग्री को उबालने और पूरी तरह से मिश्रित बनाने के लिए एयर इनलेट वॉल्यूम को समायोजित करें, और उबलते परत आसानी से नोजल से अधिक नहीं होगी। द्रव बेड ड्राई ग्रैन्युलेटर की प्रारंभिक हवा की मात्रा बहुत बड़ी नहीं होनी चाहिए, अन्यथा पाउडर बहुत अधिक उबाल लेगा और फिल्टर बैग की सतह का पालन करेगा, जिससे वायु प्रवाह बाधा पैदा होगी। हवा की मात्रा को समायोजित करते समय, यह बेहतर है कि इनलेट हवा की मात्रा निकास हवा की मात्रा से थोड़ा बड़ा है। आम तौर पर, हवा की मात्रा निर्धारित होने के बाद, आपको केवल एक उपयुक्त उबलते राज्य को प्राप्त करने के लिए निकास हवा की मात्रा को समायोजित करने की आवश्यकता होती है। प्रशंसक शुरू करते समय, स्पंज को बंद करने की आवश्यकता होती है। प्रशंसक चलने के बाद, एक आदर्श सामग्री उबलते राज्य बनाने के लिए निकास स्पंज को धीरे -धीरे बढ़ाया जा सकता है।

(२) इनलेट हवा का तापमान

यदि द्रव बिस्तर दाने का इनलेट हवा का तापमान बहुत अधिक है, तो कण का आकार कम हो जाएगा, और यदि यह बहुत कम है, तो सामग्री को ओवर-वेट किया जाएगा और एग्लोमेरेट्स का निर्माण किया जाएगा। इसलिए, उबलते दाने के दौरान तापमान को नियंत्रित करना बहुत महत्वपूर्ण है।

स्टीम हीटर में प्रवेश करता है, जिससे हवा गर्म हो जाती है क्योंकि यह गुजरता है। चूंकि तापमान बढ़ता है और एक निश्चित अवधि में गिरता है जब भाप गर्म होता है, इसलिए सेटिंग और समायोजन करते समय अग्रिम नियंत्रण और भविष्यवाणी पर ध्यान देना आवश्यक है। व्यक्तिगत अनुभव, जब उत्पादन उपकरण का उपयोग करते हैं, जब स्टीम हीटिंग गर्म हो रहा होता है, तो लगभग दस डिग्री का एक बफर ज़ोन होगा, अर्थात, सेट तापमान 60 ° C है, तापमान 70 ° C तक बढ़ सकता है, और फिर धीरे -धीरे 60 ° C तक कम हो जाता है, तो तापमान को समायोजित करने के लिए दानेदार प्रक्रिया के दौरान, इसके बाद अपेक्षाकृत संतुलित है।

(3) स्प्रे तरल गति

जब तापमान आवश्यकताओं तक पहुंचता है, तो स्प्रे ग्रैन्यूलेशन किया जा सकता है। इस समय, संपीड़ित हवा के प्रवाह और दबाव और चिपकने वाले के प्रवाह और वेग को नियंत्रित किया जाना चाहिए। उसी समय, फ़िल्टर बैग के बैकफ्लशिंग (ब्लो-अप) फ़ंक्शन को चालू करने की आवश्यकता है। हर कुछ सेकंड में झटका।

बिस्तर के दबाव में उतार -चढ़ाव आम तौर पर%3%के भीतर होता है। यदि दबाव में उतार -चढ़ाव%10%से अधिक है, तो द्रवीकरण आदर्श नहीं हो सकता है।

संपीड़ित हवा के प्रवाह दर और दबाव और उत्पाद के उपयुक्त कण आकार वितरण को सुनिश्चित करने के लिए चिपकने वाली प्रवाह दर और प्रवाह दर को उचित होने की आवश्यकता है।

(४) चिपके या बसने से रोकें

छिड़काव प्रक्रिया के दौरान, सामग्री का तापमान और वायु आउटलेट तापमान गिरता है। जब वे एक निश्चित मूल्य पर गिरते हैं, तो दीवार चिपके या अवसादन को रोकने के लिए छिड़काव को रोक दिया जाना चाहिए। जब सामग्री का तापमान मूल मूल्य पर लौटता है, तो छिड़काव फिर से शुरू हो जाता है, और यह चक्र तब तक दोहराया जाता है जब तक कि चिपकने वाला बाहर छिड़काव नहीं किया जाता है। विभिन्न चिपकने के अधिकतम चिपचिपाहट तापमान पर ध्यान देना आवश्यक है, और उत्पाद की जरूरतों के अनुसार अधिकतम चिपचिपाहट तापमान पर सामग्री के तापमान के प्रतिधारण समय को समायोजित करें।

(५) केक के गठन को रोकना

स्प्रे कक्ष में, सामग्री गैस और कंटेनर के आकार से प्रभावित होती है, जिससे केंद्र से परिवेश तक ऊपर और नीचे की ओर परिसंचरण आंदोलनों का कारण बनता है। चिपकने वाला स्प्रे गन से छिड़काव किया जाता है। पाउडर सामग्री को चिपकने वाली बूंदों, कणों में एकत्रीकरण द्वारा पालन किया जाता है, और गर्म किया जाता है। वायु प्रवाह नमी को दूर ले जाता है, और आउटलेट तापमान में परिवर्तन को नियंत्रित किया जाना चाहिए। गीले कण एक साथ छड़ी करते हैं और केक बनाते हैं। केक के गठन के अन्य कारण हैं: बहुत अधिक लोडिंग, इसलिए आपको यह सुनिश्चित करने की आवश्यकता है कि लोडिंग उपयुक्त है; कण बहुत गीले होते हैं, और कणों की नमी को कम करने की आवश्यकता होती है; यदि मृत मात्रा है, तो पहले सामग्री का सूखा हिस्सा और फिर शेष गीले कणों को जोड़ें या कणों को हिलाने के लिए शोर करें।

(6) लोड पाउडर मात्रा

भरने की मात्रा उचित होनी चाहिए, बहुत अधिक या बहुत कम नहीं। आम तौर पर, भरने की मात्रा द्रव बेड ग्रैन्युलेटर के कंटेनर वॉल्यूम का लगभग 60% -80% होती है। बहुत अधिक या बहुत कम उबलते राज्य और दानेदार प्रभाव को प्रभावित करेगा।

(() स्थैतिक उन्मूलन

द्रवित बेड ग्रैन्युलेटर का कंटेनर आमतौर पर एक स्थिर उन्मूलन उपकरण से सुसज्जित होता है। पाउडर घर्षण द्वारा उत्पन्न स्थिर बिजली को समय में समाप्त किया जा सकता है। कुछ निर्माता स्थैतिक उन्मूलन डिवाइस को एक अलग जांच से लैस करते हैं, जिसे उपयोग के दौरान मैन्युअल रूप से डाला जाना चाहिए। उपयोग के दौरान इस पर ध्यान दें और इसे नहीं भूलना चाहिए। स्टेटिक बिजली ठीक पाउडर सोखना और संग्रह बैग का मुख्य कारण है, इस प्रकार दबाव अंतर, द्रवीकरण की स्थिति, असमान दानेदार, आदि को प्रभावित करता है (इंटरल्यूड: एक अन्य पायलट परीक्षण के दौरान, क्योंकि उपकरण नए खरीदे गए थे, मैं इसे उपयोग करते समय इलेक्ट्रोस्टैटिक जांच डालने के लिए भूल गया था।

(() गरीब उबलना स्थिति

संग्रह बैग लंबे समय तक हिल नहीं गया है, और बैग पर बहुत अधिक पाउडर adsorbed है; उबलते ऊंचाई बहुत अधिक है, राज्य तीव्र है, बिस्तर नकारात्मक दबाव बहुत अधिक है, और पाउडर संग्रह बैग पर सोखना है। एयर डक्ट अवरुद्ध है और एयर इनलेट और आउटलेट चिकनी नहीं है।