Akışkanlı Yatak Granülasyon Proses Analiz Noktaları

Tablet üretim işleminde sıvı yatak granülasyonunun önemi

Tabletler, ilaçlardan yapılmış tablet preparatlarına ve hazırlık teknolojisi yoluyla uygun eksipiyanlara başvurur. Tablet kompozisyonu: Orijinal ilaç, dolgu, adsorban, bağlayıcı, yağlayıcı, dağıtıcı, ıslatma maddesi, bozucu, tatlandırıcı, renk malzemeleri ve diğer bileşenler.

Tabletler, yeni ilaçların geliştirilmesinde tercih edilen ve en yaygın kullanılan dozaj formudur. Tabletlerin üretim süreci API ön tedavisi, dozlama, granülasyon, tablet presleme, kaplama ve diğer işlemleri içerir. Bunlar arasında, granülasyon süreci, tablet presinin üretim sürecinde olası sorunları önlemek ve ilaçların kalitesini sağlamak için büyük önem taşıyan tüm tablet üretiminde çok önemli bir rol oynamaktadır. Örneğin, granülasyon işlemine eklenen bağlayıcı miktarı çok küçükse ve granüller çok kuru ise, tablet presleme işleminde loblara yol açacaktır; Granüller çok ıslaksa, yapışkan yumruk, büzücü yumruk, düzensiz granüllere yol açar ve granüller çok zorsa, çözünmeyi vb. Bu nedenle, granülasyon sürecinin kilit noktalarına hakim olmak, ilaç geliştiricileri için zorunlu bir kursdur.

Farmasötik imalatta farklı toz granülasyon tekniklerini keşfetmek

Toz granülasyon işlemleri aşağıdaki ana kategorileri içerir.

- Islak Granülasyon (Yaygın olarak kullanılan temsili ekipman Yüksek kesme granülatör ): Malzeme + bağlayıcı - ıslak granüller - kurutma.

- Kuru Granülasyon (Yaygın olarak kullanılan temsili ekipman silindir kompaktör granülatördür): Isıya duyarlı malzemeler - pullara yuvarlanmış - granüllere kırık

- Akışkan yataklı granülasyon (yaygın olarak kullanılan temsili ekipman akışkan yataklı kurutucu granülatör ): Malzeme akışkanlığı + bağlayıcı atomizasyon - granülasyon

- Sprey Granülasyonu (Yaygın olarak kullanılan temsili ekipman sprey granülatördür): Çözeltiye malzeme + bağlayıcı - püskürtme kurutma.

İlaç üretiminde akışkan yataklı granülasyon sürecini anlamak

Bu makale esas olarak sizinle görüşmek istiyor Akışkanlı yatak granülasyon işlemi . Akışkanlıklı yatak granülasyonu, granülasyon görevini verimli bir şekilde tamamlamak için akışkan yataklı sprey granülatöründe konsantre edilen hammaddelerin, granülasyon, kurutma ve diğer işlemlerin karıştırılmasıdır.

Granülasyon prensibi aşağıdaki gibi pürüzlüdür: ham ve bileşenler kapalı akışkan yatağa malzemeler ve akışkanlaştırma toz karıştırma sağlamaktır. Tabancayı atomizasyon basıncı ve enjeksiyon hızı koşullarında püskürtün ve daha sonra sıvıyı hammadde tozuna püskürtün ve nükleer partiküllerin etrafındaki atomize damlacıklar formunu toplayın, partikül nükleer yüzeydeki sürekli sıvı damlacıkları enjeksiyonu, parçacıklar ve partikül çekirdekleri, partiküllerin arttırılması için, sürekli olarak soluklaşan, sıvı köprü arasında, sıvı köprü arasında, sarkık bir şekilde ortaya çıktı; Sıvı doygunluğun artmasıyla, parçacık boyutu kademeli olarak artar ve gözeneklilik daha da azalır. Bu aynı zamanda bir akışkan yatak sprey granülatör çalışma prensibidir.

Akışkan yataklı granülasyon ekipmanının bileşenleri ve avantajları

Akışkanlaştırılmış yatak ekipmanı esas olarak nemidifikasyon (isteğe bağlı), bir birincil filtre, bir ara filtre, yüksek sıcaklıklı yüksek verimli bir filtre (H13), doğru sıcaklık kontrollü bir ısıtıcı, bir alt kase, bir kollu kase, akışkanlaştırılmış bir oda, sektörlük oda/filtre konutu, püskürtme sistemi ve egzoz sisteminden oluşur. Yukarıdan aşağıya yapısı silindirin üç parçasına bölünebilir: en üst silindir genellikle filtre torbasının içine, esas olarak titreşim tozu giderilmesi için monte edilecektir; Orta silindir silindirik bir genleşme odası, yukarı doğru hava akışındaki malzeme ve malzeme tankında aşağı doğru yerçekimi ve genişleme odası karşılıklı hareket, daha iyi bir akışkanlık durumu oluşturmak için sıcak kuru havada asılı olan parçacıklar; Alt silindir şarj tankıdır, böylece malzeme eklenir. Aynı akışkan yatak ekipmanında tamamlanan malzemelerin karıştırılması, granülasyonu ve kurutulması, çok sayıda operasyonel bağlantıyı azaltarak, üretim süresinden tasarruf etmek; tekdüze boyut, yuvarlak, akışkanlık ve iyi sıkıştırılabilirlik parçacıkları aralığında uygun işlem parametreleri; Sadece ilaçların dış kirliliğini önlemek için değil, aynı zamanda operatörlerin sayısını azaltmak için değil, sadece ilacın dış kontaminasyonunu önlemekle kalmaz, aynı zamanda operatör ile tahriş edici veya toksik ilaçlar ve eksipiyanlar arasındaki temas şansını GMP gereksinimlerine uygun olarak azaltmakla kalmaz; Yüksek derecede otomasyon, büyütülmesi ve çoğaltılması kolay.

Akışkan yatağında granülasyon için anahtar parametrelerin seçimi

(1) Giriş hava sıcaklığı

Sıvı yatak granülasyonunun giriş hava sıcaklığı, malzemenin doğasına ve gerekli parçacıkların boyutuna göre uygun aralık içinde kontrol edilmelidir. Bağlayıcının çözücüsü etanol gibi organik bir çözücü ise, giriş hava sıcaklığı su gibi bir çözücününkinden biraz daha düşük olmalıdır. In the case of other parameters remaining unchanged, if the inlet air temperature is too high, it can lead to premature drying and evaporation of the sprayed adhesive droplets, reducing the wettability and permeability of the material, forming a liquid bridge and reducing the cohesion, thus affecting the aggregation ability of the particles, forming particles of smaller size, while the temperature is too high may also cause changes in the nature of some temperature-sensitive Malzemeler. Giriş hava sıcaklığı çok düşüktür, bu da tozun aşırı ıslanmasına yol açar ve malzeme tozunun bir kısmı birbirleriyle kümelere toplanır ve damar duvarına yapışır, bu da cant sıvısına neden olma olasılığı daha yüksektir. Spesifik sıcaklık ayarları farklı malzemelere ve işlemlere göre ayarlanır.

(2) giriş hava hızının seçimi

Akışkan yataklı tek aşamalı granülasyon teknolojisindeki giriş hava hızının seçimi, akışkan yatak parçacıklarının her zaman iyi bir akışkanlaştırma durumunda olduğu prensibine dayanmaktadır. İyi akışkanlaştırma durumu esas olarak malzemenin nemine ve ağırlığına bağlıdır. Sıvı yatak tek aşamalı granülasyon sürecinde, malzemenin durumu kuru toz durumundan ıslak parçacıklara ve daha sonra kuru parçacıklara değişir, hız kontrol invertör ile iyi bir granülasyon durumu sağlamak için fan hızının sürekli olarak ayarlanması gerekir. Bulamaç granüle edildiğinde, fan frekansı, partikül nemindeki kademeli artış ile orta derecede arttırılabilir; Uygun hava hacmi, malzemeyi iyi bir akışkanlaştırma durumunda yapabilir ve dengeli bir durumda ısı değişimi, granülasyona elverişli olabilir. Rüzgar hızı çok büyükse, malzeme toz torbasına çok üflenebilir ve birim zaman boyunca çok fazla sıcak hava akışı olabilir, bu da bağlayıcı nem dalgalanmasını çok hızlı hale getirir, bağlanma kuvveti zayıflarken, bağlayıcı damlacıkları malzeme ile tam olarak temas edemez, böylece parçacık boyutu dağılımı geniş, daha ince bir toz olur; Ve rüzgar hızındaki artışla, parçacıklar, parçacıkların çok fazla aşınmasına yol açan aşırı etki kuvvetine tabi tutulur.

(3) Sprey basıncı

Sprey sıvı basıncı, granülasyon kalitesini etkileyen ihmal edilemeyen bir faktördür. Püskürtme basıncı, bağlayıcıyı hava akışı ile atomize damlacıklara yüksek oranda dağıtma işlemidir. Genel olarak konuşursak, sprey basıncının boyutu son parçacık boyutu ile ters ilişkilidir. Püskürtme basıncı ne kadar büyük olursa, atomize damlacıklar ne kadar küçük olursa, damlacıkların spesifik yüzey alanı o kadar büyük olur ve suyun sıcak hava ile buharlaşma hızı o kadar hızlı olur, parçacık boyutunu küçültür; Tersine, sprey basıncı ne kadar küçük olursa, damlacıklar ne kadar büyük olursa, damlacıkların daha büyük partikül kümeleri üretme olasılığı daha yüksek olabilir ve tozu ıslatma yeteneği daha da azalır. Bu nedenle, uygun bir seçim yapmak için atomizasyon basıncı seçimi malzeme ve enstrüman performansına göre yapılmalıdır. Püskürtmeli nozulun basıncı, sprey basıncını ayarlamak için sıkıştırılmış hava basıncını ayarlamak için kontrol kabini tarafından ayarlanır.

(4) Püskürtme hızı seçimi

Sprey akış hızının seçimi de doğrudan parçacık boyutu ile ilişkilidir. The spray flow rate is proportional to the size of the particle size, in the case of certain spray pressure, with the increase in spray speed, the atomized droplet size of the adhesive also increases, if the flow rate is too high, resulting in excessive humidity in the machine, the moisture on the surface of the wet particles can not be dried in time can lead to aggregation or adhesion into a group, the particle size of the particles thus become larger, more serious cases yatağın çökmesine yol açabilir; Tersine, akış hızı çok düşük olduğunda, partikül boyutu daha da azaltılabilir, çok fazla ince toz olabilir, belirli bir zaman çalıştırma, tabancanın tıkanmasına neden olabilir ve verimliliği büyük ölçüde sınırlandırabilir. Aşağıdaki literatür sprey hızını inceler ve sprey basıncı ve giriş hava sıcaklığı/malzeme sıcaklığı sabit olduğunda, en yüksek partikül yeterlilik oranının 10 ml/dakika sprey hızında elde edildiği sonucuna varır.

Özetle, parçacık boyutunu etkileyen faktörler aşağıdaki gibi özetlenir: Granülasyon işleminde, alan granülasyonunun gerçek durumu, partikül boyutunu uygun aralıktaki kontrol etmek için etkileyen faktörlerin kapsamlı bir şekilde ayarlanması ile birleştirilmelidir.

Partikül boyutu	Giriş Hava Hacmi		Giriş Hava Sıcaklığı		Sıvı Basıncı Sprey		püskürtme oranı		Bağlayıcı konsantrasyon
	Büyük	Küçük	Büyük	Küçük	Büyük	Küçük	Büyük	Küçük	Büyük	Küçük
	Küçük	Büyük	Küçük	Büyük	Küçük	Büyük	Büyük	Küçük	Büyük	Küçük

Yukarıdaki parametrelere ek olarak, akışkan yataklı cihaz hava geçirmezliği ve filtre torbası bütünlüğü kontrolü, bağlayıcı konsantrasyonu, tabanca yüksekliği, malzeme sıcaklığı, hava giriş sistemi, kanallar siyah lekelere neden olmak için çok kirlidir. Akışkanlı yatak granülasyonu dinamik bir işlemdir, granülasyon işleminde malzemenin akışkanlaştırma durumunu gerçek zamanlı olarak gözlemlememiz ve granüllerimizin kalitesinin iyi bir durumda yapıldığından emin olmak için parametreleri zamanında ayarlamamız gerekir.

Sıvı Yatak Granülasyonunun Granülasyon Kalitesi Nasıl İyileştirilir

(1) Hava hacmi kontrolü

Kabı kaynatıp tamamen karıştırmak için hava giriş hacmini ayarlayın ve kaynama tabakası nozumu kolayca aşamaz. Sıvı yatak kuru granülatörün başlangıç ​​hava hacmi çok büyük olmamalıdır, aksi takdirde toz çok yüksek kaynar ve filtre torbasının yüzeyine yapışır ve hava akışı tıkanmasına neden olur. Hava hacmini ayarlarken, giriş hava hacminin egzoz hava hacminden biraz daha büyük olması daha iyidir. Genel olarak, hava hacmi belirlendikten sonra, sadece uygun bir kaynama durumu elde etmek için egzoz hava hacmini ayarlamanız gerekir. Fan'ı başlatırken, damperin kapatılması gerekir. Fan çalıştıktan sonra, ideal bir malzeme kaynama durumu oluşturmak için egzoz damperi kademeli olarak artırılabilir.

(2) Giriş hava sıcaklığı

Sıvı yatak granülasyonunun giriş hava sıcaklığı çok yüksekse, partikül boyutu azaltılır ve çok düşükse, malzeme aşırı ısınır ve aglomeratlar oluşturur. Bu nedenle, kaynar granülasyon sırasında sıcaklığı kontrol etmek çok önemlidir.

Buhar, ısıtıcıya girer ve havanın geçerken ısıtılmasına neden olur. Sıcaklık, buharın ısıtıldığı belirli bir süreye yükseldiğinden ve düştüğü için, ayar ve ayarlama sırasında kontrol ve tahmine dikkat etmek gerekir. Kişisel deneyim, üretim ekipmanını kullanırken, buhar ısıtma ısındığında, yaklaşık on derecelik bir tampon bölgesi olacaktır, yani ayarlanan sıcaklık 70 ° C'ye yükselebilir ve daha sonra 60 ° C'ye yükselebilir ve daha sonra 60 ° C'ye kadar yükselebilir ve daha sonra granülasyon işlemi sırasında sıcaklığı ayarlamak için sıcaklıktan sonra ayarlamak için sıcaklıktan sonra ayarlamak için, sıcaklıktan sonra ayarlanabilir ve daha sonra, sıcaklıktan sonra ayarlayın, daha sonra ise, sıcaklıktan sonra ayarlayın, daha sonra, sıcaklıktan sonra ayarlayın, ya da sıcaklıktan sonra ayarlayın, veya nispeten dengeli.

(3) Sıvı hızı sprey

Sıcaklık gereksinimlere ulaştığında, sprey granülasyonu gerçekleştirilebilir. Şu anda, sıkıştırılmış havanın akışı ve basıncı ve yapıştırıcının akışı ve hızı kontrol edilmelidir. Aynı zamanda, filtre torbasının geri akış (patlama) işlevinin açılması gerekir. Her birkaç saniyede bir geri tepme.

Yatak basıncı dalgalanması genellikle ±%3'tür. Basınç dalgalanması ±%10'u aşarsa, akışkanlaştırma ideal olmayabilir.

Sıkıştırılmış havanın akış hızı ve basıncı ve ürünün uygun parçacık boyutu dağılımını sağlamak için yapışkanın akış hızı ve akış hızı uygun olmalıdır.

(4) Yapıştırmayı veya yerleşmeyi önlemek

Püskürtme işlemi sırasında malzeme sıcaklığı ve hava çıkışı sıcaklığı düşüşü. Belli bir değere düştüklerinde, duvar yapışmasını veya sedimantasyonu önlemek için püskürtme durdurulmalıdır. Malzemenin sıcaklığı orijinal değere geri döndüğünde, püskürtme tekrar başlar ve yapıştırıcı püskürtülene kadar bu döngü tekrarlanır. Farklı yapıştırıcıların maksimum viskozite sıcaklığına dikkat etmek ve ürünün ihtiyaçlarına göre malzeme sıcaklığının tutma süresini maksimum viskozite sıcaklığında ayarlamak gerekir.

(5) Kek oluşumunu önleyin

Püskürtme odasında, malzeme gazdan ve kabın şeklinden etkilenir, bu da merkezden çevreye yukarı ve aşağı doğru dolaşım hareketlerine neden olur. Yapıştırıcı püskürtme tabancasından püskürtülür. Toz malzemesi yapıştırıcı damlacıklar tarafından yapıştırılır, parçacıklara toplanır ve ısıtılır. Hava akışı nemi ortadan kaldırır ve çıkış sıcaklığındaki değişiklik kontrol edilmelidir. Islak parçacıklar birbirine yapışma ve kek oluşturma eğilimindedir. Kek oluşumunun başka nedenleri de vardır: çok fazla yükleme, bu nedenle yüklemenin uygun olduğundan emin olmanız gerekir; Parçacıklar çok ıslaktır ve parçacıkların nem içeriğinin azaltılması gerekir; Ölü hacim varsa, önce malzemenin kuru bir kısmı ve daha sonra kalan ıslak parçacıkları ekleyin veya parçacıkları sallamak için gürültü yapın.

(6) Yük tozu miktarı

Doldurma hacmi uygun olmalı, çok fazla veya çok az değil. Genel olarak, doldurma hacmi sıvı yatak granülatörünün konteyner hacminin yaklaşık% 60-80'idir. Çok fazla veya çok az kaynama durumu ve granülasyon etkisini etkileyecektir.

 

(7) Statik eleme

Akışkanlı yatak granülatör kabı genellikle statik bir eleme cihazı ile donatılmıştır. Toz sürtünme ile üretilen statik elektrik zamanla ortadan kaldırılabilir. Bazı üreticiler statik eleme cihazını kullanım sırasında manuel olarak takılması gereken ayrı bir probla donatır. Kullanım sırasında buna dikkat edin ve unutmamalıdır. Statik elektrik ince toz adsorpsiyon ve toplama torbalarının ana nedenidir, böylece basınç farkı, akışkanlaştırma durumunu, düzensiz granülasyon vb.

(8) Kötü kaynama durumu

Koleksiyon çantası uzun süre sarsılmadı ve torbada çok fazla toz var; Kaynama yüksekliği çok yüksek, durum yoğun, yatak negatif basıncı çok yüksek ve toz toplama torbası üzerinde adsorbe ediliyor. Hava kanalı bloke edilir ve hava girişi ve çıkış pürüzsüz değildir.