A fluidágyas granulálási folyamat Elemzési pontjai

A fluidágyas granulálás jelentősége a tablettagyártási folyamatban

A tabletták olyan tablettakészítményekre utalnak, amelyek gyógyszerekből és megfelelő segédanyagokból készülnek az elkészítési technológián keresztül. A tabletta összetétele: eredeti gyógyszer, töltőanyag, adszorbens, kötőanyag, kenőanyag, diszpergálószer, nedvesítőszer, szétesést elősegítő, ízesítő, színezőanyag és egyéb összetevők.

A tabletták az előnyben részesített és legszélesebb körben használt adagolási formák az új gyógyszerek kifejlesztésében. A tabletták gyártási folyamata magában foglalja az API előkezelést, adagolást, granulálást, tabletta préselést, bevonást és egyéb folyamatokat. Közülük a tablettagyártás egészében nagyon fontos szerepet tölt be a granulálási eljárás, amely nagy jelentőséggel bír a tablettapréselés gyártási folyamatában fellépő esetleges problémák megelőzésében és a gyógyszerek minőségének biztosításában. Például, ha a granulálási eljárásban hozzáadott kötőanyag mennyisége túl kicsi, és a szemcsék túl szárazak, az a tablettapréselés során lebenyekhez vezet; ha a szemcsék túl nedvesek, akkor ragadós lyukasztáshoz, összehúzó lyukasztáshoz, egyenetlen szemcsékhez vezet, és ha a granulátum túl kemény, az az oldódást is befolyásolja, és így tovább. Ezért a granulálási folyamat kulcspontjainak elsajátítása kötelező tanfolyam a gyógyszerfejlesztők számára.

Különböző porgranulációs technikák feltárása a gyógyszergyártásban

A porgranulálási folyamatok a következő főbb kategóriákat foglalják magukban.

- Nedves granulálás (Az általánosan használt reprezentatív berendezés a nagy nyírású granulátor ): anyag + kötőanyag - nedves granulátum - szárítás.

- Száraz granulálás (Általában használt reprezentatív berendezés a görgős tömörítő granulátor): hőérzékeny anyagok - pelyhekre hengerelve - granulátumra törve

- Fluidágyas granulálás (Általában használt reprezentatív berendezés fluidágyas szárító granulátor ): anyagfluidizálás + kötőanyag porlasztás - szárítás - granulálás

- Permetező granulálás (Általában használt reprezentatív berendezés a permetező granulátor): anyag + kötőanyag az oldatba - porlasztva szárítás.

A fluidágyas granulálási folyamat megértése a gyógyszergyártásban

Ez a cikk elsősorban a fluidágyas granulálási eljárás . A fluidágyas granulálás nyersanyagok keverése, granulálása, szárítása és egyéb folyamatok, amelyeket a fluidágyas porlasztó granulátorban koncentrálnak a granulálási feladat hatékony végrehajtása érdekében.

A granulálás elve durva a következő: a nyersanyagokat és a hozzávalókat a zárt fluidágyba, a fluidizációt pedig a porkeverés elérése érdekében kell elvégezni. Porlasztási nyomás és befecskendezési sebesség körülményei között szórja be a pisztolyt, majd fújja be a folyadékot a nyersanyagporba, és gyűjtse össze a porlasztott cseppeket a nukleáris részecskék körül, a folyadékcseppek folyamatos injektálása a részecske magfelületébe folyadékhidat képez, a részecskék és a részecskemagok között együtt, hogy elősegítse a részecskék folyamatos növekedését, szárítás után folyékony híd a részecskék között, elpárolgás további szilárd híd kialakulása; A folyadéktelítettség növekedésével a részecskeméret fokozatosan növekszik, és a porozitás tovább csökken. ez is egy fluidágyas porlasztó granulátor működési elve.

A fluidágyas granuláló berendezések összetevői és előnyei

A fluidágyas berendezés főként párátlanítóból (opcionális), elsődleges szűrőből, köztes szűrőből, magas hőmérsékletű, nagy hatásfokú szűrőből (H13), pontos hőmérséklet-szabályozású fűtőberendezésből, alsó tálból, mozgatható terméktálból, kocsival, fluidizált kamrából, tágulási kamrából/szűrőházból, permetezőrendszerből és elszívó rendszerből áll. Felépítése felülről lefelé a henger három részre osztható: a legfelső henger általában a szűrőzsák belsejébe kerül beépítésre, főként a vibrációs por eltávolítására; a középső henger egy hengeres tágulási kamra, az anyag a felfelé irányuló légáramlásban és a lefelé irányuló gravitációban az anyagtartályban és a tágulási kamrában kölcsönös mozgás, a részecskék a forró száraz levegőben szuszpendálva jobb fluidizációs állapotot hoznak létre; az alsó henger a töltőtartály, így hozzáadódik az anyag. A fluidágyas egylépéses granulálásnak számos előnye van, mint például az anyagok keverése, granulálása és szárítása ugyanazon a fluidágyas berendezésben, ami csökkenti a működési kapcsolatok nagy számát, gyártási időt takarít meg; megfelelő folyamatparaméterek a kapott egyenletes méretű, kerek, folyékony és jó összenyomhatóságú részecskék tartományán belül; a finom por kirepülésének hatékony elkerülése érdekében lezárt berendezések, nemcsak a gyógyszerek külső szennyezésének megakadályozása, hanem a kezelők számának csökkentése érdekében is. Nemcsak a gyógyszer külső szennyeződését akadályozhatja meg, hanem csökkenti a kezelő és az irritáló vagy mérgező gyógyszerek és segédanyagok érintkezésének esélyét is, ami jobban megfelel a GMP követelményeinek; nagyfokú automatizálás, könnyen nagyítható és reprodukálható.

A fluidágyas granulálás legfontosabb paramétereinek kiválasztása

(1) Belépő levegő hőmérséklete

A fluidágyas granulálás belépő levegő hőmérsékletét az anyag jellegének és a szükséges részecskék méretének megfelelő tartományon belül kell szabályozni. Ha a kötőanyag oldószere szerves oldószer, például etanol, a beáramló levegő hőmérsékletének valamivel alacsonyabbnak kell lennie, mint egy oldószer, például víz hőmérsékleténél. Egyéb változatlan paraméterek esetén, ha a beszívott levegő hőmérséklete túl magas, az a permetezett ragasztócseppek idő előtti kiszáradását és párolgását okozhatja, ami csökkenti az anyag nedvesíthetőségét és permeabilitását, folyadékhidat képez és csökkenti a kohéziót, ezáltal befolyásolja a részecskék aggregációs képességét, a részecskék méretének bizonyos mértékében is nagy változásokat okozhat. hőmérséklet-érzékeny anyagok. A beáramló levegő hőmérséklete túl alacsony, ami a por túlzott nedvesedéséhez vezet, és az anyagpor egy része csoportokba tömörül egymással, és az edény falához tapad, és nem tudja fenntartani a jobb fluidizációs állapotot, ami nagyobb valószínűséggel okoz túlemelési folyadékot. Különböző anyagok és eljárások szerint meghatározott hőmérsékleti beállításokat kell beállítani.

(2) a bemeneti légsebesség kiválasztása

A fluidágyas egylépéses granulálási technológiában a belépő levegő sebességének megválasztása azon az elven alapul, hogy a fluidágyas részecskék mindig jó fluidizációs állapotban legyenek. A jó fluidizációs állapot elsősorban az anyag nedvességétől és tömegétől függ. A fluidágyas egylépéses granulálás során az anyag állapota száraz porállapotból nedves részecskékre, majd száraz részecskékre változik, a ventilátor sebességét folyamatosan be kell állítani, hogy a fordulatszám-szabályozó inverterrel jó granulálási állapotot biztosítsunk. Amikor a zagyot granuláljuk, a ventilátor frekvenciája mérsékelten növelhető a részecskék páratartalmának fokozatos növelésével; A megfelelő légtérfogat az anyagot jó fluidizációs állapotba, a hőcserét pedig kiegyensúlyozott állapotba hozza, elősegítve a granulálást. Túl nagy szélsebesség esetén az anyag túlságosan a porzsákhoz kerülhet, és túl sok forró levegő áramlik át az egységidőn keresztül, ami miatt a kötőanyag nedvesség túl gyorsan elpárolog, a kötőerő gyengül, miközben a kötőanyagcseppek nem érintkezhetnek teljesen az anyaggal, így a részecskeméret-eloszlás szélesebb, finomabb por; és a szélsebesség növekedésével a részecskék túlzott ütési erőnek vannak kitéve, ami a részecskék túlzott kopásához vezet.

(3) Permetezési nyomás

A permetlé nyomása a granulálás minőségét befolyásoló nem elhanyagolható tényező. A permetezési nyomás az a folyamat, amikor a kötőanyagot levegőárammal porlasztott cseppekké diszpergálják. Általánosságban elmondható, hogy a permetezési nyomás nagysága fordítottan arányos a végső részecskemérettel. Minél nagyobb a permetezési nyomás, annál kisebbek a porlasztott cseppek, annál nagyobb a cseppek fajlagos felülete, és annál gyorsabban párolog el a víz a forró levegő hatására, így a részecskeméret kisebb; fordítva, minél kisebb a permetezési nyomás, minél nagyobb a képződő cseppek, annál nagyobb a valószínűsége annak, hogy nagyobb részecskecsomókat hoznak létre, és a por nedvesítésének képessége tovább csökken. Ezért a porlasztási nyomást az anyag és a műszer teljesítményének megfelelően kell megválasztani a megfelelő választás érdekében. A permetező fúvóka nyomását a vezérlőszekrény állítja be a sűrített levegő nyomásának beállításához a permetezési nyomás beállításához.

(4) A permetezési mennyiség kiválasztása

A permetezési áramlási sebesség megválasztása szintén közvetlenül összefügg a szemcsemérettel. A szórás áramlási sebessége arányos a szemcseméret nagyságával, bizonyos permetezési nyomás esetén a permetezési sebesség növekedésével a ragasztó porlasztott cseppmérete is megnő, ha az áramlási sebesség túl nagy, ami túlzott páratartalmú a gépben, a nedves részecskék felületén lévő nedvesség nem száradhat ki időben, így aggregációhoz, nagyobb részecskemérethez vezethet, nagyobb szemcseméret alakulhat ki. az ágy összeomlásához vezet; fordítva, ha az áramlási sebesség túl alacsony, a részecskeméret tovább csökkenhet, túl sok finom por, egy bizonyos ideig tartó futás a pisztoly eltömődését is okozhatja, ami nagymértékben korlátozza a hatékonyságot. A következő szakirodalom a permetezési sebességet vizsgálja, és arra a következtetésre jut, hogy ha a permetezési nyomás és a bemenő levegő hőmérséklete/anyag-hőmérséklete állandó, a legnagyobb részecskeminősítési sebesség 10 ml/perc permetezési sebességnél érhető el.

Összefoglalva a szemcseméretet befolyásoló tényezőket az alábbiakban foglaljuk össze: A granulálási folyamatban a szántóföldi granulálás tényleges helyzetét a befolyásoló tényezők átfogó beállításával kell kombinálni, hogy a szemcseméretet a megfelelő tartományban szabályozzuk.

Részecskeméret	Belépő levegő mennyisége		Belépő levegő hőmérséklete		Permetező folyadék nyomása		permetezési arány		Kötőanyag koncentráció
	Nagy	Kicsi	Nagy	Kicsi	Nagy	Kicsi	Nagy	Kicsi	Nagy	Kicsi
	Kicsi	Nagy	Kicsi	Nagy	Kicsi	Nagy	Nagy	Kicsi	Nagy	Kicsi

A fenti paramétereken túlmenően vannak olyan tényezők is, amelyek befolyásolhatják a granulálás minőségét, beleértve a fluidágyas készülék légtömörségét és a szűrőtasak sértetlenségének ellenőrzését, a kötőanyag koncentrációját, a pisztoly magasságát, az anyag hőmérsékletét, a levegő bemeneti rendszerét, a csatornák túl szennyezettek ahhoz, hogy fekete foltokat okozzanak és így tovább. A fluidágyas granulálás dinamikus folyamat, a granulálási folyamatban valós időben kell megfigyelnünk az anyag fluidizációs állapotát, és időben be kell állítanunk a paramétereket, hogy granulátumaink minősége jó állapotban legyen, így a későbbi tömörítés vagy bevonat stb.

Hogyan javítható a fluidágyas granulálás granulálási minősége

(1) Levegőmennyiség-szabályozás

Állítsa be a levegő bemeneti térfogatát úgy, hogy a tartályban lévő anyagok felforrjanak és teljesen összekeveredjenek, és a forrásban lévő réteg ne haladja meg könnyen a fúvókát. A fluidágyas szárazgranulátor kezdeti légtérfogata nem lehet túl nagy, különben a por túl magasra fog felforrni, és hozzátapad a szűrőzsák felületéhez, ami a légáramlás akadályozását okozza. A levegőmennyiség beállításakor jobb, ha a beszívott levegő mennyisége valamivel nagyobb, mint a távozó levegő mennyisége. Általában a levegőmennyiség meghatározása után csak az elszívott levegő mennyiségét kell beállítani a megfelelő forráspont eléréséhez. A ventilátor indításakor a csappantyút le kell zárni. A ventilátor működése után a kipufogó csappantyú fokozatosan növelhető, hogy az anyag ideális forráspontja legyen.

(2) Belépő levegő hőmérséklete

Ha a fluidágyas granulálás bemeneti levegő hőmérséklete túl magas, a részecskeméret csökken, ha pedig túl alacsony, akkor az anyag túlnedvesedik és agglomerátumokat képez. Ezért nagyon fontos a hőmérséklet szabályozása a forrásban lévő granulálás során.

A gőz belép a fűtőberendezésbe, és a levegő áthaladása közben felmelegszik. Mivel a gőz felmelegítése során a hőmérséklet egy bizonyos ideig emelkedik és csökken, a beállításnál és beállításnál ügyelni kell az előzetes szabályozásra és előrejelzésre. Személyes tapasztalat, hogy gyártóberendezések használatakor, amikor a gőzfűtés felmelegszik, körülbelül tíz fokos pufferzóna lesz, vagyis a beállított hőmérséklet 60 °C, a hőmérséklet 70 °C-ra emelkedhet, majd fokozatosan csökken és stabilizálódhat 60 °C-ra, majd ha a granulálási folyamat közben van A hőmérséklet beállításához ki kell kapcsolni a levegő bemeneti hőmérsékletét, majd rövid időre be kell állítani a levegőbemeneti hőmérsékletet, majd kb. viszonylag kiegyensúlyozott.

(3) A permetező folyadék sebessége

Amikor a hőmérséklet eléri a kívánt értéket, akkor porlasztva granulálható. Ekkor ellenőrizni kell a sűrített levegő áramlását és nyomását, valamint a ragasztó áramlását és sebességét. Ezzel egyidejűleg be kell kapcsolni a szűrőzsák visszaöblítési (felfújó) funkcióját. Visszafújás néhány másodpercenként.

Az ágynyomás ingadozása általában ±3%-on belül van. Ha a nyomásingadozás meghaladja a ±10%-ot, előfordulhat, hogy a fluidizáció nem ideális.

A sűrített levegő áramlási sebességének és nyomásának, valamint a ragasztó áramlási sebességének és áramlási sebességének megfelelőnek kell lennie a termék megfelelő szemcseméret-eloszlásának biztosításához.

(4) Kerülje el a ragadást vagy leülepedést

A permetezési folyamat során az anyag hőmérséklete és a kilépő levegő hőmérséklete csökken. Amikor egy bizonyos értékre csökkennek, a permetezést le kell állítani, hogy megakadályozzuk a fal tapadását vagy leülepedését. Amikor az anyag hőmérséklete visszatér az eredeti értékre, újra kezdődik a permetezés, és ezt a ciklust addig ismételjük, amíg a ragasztó ki nem szóródik. Ügyelni kell a különböző ragasztók maximális viszkozitási hőmérsékletére, és a maximális viszkozitási hőmérsékleten az anyaghőmérséklet megtartási idejét a termék igényei szerint beállítani.

(5) Megakadályozza a pogácsa kialakulását

A permetező kamrában az anyagot a gáz és a tartály alakja befolyásolja, ami felfelé és lefelé keringő mozgásokat okoz a középponttól a környezet felé. A ragasztót a szórópisztolyból permetezzük. A poranyag a ragasztócseppekkel megtapad, részecskékké aggregálódik, és felmelegszik. A légáramlás elvezeti a nedvességet, és a kilépő hőmérséklet változását ellenőrizni kell. A nedves részecskék hajlamosak összetapadni és tortákat alkotni. A torta kialakulásának egyéb okai is vannak: túl sok terhelés, ezért gondoskodni kell a megfelelő töltésről; a részecskék túl nedvesek, és a részecskék nedvességtartalmát csökkenteni kell; ha van holttérfogat, először szárítsa meg az anyag egy részét, majd adja hozzá a megmaradt nedves részecskéket, vagy hangot adjon a részecskék felrázásához.

(6) Töltőpor mennyisége

A töltési mennyiségnek megfelelőnek kell lennie, nem túl sok vagy túl kevés. Általában a töltési térfogat a fluidágyas granulátor tartálytérfogatának körülbelül 60-80%-a. A túl sok vagy túl kevés befolyásolja a forrási állapotot és a granulálási hatást.

 

(7) Statikus elimináció

A fluidágyas granulátor tartálya általában statikus eltávolító berendezéssel van ellátva. A porsúrlódásból származó statikus elektromosság időben kiküszöbölhető. Egyes gyártók külön szondával látják el a statikus elektromosság-eltávolító eszközt, amelyet használat közben manuálisan kell behelyezni. Használat közben figyeljen rá, és ne felejtse el. A finom por adszorpciójának és a gyűjtőtasakok kialakulásának fő oka a statikus elektromosság, ami befolyásolja a nyomáskülönbséget, fluidizációs állapotot, egyenetlen granulálást stb. (Közjáték: Egy másik próbateszt során, mivel a berendezést újonnan vásároltam, elfelejtettem behelyezni az elektrosztatikus szondát használat közben. Az anyag előmelegítése során azt tapasztaltam, hogy az anyag egyre kevesebbet kapott. Megismételt anyag a gyűjtés során az a zsák vagy a legtöbb gyűjtés)

(8) Rossz forráspont

A gyűjtőzsák sokáig nem rázkódott, és túl sok por van adszorbeálva a zsákon; a forrásmagasság túl magas, az állapot intenzív, az ágy negatív nyomása túl magas, és a por adszorbeálódott a gyűjtőzsákon. A légcsatorna eltömődött, és a levegő be- és kimenete nem sima.