Jak poprawić jakość granulacji w złożu fluidalnym

(1) Regulacja ilości powietrza

Wyreguluj objętość wlotu powietrza, aby materiały w pojemniku zagotowały się i zostały całkowicie wymieszane, a wrząca warstwa nie mogła łatwo przekroczyć dyszy. Początkowa objętość powietrza Suchy granulator ze złożem fluidalnym nie powinien być zbyt duży, w przeciwnym razie proszek będzie zbyt mocno wrzał i przylgnie do powierzchni worka filtrującego, powodując utrudnienie przepływu powietrza. Podczas regulacji ilości powietrza lepiej jest, aby ilość powietrza wlotowego była nieco większa niż objętość powietrza wywiewanego. Ogólnie rzecz biorąc, po określeniu objętości powietrza wystarczy wyregulować objętość powietrza wywiewanego, aby uzyskać odpowiedni stan wrzenia. Podczas uruchamiania wentylatora przepustnica musi być zamknięta. Po uruchomieniu wentylatora przepustnicę wywiewu można stopniowo zwiększać, aby uzyskać idealny stan wrzenia materiału.

(2) Temperatura powietrza wlotowego

Jeśli temperatura powietrza na wlocie wynosi Uziarnienie złoża fluidalnego jest zbyt duże, wielkość cząstek ulegnie zmniejszeniu, a jeśli będzie zbyt małe, materiał będzie nadmiernie zwilżony i utworzy aglomeraty. Dlatego bardzo ważne jest kontrolowanie temperatury podczas wrzenia granulacji.

Para przedostaje się do nagrzewnicy, powodując ogrzanie przechodzącego przez nią powietrza. Ponieważ temperatura wzrasta i opada w pewnym okresie czasu podczas podgrzewania pary, należy zwrócić uwagę na wcześniejszą kontrolę i przewidywanie podczas ustawiania i regulacji. Z własnego doświadczenia wynika, że ​​podczas korzystania z urządzeń produkcyjnych, podczas nagrzewania parowego, powstanie strefa buforowa wynosząca około dziesięciu stopni, czyli ustawiona temperatura wynosi 60°C, temperatura może wzrosnąć do 70°C, a następnie stopniowo spadać i ustabilizować się do 60°C, to jeśli ma to miejsce w procesie granulacji. Aby wyregulować temperaturę, należy na krótko wyłączyć dopływ powietrza lub ustawić temperaturę o około 10°C niższą od temperatury idealnej, a następnie wyregulować po względnym zrównoważeniu.

(3) Prędkość cieczy natryskowej

Po osiągnięciu wymaganej temperatury można przeprowadzić granulację natryskową. W tym momencie należy kontrolować przepływ i ciśnienie sprężonego powietrza oraz przepływ i prędkość kleju. Jednocześnie należy włączyć funkcję płukania zwrotnego (nadmuchu) worka filtrującego. Oddech co kilka sekund.

Wahania ciśnienia w złożu zazwyczaj mieszczą się w granicach ±3%. Jeżeli wahania ciśnienia przekraczają ±10%, fluidyzacja może nie być idealna.

Natężenie przepływu i ciśnienie sprężonego powietrza oraz natężenie przepływu i natężenie przepływu kleju muszą być odpowiednie, aby zapewnić odpowiedni rozkład wielkości cząstek produktu.

(4) Zapobiegaj sklejaniu się i osadzaniu

Podczas natryskiwania spada temperatura materiału i temperatura wylotu powietrza. Gdy spadną do określonej wartości, należy przerwać natryskiwanie, aby zapobiec przyklejaniu się do ścian lub sedymentacji. Gdy temperatura materiału powróci do pierwotnej wartości, natryskiwanie rozpoczyna się od nowa i cykl ten powtarza się aż do wytrysku kleju. Należy zwrócić uwagę na maksymalną temperaturę lepkości różnych klejów i dostosować czas utrzymywania temperatury materiału w maksymalnej temperaturze lepkości w zależności od potrzeb produktu.

(5) Zapobiegaj tworzeniu się ciasta

W komorze natryskowej na materiał oddziałuje gaz i kształt pojemnika, powodując ruchy cyrkulacyjne w górę i w dół od środka do otoczenia. Klej natryskiwany jest za pomocą pistoletu natryskowego. Materiał proszkowy zostaje przyczepiony przez kropelki kleju, agreguje w cząstki i zostaje podgrzany. Przepływ powietrza odprowadza wilgoć, a zmianę temperatury na wylocie należy kontrolować. Mokre cząstki mają tendencję do sklejania się i tworzenia ciastek. Istnieją inne przyczyny powstawania ciasta: zbyt duże obciążenie, dlatego należy zadbać o odpowiednie obciążenie; cząstki są zbyt wilgotne i należy zmniejszyć zawartość wilgoci w cząstkach; jeśli występuje martwa objętość, najpierw osusz część materiału, a następnie dodaj pozostałe mokre cząstki lub wykonaj hałas, aby wstrząsnąć cząstkami.

(6) Załaduj ilość proszku

Objętość napełnienia powinna być odpowiednia, ani za duża, ani za mała. Ogólnie objętość napełnienia wynosi około 60% - 80% objętości pojemnika granulatora ze złożem fluidalnym. Zbyt dużo lub zbyt mało będzie miało wpływ na stan wrzenia i efekt granulacji.

 

(7) Eliminacja statyczna

Zbiornik granulatora ze złożem fluidalnym jest zazwyczaj wyposażony w urządzenie eliminujące ładunki elektrostatyczne. Elektryczność statyczną wytwarzaną przez tarcie proszku można z czasem wyeliminować. Niektórzy producenci wyposażają urządzenie do eliminacji ładunków elektrostatycznych w oddzielną sondę, którą należy włożyć ręcznie podczas użytkowania. Należy na to zwracać uwagę podczas użytkowania i nie wolno o tym zapominać. Elektryczność statyczna jest główną przyczyną adsorpcji drobnego proszku i worków zbierających, wpływając w ten sposób na różnicę ciśnień, stan fluidyzacji, nierówną granulację itp. (Przerywnik: Podczas kolejnego testu pilotażowego, ponieważ sprzęt był nowo zakupiony, zapomniałem włożyć sondę elektrostatyczną podczas jego używania. Podczas procesu wstępnego podgrzewania materiału stwierdziłem, że materiału było coraz mniej. Wielokrotna obserwacja wykazała, że ​​większość materiału została zaadsorbowana na worku zbierającym)

(8) Złe warunki wrzenia

Worek do zbierania nie był potrząsany przez długi czas i zaadsorbowano w nim zbyt dużo proszku; wysokość wrzenia jest zbyt wysoka, stan jest intensywny, podciśnienie w złożu jest zbyt wysokie, a proszek jest adsorbowany w worku zbierającym. Kanał powietrzny jest zablokowany, a wlot i wylot powietrza nie są gładkie.