Wyświetlenia: 99 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 2024-05-16 Pochodzenie: Strona
The granulator ze złożem fluidalnym (powszechnie znany w Chinach jako granulator jednostopniowy) to produkt opracowany za granicą. Chiny wprowadziły go od początku lat 70. XX wieku i jest używany w fabrykach farmaceutycznych od prawie 40 lat. Technologia granulacji wrzącej to technologia integrująca mieszanie, granulację i suszenie w całkowicie zamkniętym pojemniku. W porównaniu z innymi metodami granulacji na mokro charakteryzuje się prostym procesem, krótkim czasem operacji, niską pracochłonnością i ogranicza obsługę materiału. razy i skrócić czas wymagany dla każdego procesu, redukując w ten sposób zanieczyszczenie materiałów i środowiska.
Technologia granulacji wrzącej ma zalety szybkiego przenoszenia ciepła, wysokiej wydajności przenoszenia ciepła, jednolitego rozmiaru cząstek, niskiej gęstości, dobrej płynności i dobrej podatności na prasowanie. Między cząsteczkami występuje niewielka lub żadna migracja rozpuszczalnych składników, co zmniejsza ryzyko nierównej zawartości tabletek.
Obecnie coraz szerzej stosowana jest technologia granulatorów ze złożem fluidalnym. W tym artykule pokrótce wyjaśniono parametry techniczne granulatora ze złożem fluidalnym. Jednocześnie analizuje niektóre problemy pojawiające się przy produkcji i użytkowaniu granulatora ze złożem fluidalnym oraz proponuje ukierunkowane rozwiązania. Ulepsz metodę na stałe, aby poprawić praktyczność produkcyjną granulatora ze złożem fluidalnym.
Główną konstrukcję granulatora ze złożem fluidalnym pokazano na rysunku. Do złoża fluidalnego (tj. pojemnika na surowiec) wsypujemy sypkie materiały do granulacji. Strumień gorącego powietrza zasysany jest pod podciśnieniem wytwarzanym przez wentylator wyciągowy. Po przefiltrowaniu przez filtry pierwotny i średniosprawny jest osuszany przez chłodnicę powierzchniową, a następnie podgrzewany przez nagrzewnicę. Po przefiltrowaniu przez filtr o wysokiej wydajności w celu spełnienia wymagań poziomu czystości, ilość powietrza jest regulowana za pomocą zaworu wlotowego powietrza. , z płyty rozprowadzającej strumień powietrza do złoża fluidalnego poprzez kanał wlotowy powietrza. Strumień gorącego powietrza miesza i zawiesza proszek leczniczy (taki jak proszek chińskiego leku ziołowego, proszek ekstraktu itp.) w komorze granulacyjnej do stanu fluidalnego (znanego również jako stan „wrzenia”), a następnie suszy w złożu fluidalnym. W tym czasie ciekły materiał (taki jak ekstrakt lub klej tradycyjnej medycyny chińskiej, płyn powlekający itp.) jest przesyłany do dyszy przez rurę transportową, a następnie ciekły materiał jest rozpylany na drobne kropelki za pomocą sprężonego powietrza i natryskiwany do złoża fluidalnego w celu utworzenia wrzącego proszku. Po zmoczeniu proszki tworzą między sobą mostki i agregują w cząstki. Po wysuszeniu materiał zostanie wyładowany z otworu wylotowego, a gazy odlotowe zostaną usunięte z rury wydechowej na górze granulatora ze złożem fluidalnym.
Podczas procesu suszenia wrzącego część proszku unosi się wraz ze strumieniem powietrza i jest przez niego przenoszona do komory filtra. Suchy proszek jest przechwytywany przez torbę. Po wychwyceniu określonej ilości wentylator przestaje działać i zaczyna działać system wytrząsania worków. Materiał strząsa się do złoża fluidalnego, a następnie ponownie uruchamia się wentylator.
Oryginalna objętość powietrza i ciśnienie w naszych urządzeniach są regulowane i kontrolowane przez wentylator ciągu o częstotliwości publicznej (część rury wydechowej) i przepustnicę regulacyjną (część rury wlotu powietrza). Podczas procesu granulacji, ponieważ cząstki proszku są początkowo drobne i lekkie, nawet jeśli zawór powietrza jest zamknięty do ustawionego minimalnego otwarcia, cząstki proszku są nadal wdmuchiwane do worka zbierającego filtr przez silne gorące powietrze. Cząstki proszku nie mogą osiągnąć dobrego wrzenia i suszenia w wrzącym złożu, a cząstki mają tendencję do gromadzenia się razem, tworząc placki i aglomeraty. W tym celu należy odpowiednio zmodyfikować regulację objętości i ciśnienia powietrza. Należy zlikwidować przepustnicę regulacyjną w części nawiewnej. Oryginalny wentylator częstotliwości publicznej w sekcji wyciągowej należy wymienić na wentylator o zmiennej częstotliwości i tej samej mocy. W kanale wyciągowym należy zamontować miernik ciśnienia powietrza. Parametry ciśnienia powietrza można wykorzystać do kontrolowania objętości i ciśnienia powietrza. Prędkość wentylatora jest dostosowywana tak, aby poprawić efekt wrzenia materiału.
Gdy płyta kierująca przepływ powietrza nie jest zainstalowana, strumień powietrza uderza bezpośrednio w przedni koniec komory gorącego powietrza, zmniejszając ciśnienie i prędkość wiatru, a także łatwo jest utworzyć martwy punkt przepływu powietrza na tylnym końcu komory gorącego powietrza, wpływając na efekt wrzącej granulacji. Aby poprowadzić strumień powietrza i równomiernie go rozprowadzić, w komorze gorącego powietrza zainstalowano kilka zestawów płyt kierujących przepływ powietrza, które regulują kąt przepływu powietrza, dzięki czemu strumień powietrza wdmuchiwanego do złoża wrzącego jest bardziej równomierny i uzyskuje się lepszy efekt suszenia fluidalnego.
Zgodnie z obowiązującymi przepisami procesowymi, różnica temperatur w złożu wrzącym podczas produkcji leku nie powinna przekraczać ±3°C. Ponieważ oryginalny i jedyny czujnik temperatury naszego sprzętu domowego znajduje się pośrodku złoża wrzącego, gdy wykryje zmianę temperatury w złożu fluidalnym, kontroluje otwarcie zaworu parowego wymiennika ciepła w celu regulacji temperatury. Ponieważ punkt pomiaru temperatury znajduje się daleko od wlotu powietrza, występuje pewne opóźnienie w wykrywaniu zmian temperatury powietrza wlotowego, co skutkuje zakresem regulacji różnicy temperatur, który często przekracza ±10°C. Ze względu na duże odchylenie temperatury poważnie wpływa to na jakość produktu. Gdy temperatura powietrza wlotowego jest wysoka, klej (materiał płynny) szybko odparowuje, co zmniejsza zdolność kleju do zwilżania i penetracji cząstek proszku, w wyniku czego powstały granulowany półprodukt ma mały rozmiar cząstek, luźną gęstość i dużą kruchość, co nie sprzyja ściskaniu. Formowanie arkusza. Gdy temperatura powietrza wlotowego jest zbyt niska, cząstki proszku w wrzącym złożu będą schnąć zbyt wolno. Wilgotne cząstki proszku będą w dalszym ciągu sklejać się ze sobą i agregować, powodując przyklejanie się materiału do sita lub placka i aglomerację na dużych obszarach, uniemożliwiając normalne suszenie materiału w wrzącym złożu. Suszenie fluidalne ostatecznie prowadzi do niskiej wydajności produkcji lub nawet braku normalnej produkcji, co powoduje konieczność ponownej obróbki całej partii.
Ze względu na poziom produkcji sprzętu gospodarstwa domowego nie ma możliwości poprawy zakresu dokładności regulacji temperatury. Po konsultacji z producentem sprzętu i weryfikacji sprzętu, na połączenie dna granulatora wrzącego z rurą wlotową powietrza dodano czujnik temperatury, który zastosowano w połączeniu z oryginalnym czujnikiem temperatury (czyli mierzącym jednocześnie temperaturę wewnętrzną złoża wrzącego i temperaturę wlotową). temperatura na wylocie powietrza), a jednocześnie zmodyfikować program sterujący układu kontroli temperatury, tak aby cały system mógł szybciej przetwarzać wykryte dane dotyczące zmian temperatury, dzięki czemu urządzenie może skutecznie regulować otwarcie zaworu pary w jak najkrótszym czasie i zmniejszać odchylenie zakresu temperatur. Utrzymuj temperaturę roboczą granulatora ze złożem fluidalnym na stałym poziomie w dopuszczalnym zakresie.
„Płyn kroplowy” oznacza, że w rzeczywistej produkcji ciekły materiał wyrzucany z dyszy jest często liniowy i nie tworzy mgły, co skutkuje słabym efektem suszenia wrzącego. Cząstki w suwie po granulacji są grubsze, a tabletki są wyciskane w kolejnym procesie tabletkowania. Gotowy produkt posiada plamy. Dzieje się tak głównie dlatego, że wrzące i unoszące się cząsteczki proszku kondensują się z ciekłym materiałem na dyszy i przyklejają się do dyszy.
Dlatego też dysza stała zostaje zastąpiona dyszą z elastyczną funkcją obrotu. Podczas natryskiwania dysza skierowana jest w dół. Po natryskiwaniu dysza obraca się do góry, aby zapobiec przyklejaniu się cząstek proszku do dyszy. Ponadto do beczki magazynującej płynny materiał dodano system ogrzewania o stałej temperaturze, aby zapobiec nadmiernej lepkości materiału w wyniku spadku temperatury.
Worek na śmieci wykonany jest z antystatycznej, niewłóknistej tkaniny, która niełatwo jest wytworzyć elektryczność statyczną. Worek zbierający jest podnoszony w całości i przywiązany do haka śrubowego ze stali nierdzewnej. Podczas procesu suszenia w złożu fluidalnym worek zbierający często się trzęsie ze względu na długi czas pracy, dlatego lina worka zbierającego przywiązana do haka śrubowego ze stali nierdzewnej często odpada, a klamra śrubowa ze stali nierdzewnej czasami poluzuje się z powodu długotrwałego wstrząsania. powodując upadek worka na śmieci. Opadły worek zbierający jest rozsypany w górnej części pierścienia uszczelniającego powietrze, a wewnątrz gromadzi się duża ilość drobnego proszku, którego nie można strząsnąć i zawrócić do silosu. Ponieważ worek zbierający odpada i nie jest łatwo zauważalny z zewnątrz, po wyłączeniu maszyny po zakończeniu partii produkcyjnej uszczelka powietrzna kurczy się, a rozrzucony worek zbierający może z łatwością dostać się do szczeliny pomiędzy pierścieniem uszczelniającym a korpusem wrzącym. Po ponownym uruchomieniu złoża fluidalnego pierścień uszczelniający nie będzie już w stanie uszczelnić, co spowoduje duże straty materiału. Producent zaleca, aby przy demontażu i czyszczeniu worka odpiąć worek od zaczepu śrubowego ze stali nierdzewnej. W rzeczywistości podczas pracy instalowanie, zdejmowanie i mycie każdej klamry liny jest bardzo niewygodne. Wykonanie koła składającego się z 50 sprzączek zajmuje co najmniej 30 minut, a ich montaż po czyszczeniu zajmuje co najmniej 50 minut.
Spróbuj zmienić smycz na typ smyczy i dodaj do niej stalowy drut, a następnie przybij go gwoździami, aby zwiększyć odporność smyczy na zużycie. Zmień hak klamry paska ze stali nierdzewnej na hak sprężynowy ze stali nierdzewnej. Hak sprężynowy ze stali nierdzewnej nie odpadnie z powodu wibracji i przepływu wiatru generowanego wewnątrz urządzenia podczas pracy i jest łatwy w obsłudze, wymianie i czyszczeniu dla każdej partii demontażu i montażu.
Wysuszone granulki trafią do mieszalnika ogólnego przez granulator podnoszący i cofający w następnym procesie. W ten sposób po zawróceniu pustego silosu na wózek silosu przestrzeń wejścia do rynny staje się zbyt wąska, co utrudnia zawieszenie ramienia silosu. Operator wchodząc do koryta zawsze reguluje położenie wózka silosowego. Jeżeli pozycja jest nieco niewłaściwa, silosu nie można umieścić na wózku. W codziennej pracy na każdą partię materiału potrzeba od 5 do 8 operacji przemieszczenia silosów. Jeżeli silosu nie da się obniżyć do właściwej pozycji, nie można go ustawić na wózku silosowym, a silos nie może zostać zwrócony do złoża wrzenia, co jest problemem w pracy. powodował niedogodności.
Aby ułatwić montaż ramienia wiszącego silosu, po obu stronach styku wypolerowano łuk o kącie 45 stopni, dzięki czemu silos można łatwo wsunąć w szczelinę. Gdy silos zostanie powoli opuszczony, po prostu opuść wózek na sekcję łukową. Zostanie on doprowadzony do właściwej pozycji, co znacznie oszczędza czas pracy i poprawia efektywność pracy.
Zużycie energii podczas pracy granulatora ze złożem fluidalnym to głównie energia elektryczna pobierana przez wentylator oraz energia cieplna pary zużywana przez wymiennik ciepła.
Jeśli chodzi o oszczędzanie energii, wspomniano powyżej, że oryginalny wentylator częstotliwości publicznej jest instalowany z falownikiem do sterowania konwersją częstotliwości, co zapewnia dobry efekt oszczędzania energii.
Jeśli chodzi o oszczędność energii cieplnej, należy poprawić wydajność cieplną granulatora ze złożem fluidalnym i zmniejszyć straty energii cieplnej w następujący sposób.
Temperatura powietrza wylotowego granulatora ze złożem fluidalnym jest wyższa niż temperatura powietrza wlotowego, dlatego energia cieplna powietrza wylotowego jest wymieniana na powietrze wlotowe przez wymiennik ciepła w celu wstępnego podgrzania, a początkowa temperatura powietrza wlotowego jest zwiększana, aby osiągnąć cel zmniejszenia zużycia pary. Jednocześnie rury wydechowe są izolowane, aby zmniejszyć zużycie energii cieplnej.
Kiedy latem wilgotność powietrza w Pekinie jest wysoka, powietrze wlotowe powinno zostać osuszone, aby zmniejszyć wilgotność świeżego powietrza, poprawiając w ten sposób zdolność przenoszenia wilgoci, skracając czas suszenia i granulowania oraz osiągając oszczędność energii.
Proces granulacji wrzącej można zwykle podzielić na trzy etapy: etap podgrzewania, etap suszenia ze stałą prędkością i etap suszenia ze zmniejszoną prędkością. Temperaturę powietrza na wlocie powietrza należy rozsądnie ustawić zgodnie z różnymi charakterystykami trzech stopni. Na etapie podgrzewania należy stosować niską temperaturę powietrza wynoszącą 30 ℃ --- 50 ℃ (ponieważ zawartość wilgoci w proszku jest stosunkowo wysoka w początkowej fazie rozruchu. Jeśli temperatura powietrza jest zbyt wysoka, składniki chemiczne proszku stopią się, a proszek będzie się aglomerował i nie będzie mógł dobrze się zagotować. ). Kiedy cząstki proszku są całkowicie zagotowane i osiągają dobry stan upłynnienia, temperatura powietrza wzrasta do ponad 80°C (różnie ustawiana w zależności od rodzaju leku). Po wejściu w etap suszenia zmniejszającego prędkość temperatura powietrza zostaje obniżona do około 60°C. Na czas suszenia duży wpływ ma etap podgrzewania wstępnego i etap suszenia ze stałą prędkością. Należy to kontrolować tak, aby większość wilgoci z cząstek proszku została usunięta na etapie stałej prędkości i wyższej szybkości suszenia. Może to znacznie skrócić czas suszenia i osiągnąć cel oszczędzania energii.
Nadal istnieje pewna rozbieżność pomiędzy krajowym granulatorem ze złożem fluidalnym a zaawansowanym sprzętem światowym i nadal jest dużo miejsca na rozwój i ulepszenia. Udoskonalając szczegóły techniczne urządzeń produkcyjnych, takie jak większa kontrola i automatyzacja operacji, wydłużono żywotność sprzętu. Żywotność poprawia praktyczność granulatora ze złożem fluidalnym, wygodę obsługi, stabilność jakości produktu, zmniejsza straty energii, zmniejsza pracochłonność, poprawia wydajność produktu i pozwala uniknąć niepotrzebnych strat materiału. Zmodyfikowany granulator ze złożem fluidalnym jest łatwy w obsłudze i ma stabilne parametry procesu, a wydajność produkcji została znacznie poprawiona.
简体中文
