بازدید: 46 نویسنده: ویرایشگر سایت زمان انتشار: 08-11-2023 منبع: سایت
حجم هوای ورودی را طوری تنظیم کنید که مواد داخل ظرف بجوشد و کاملا مخلوط شوند و لایه جوش به راحتی از نازل بیشتر نشود. حجم هوای اولیه از گرانول خشک بستر مایع نباید خیلی بزرگ باشد، در غیر این صورت پودر خیلی زیاد می جوشد و به سطح کیسه فیلتر می چسبد و باعث انسداد جریان هوا می شود. هنگام تنظیم حجم هوا، بهتر است حجم هوای ورودی کمی بیشتر از حجم هوای خروجی باشد. به طور کلی، پس از تعیین حجم هوا، فقط باید حجم هوای خروجی را تنظیم کنید تا به یک حالت جوش مناسب برسید. هنگام راه اندازی فن، دمپر باید بسته شود. پس از روشن شدن فن، دمپر اگزوز را می توان به تدریج افزایش داد تا حالت جوش ایده آلی ایجاد شود.
اگر دمای هوای ورودی از دانه بندی بستر سیال خیلی زیاد است، اندازه ذرات کاهش می یابد، و اگر خیلی کم باشد، مواد بیش از حد خیس می شوند و آگلومرا تشکیل می دهند. بنابراین کنترل دما در حین جوشاندن دانه بندی بسیار مهم است.
بخار وارد بخاری می شود و باعث گرم شدن هوا در هنگام عبور می شود. از آنجایی که هنگام گرم شدن بخار، دما در یک بازه زمانی معین بالا و پایین میرود، لازم است هنگام تنظیم و تنظیم، به کنترل و پیشبینی پیشرفته توجه شود. تجربه شخصی، هنگام استفاده از تجهیزات تولید، هنگامی که گرمایش بخار در حال گرم شدن است، یک منطقه بافر حدود ده درجه وجود خواهد داشت، یعنی دمای تنظیم شده 60 درجه سانتیگراد است، دما ممکن است تا 70 درجه سانتیگراد افزایش یابد و سپس به تدریج کاهش یابد و تا 60 درجه سانتیگراد تثبیت شود، سپس اگر در طول فرآیند دانه بندی باشد برای تنظیم دما، باید دمای هوای ورودی را در حدود 1 درجه سانتیگراد پایین تر تنظیم کنید. و بعد از متعادل شدن نسبی آن را تنظیم کنید.
هنگامی که دما به حد نیاز رسید، می توان دانه بندی اسپری را انجام داد. در این زمان باید جریان و فشار هوای فشرده و جریان و سرعت چسب کنترل شود. در عین حال، عملکرد بک فلاشینگ (دمیدن) کیسه فیلتر باید روشن شود. هر چند ثانیه یک بار برگشت داده شود.
نوسان فشار بستر به طور کلی در 3±٪ است. اگر نوسان فشار بیش از 10% باشد، سیال شدن ممکن است ایده آل نباشد.
سرعت جریان و فشار هوای فشرده و سرعت جریان و سرعت جریان چسب باید مناسب باشد تا از توزیع اندازه ذرات مناسب محصول اطمینان حاصل شود.
در طول فرآیند پاشش، دمای مواد و دمای خروجی هوا کاهش می یابد. هنگامی که آنها به مقدار معینی کاهش می یابند، برای جلوگیری از چسبیدن به دیوار یا رسوب پاشی باید متوقف شود. هنگامی که دمای مواد به مقدار اولیه برگشت، سمپاشی دوباره شروع می شود و این چرخه تا زمانی که چسب پاشیده شود، تکرار می شود. باید به حداکثر دمای ویسکوزیته چسب های مختلف توجه کرد و زمان ماندگاری مواد را در دمای حداکثر ویسکوزیته با توجه به نیاز محصول تنظیم کرد.
در محفظه اسپری، مواد تحت تأثیر گاز و شکل ظرف قرار می گیرند و باعث حرکت گردش به سمت بالا و پایین از مرکز به اطراف می شوند. چسب از تفنگ اسپری پاشیده می شود. مواد پودری توسط قطرات چسب چسبیده، به ذرات تبدیل شده و حرارت داده می شود. جریان هوا رطوبت را از بین می برد و تغییر دمای خروجی باید کنترل شود. ذرات مرطوب تمایل به چسبیدن به هم و تشکیل کیک دارند. دلایل دیگری برای تشکیل کیک وجود دارد: بارگیری بیش از حد، بنابراین باید از مناسب بودن بارگیری اطمینان حاصل کنید. ذرات خیلی مرطوب هستند و رطوبت ذرات باید کاهش یابد. اگر حجم مرده وجود دارد، ابتدا قسمتی از مواد را خشک کنید و سپس ذرات مرطوب باقیمانده را اضافه کنید یا برای تکان دادن ذرات صدا ایجاد کنید.
حجم پر کردن باید مناسب باشد، نه زیاد یا خیلی کم. به طور کلی، حجم پر کردن حدود 60٪ - 80٪ از حجم ظرف گرانولاتور بستر سیال است. مقدار زیاد یا خیلی کم روی حالت جوش و اثر دانه بندی تاثیر می گذارد.
ظرف گرانول بستر سیال به طور کلی مجهز به یک دستگاه حذف استاتیک است. الکتریسیته ساکن تولید شده توسط اصطکاک پودر را می توان به مرور زمان حذف کرد. برخی از تولید کنندگان دستگاه حذف استاتیک را به یک پروب جداگانه مجهز می کنند که باید در حین استفاده به صورت دستی وارد شود. در هنگام استفاده به آن توجه کنید و آن را فراموش نکنید. الکتریسیته ساکن عامل اصلی جذب و کیسههای جمعآوری پودر ریز است، بنابراین بر اختلاف فشار، حالت سیال شدن، دانهبندی ناهموار و غیره تاثیر میگذارد. کیف)
کیسه مجموعه مدت زیادی است که تکان نخورده است و مقدار زیادی پودر روی کیسه جذب شده است. ارتفاع جوش خیلی زیاد، حالت شدید، فشار منفی بستر خیلی زیاد است و پودر روی کیسه جمع آوری جذب می شود. مجرای هوا مسدود شده و ورودی و خروجی هوا صاف نیست.
简体中文
