Aufrufe: 99 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 16.05.2024 Herkunft: Website
Der Der Wirbelschichtgranulator (in China allgemein als Einstufengranulator bekannt) ist ein im Ausland entwickeltes Produkt. China hat es seit den frühen 1970er Jahren eingeführt und wird seit fast 40 Jahren in Pharmafabriken eingesetzt. Die Kochgranulationstechnologie ist eine Technologie, die Mischen, Granulieren und Trocknen in einem vollständig geschlossenen Behälter integriert. Im Vergleich zu anderen Nassgranulierungsmethoden zeichnet es sich durch einen einfachen Prozess, eine kurze Betriebszeit, eine geringe Arbeitsintensität und einen reduzierten Materialtransport aus. und verkürzen die für jeden Prozess erforderliche Zeit, wodurch die Belastung von Material und Umwelt verringert wird.
Die Siedegranulationstechnologie bietet die Vorteile einer schnellen Wärmeübertragung, einer hohen Wärmeübertragungseffizienz, einer gleichmäßigen Partikelgröße, einer geringen Dichte, einer guten Fließfähigkeit und einer guten Kompressionsformbarkeit. Zwischen den Partikeln findet nur eine geringe oder gar keine Migration löslicher Inhaltsstoffe statt, wodurch die Möglichkeit eines ungleichmäßigen Tabletteninhalts verringert wird.
Gegenwärtig wird die Technologie des Wirbelschichtgranulators immer häufiger eingesetzt. In diesem Artikel werden kurz die technischen Eigenschaften des Wirbelschichtgranulators erläutert. Gleichzeitig analysiert es einige Probleme, die bei der Herstellung und Verwendung von Wirbelschichtgranulatoren auftreten, und schlägt gezielte Lösungen vor. Verbessern Sie die Methode dauerhaft, um die Produktionstauglichkeit des Wirbelschichtgranulators zu verbessern.
Der Hauptaufbau des Wirbelschichtgranulators ist in der Abbildung dargestellt. Geben Sie die pulverförmigen Materialien zur Granulierung in das Wirbelbett (dh den Rohstoffbehälter). Der heiße Luftstrom wird unter dem Unterdruck des Saugzuggebläses angesaugt. Nach der Filterung durch die Primär- und Mitteleffizienzfilter wird es durch den Oberflächenkühler entfeuchtet und anschließend durch die Heizung erwärmt. Nach der Filterung durch den Hochleistungsfilter zur Erfüllung der Reinheitsanforderungen wird die Luftmenge über das Lufteinlassventil angepasst. , von der Luftstromverteilungsplatte in das Wirbelbett durch den Lufteinlasskanal. Der Heißluftstrom bewegt und suspendiert das medizinische Pulver (z. B. chinesisches Kräutermedizinpulver, Extraktpulver usw.) in der Granulationskammer in einen fluidisierten Zustand (auch als „Siedezustand“ bekannt) und trocknet dann im Wirbelbett. Zu diesem Zeitpunkt wird das flüssige Material (z. B. Extrakt oder Klebstoff aus der traditionellen chinesischen Medizin, Beschichtungsflüssigkeit usw.) durch das Förderrohr zur Düse geleitet, und dann wird das flüssige Material durch Druckluft in feine Tröpfchen zerstäubt und in das Wirbelbett gesprüht, um ein siedendes Pulver zu bilden. Im nassen Zustand bilden die Pulver Brücken untereinander und aggregieren zu Partikeln. Nachdem das Material getrocknet ist, wird es über die Auslassöffnung abgelassen, und das Abgas wird über das Abgasrohr oben am Wirbelschichtgranulator abgelassen.
Bei der Siedetrocknung steigt ein Teil des Pulvers mit dem Luftstrom nach oben und wird vom Luftstrom in die Filterkammer transportiert. Das trockene Pulver wird vom Beutel aufgefangen. Wenn eine bestimmte Menge aufgefangen wird, stoppt der Ventilator und das Beutelschüttelsystem beginnt zu arbeiten. Das Material wird in das Wirbelbett abgeschüttelt und anschließend wird der Ventilator erneut gestartet.
Die ursprüngliche Luftmenge und der ursprüngliche Luftdruck unserer Geräte werden durch den Saugzugventilator mit öffentlicher Frequenz (Auslassrohrabschnitt) und die Regelklappe (Lufteinlassrohrabschnitt) eingestellt und gesteuert. Da die Pulverpartikel während des Granulationsprozesses zunächst fein und leicht sind, werden die Pulverpartikel durch die starke Heißluft auch dann in den Filtersammelbeutel geblasen, wenn das Luftventil auf die eingestellte Mindestöffnung geschlossen ist. Pulverpartikel können im Siedebett kein gutes Sieden und Trocknen erreichen und die Partikel neigen dazu, sich zu Kuchen und Agglomeraten zusammenzuballen. Zu diesem Zweck sollten die Luftmengen- und Luftdruckeinstellung entsprechend angepasst werden. Die Regelklappe im Lufteinlassbereich sollte aufgehoben werden. Der ursprüngliche Ventilator mit öffentlicher Frequenz im Abluftbereich sollte durch einen Ventilator mit variabler Frequenz und gleicher Leistung ersetzt werden. Im Abluftkanal sollte ein Luftdruckmesser installiert werden. Über die Luftdruckparameter können Luftmenge und Luftdruck gesteuert werden. Die Geschwindigkeit des Ventilators wird angepasst, um den Siedeeffekt des Materials zu verbessern.
Wenn die Luftführungsplatte nicht installiert ist, trifft der Luftstrom direkt auf das vordere Ende der Heißluftkammer, wodurch der Winddruck und die Windgeschwindigkeit verringert werden. Außerdem kann sich am hinteren Ende der Heißluftkammer leicht ein toter Luftstrom bilden, der den Siedegranulationseffekt beeinträchtigt. Um den Luftstrom zu leiten und gleichmäßig zu verteilen, sind in der Heißluftkammer mehrere Sätze von Luftleitblechen installiert, um den Winkel des Luftstroms anzupassen, sodass der in das Siedebett geblasene Luftstrom gleichmäßiger ist und ein besserer Wirbeltrocknungseffekt erzielt wird.
Gemäß den einschlägigen Verfahrensvorschriften sollte der Temperaturunterschied im Siedebett während der Arzneimittelherstellung ±3 °C nicht überschreiten. Da sich der ursprüngliche und einzige Temperatursensor unserer Haushaltsgeräte in der Mitte des Siedebetts befindet, muss er die Öffnung des Dampfventils des Wärmetauschers steuern, um die Temperatur anzupassen, wenn er die Temperaturänderung im Wirbelbett erkennt. Da der Temperaturmesspunkt weit vom Lufteinlass entfernt ist, kommt es zu einer gewissen Verzögerung bei der Erkennung von Änderungen der Einlasslufttemperatur, was zu einem Temperaturdifferenz-Regelbereich führt, der oft ±10 °C überschreitet. Aufgrund der großen Temperaturabweichung wird die Qualität des Produkts stark beeinträchtigt. Wenn die Einlasslufttemperatur hoch ist, verdunstet der Klebstoff (flüssiges Material) schnell, was die Fähigkeit des Klebstoffs, die Pulverpartikel zu benetzen und zu durchdringen, verringert, was dazu führt, dass das resultierende granulierte Halbzeug eine kleine Partikelgröße, eine lockere Dichte und eine hohe Sprödigkeit aufweist, was der Kompression nicht förderlich ist. Blechumformung. Wenn die Einlasslufttemperatur zu niedrig ist, trocknen die Pulverpartikel im Siedebett zu langsam. Die feuchten Pulverpartikel bleiben weiterhin aneinander haften und aggregieren, was dazu führt, dass das Material am Sieb oder Kuchen klebt und in großen Bereichen agglomeriert, was ein normales Trocknen des Materials im Siedebett unmöglich macht. Die Wirbelschichttrocknung führt letztendlich zu einer geringen Produktionsausbeute oder sogar zu einem Ausfall der normalen Produktion, was dazu führt, dass die gesamte Charge nachbearbeitet werden muss.
Aufgrund des Fertigungsniveaus von Haushaltsgeräten ist es unmöglich, den Genauigkeitsbereich der Temperaturregelung zu verbessern. Nach Rücksprache mit dem Gerätehersteller und Geräteüberprüfung wurde ein Temperatursensor an der Verbindung zwischen dem Boden des Siedegranulators und dem Lufteinlassrohr angebracht und in Verbindung mit dem ursprünglichen Temperatursensor verwendet (d. h. gleichzeitig die Innentemperatur des Siedebetts und die Einlasstemperatur erfassen). Die Temperatur des Luftauslasses) und gleichzeitig das Steuerprogramm des Temperaturregelungssystems so ändern, dass das gesamte System die erkannten Temperaturänderungsdaten schneller verarbeiten kann, sodass das Gerät die Öffnung des Dampfventils in kürzester Zeit effektiv anpassen und die Temperaturbereichsabweichung verringern kann. Halten Sie die Arbeitstemperatur des Wirbelschichtgranulators stabil im zulässigen Bereich.
„Tropfflüssigkeit“ bedeutet, dass in der tatsächlichen Produktion das aus der Düse ausgestoßene flüssige Material häufig linear ist und keinen Sprühnebel bildet, was zu einem schlechten Siedetrocknungseffekt führt. Die Partikel im Hub nach der Granulierung sind gröber und die Tabletten werden im anschließenden Tablettierprozess ausgepresst. Das fertige Produkt weist Flecken auf. Dies liegt vor allem daran, dass die siedenden und aufsteigenden Pulverpartikel mit dem flüssigen Material an der Düse kondensieren und an der Düse haften bleiben.
Daher wird die feste Düse durch eine Düse mit flexibler Rotationsfunktion ersetzt. Beim Sprühen zeigt die Düse nach unten. Nach dem Sprühen dreht sich die Düse nach oben, um zu verhindern, dass Pulverpartikel an der Düse haften bleiben. Darüber hinaus ist das Flüssigmaterial-Lagerfass mit einem Heizsystem mit konstanter Temperatur ausgestattet, um zu verhindern, dass das Material aufgrund des Temperaturabfalls zu viskos wird.
Der Auffangbeutel besteht aus antistatischem, faserfreiem Stoff, der nicht leicht statische Elektrizität erzeugt. Der Fangsack wird als Ganzes angehoben und an einem Schraubhaken aus Edelstahl festgebunden. Während des Fließbett-Siedetrocknungsprozesses zittert der Auffangbeutel aufgrund der langen Betriebszeit häufig, sodass das am Edelstahl-Schraubhaken befestigte Auffangbeutel-Seil häufig abfällt und sich die Edelstahl-Schraubschnalle aufgrund längerer Erschütterungen gelegentlich lockert. wodurch der Auffangbeutel herunterfällt. Der heruntergefallene Auffangbeutel wird auf dem oberen Teil des Luftdichtungsrings verstreut, und im Inneren sammelt sich viel feines Materialpulver an, das nicht abgeschüttelt und in das Silo zurückgeführt werden kann. Da der Auffangbeutel abfällt und von außen nicht leicht erkennbar ist, schrumpft die Luftdichtung, wenn die Maschine nach Abschluss einer Produktionscharge abgeschaltet wird, und der verstreute Auffangbeutel kann leicht in den Spalt zwischen Dichtungsring und Siedekörper gelangen. Wenn die Wirbelschicht erneut gestartet wird, kann der Luftdichtring nicht mehr abdichten, was zu einem großen Materialverlust führt. Der Hersteller empfiehlt, den Auffangbeutel beim Zerlegen und Reinigen vom Edelstahl-Schraubhaken zu lösen. Tatsächlich ist es im Betrieb sehr umständlich, jede Seilschnalle anzubringen, zu entfernen und zu waschen. Es dauert mindestens 30 Minuten, um einen Kreis aus 50 Schnallen zu schließen, und es dauert mindestens 50 Minuten, sie nach der Reinigung zu installieren.
Versuchen Sie, das Verbindungsmittel in ein Verbindungsmittel umzuwandeln, fügen Sie Stahldraht zum Verbindungsmittel hinzu und nageln Sie es dann fest, um die Verschleißfestigkeit des Verbindungsmittels zu erhöhen. Tauschen Sie den Gürtelschnallenhaken aus Edelstahl gegen einen Karabinerhaken aus Edelstahl aus. Der Edelstahl-Federhaken fällt nicht aufgrund von Vibrationen und Windströmungen ab, die während der Arbeit im Gerät entstehen, und ist bei jeder Demontage- und Montagecharge einfach zu bedienen, auszutauschen und zu reinigen.
Das getrocknete Granulat gelangt im nächsten Prozess über den Hub- und Umkehrgranulator in den allgemeinen Mischer. Wenn das leere Silo wieder auf den Silowagen zurückgestellt wird, ist der Platz zum Betreten der Mulde zu eng, was das Einhängen des Siloarms erschwert. Beim Einfahren in die Mulde passt der Bediener stets die Position des Silowagens an. Wenn die Position etwas falsch ist, kann das Silo nicht auf den Wagen gestellt werden. Im täglichen Einsatz sind für jede Materialcharge 5 bis 8 Siloverschiebungen erforderlich. Wenn das Silo nicht in die richtige Position abgesenkt werden kann, kann es nicht auf den Silowagen gestellt werden und das Silo kann nicht in das Siedebett zurückgebracht werden, was ein Problem für die Arbeit darstellt. verursachte Unannehmlichkeiten.
Um das Einsetzen des Silo-Aufhängearms zu erleichtern, ist auf beiden Seiten des Kontaktpunkts eine 45-Grad-Bogenschräge poliert, sodass das Silo problemlos in den Schlitz eingesetzt werden kann. Wenn das Silo langsam abgesenkt wird, lassen Sie den Wagen einfach auf den Bogenabschnitt fallen. Es wird in die richtige Position gefahren, was die Betriebszeit erheblich spart und die Arbeitseffizienz verbessert.
Der Energieverbrauch während des Betriebs des Wirbelschichtgranulators besteht hauptsächlich aus der vom Ventilator verbrauchten elektrischen Energie und der vom Wärmetauscher verbrauchten Dampfwärmeenergie.
Im Hinblick auf die Energieeinsparung wurde oben erwähnt, dass der ursprüngliche öffentliche Frequenzventilator mit einem Wechselrichter zur Frequenzumwandlungssteuerung ausgestattet ist, was einen guten Effekt auf die Energieeinsparung hat.
Im Hinblick auf die Einsparung von Wärmeenergie ist es notwendig, den thermischen Wirkungsgrad des Wirbelschichtgranulators zu verbessern und den Wärmeenergieverlust auf folgende Weise zu reduzieren.
Die Ablufttemperatur des Wirbelschichtgranulators ist höher als die Temperatur der Einlassluft, sodass die Wärmeenergie der Abluft zur Vorwärmung über den Wärmetauscher an die Einlassluft ausgetauscht wird und die Anfangstemperatur der Einlassluft erhöht wird, um den Zweck der Reduzierung des Dampfverbrauchs zu erreichen. Gleichzeitig sind die Abgasrohre isoliert, um den Heizenergieverbrauch zu reduzieren.
Wenn die Luftfeuchtigkeit in Peking im Sommer hoch ist, sollte die Zuluft entfeuchtet werden, um die Feuchtigkeit der Frischluft zu reduzieren und so die Fähigkeit zum Feuchtigkeitstransport zu verbessern, die Trocknungs- und Granulierzeit zu verkürzen und Energie zu sparen.
Der Siedegranulierungsprozess kann normalerweise in drei Phasen unterteilt werden: Vorwärmphase, Trocknungsphase mit konstanter Geschwindigkeit und Trocknungsphase mit reduzierter Geschwindigkeit. Die Lufttemperatur am Lufteinlass sollte entsprechend den unterschiedlichen Eigenschaften der drei Stufen angemessen eingestellt werden. In der Vorwärmphase sollte eine niedrige Lufttemperatur von 30 bis 50 °C verwendet werden (da der Feuchtigkeitsgehalt des Pulvers in der Anfangsphase des Startvorgangs relativ hoch ist. Wenn die Lufttemperatur zu hoch ist, schmelzen die chemischen Komponenten im Pulver und das Pulver agglomeriert und kann nicht gut kochen.). Wenn die Pulverpartikel vollständig gekocht sind und einen guten Fluidisierungszustand erreichen, wird die Lufttemperatur auf über 80 °C erhöht (je nach Arzneimittelsorte unterschiedlich eingestellt). Nach Eintritt in die geschwindigkeitsreduzierende Trocknungsstufe wird die Lufttemperatur auf etwa 60 °C gesenkt. Die Dauer des Trocknungsvorgangs wird stark durch den Betrieb der Vorheizstufe und der Trocknungsstufe mit konstanter Geschwindigkeit beeinflusst. Sie sollte so gesteuert werden, dass in der Stufe mit konstanter Geschwindigkeit und höherer Trocknungsrate der größte Teil der Feuchtigkeit in den Pulverpartikeln entfernt wird. Dies kann die Trocknungszeit erheblich verkürzen und Energieeinsparungen ermöglichen.
Es besteht immer noch eine gewisse Lücke zwischen dem inländischen Wirbelschichtgranulator und der fortschrittlichen Ausrüstung der Welt, und es gibt noch viel Raum für Entwicklung und Verbesserung. Durch die Verbesserung der technischen Details der Produktionsanlagen, wie z. B. eine bessere Kontrolle und Automatisierung der Abläufe, wurde die Lebensdauer der Anlagen verlängert. Die Lebensdauer verbessert die Praktikabilität des Wirbelschichtgranulators, den Bedienkomfort, die Stabilität der Produktqualität, verringert den Energieverlust, verringert die Arbeitsintensität, verbessert die Produktausbeute und vermeidet unnötigen Materialverlust. Der modifizierte Wirbelschichtgranulator ist einfach zu bedienen und verfügt über stabile Prozessparameter, und die Produktionseffizienz wurde erheblich verbessert.
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