ویژگی های فنی گرانولر تخت سیال

مقدمه

در گرانول بستر سیال (که معمولاً به عنوان گرانول یک مرحله ای در چین شناخته می شود) محصولی است که در خارج از کشور توسعه یافته است. چین از اوایل دهه 1970 آن را معرفی کرده و نزدیک به 40 سال در کارخانه های دارویی مورد استفاده قرار گرفته است. فناوری گرانول جوش ، فناوری است که ادغام اختلاط ، گرانول و خشک شدن در یک ظرف کاملاً محصور است. در مقایسه با سایر روشهای گرانول مرطوب ، ویژگی های فرآیند ساده ، زمان کار کوتاه ، شدت کار کم و کاهش کار با مواد را دارد. زمان و زمان مورد نیاز برای هر فرآیند را کوتاه کنید ، در نتیجه آلودگی به مواد و محیط را کاهش می دهد.

فناوری گرانول جوش مزایای انتقال سریع حرارت ، راندمان انتقال حرارت بالا ، اندازه ذرات یکنواخت ، چگالی کم ، سیالیت خوب و شکل گیری فشرده سازی خوب را دارد. مهاجرت مواد تشکیل دهنده محلول در بین ذرات رخ می دهد و احتمال محتوای قرص ناهموار را کاهش می دهد.

در حال حاضر ، از فناوری گرانول تخت سیال بیشتر و بیشتر استفاده می شود. در این مقاله به طور خلاصه خصوصیات فنی گرانولر بستر سیال را توضیح می دهد. در عین حال ، برخی از مشکلاتی را که در تولید و استفاده از گرانولر تخت سیال بوجود می آید ، تجزیه و تحلیل می کند و راه حل های هدفمند را پیشنهاد می کند. روش را به طور دائم بهبود بخشید تا عملکرد تولید گرانول بستر سیال را بهبود بخشد.

1. معرفی ساختار و اصل کار گرانولتر تخت سیال

ساختار اصلی گرانول بستر سیال در شکل نشان داده شده است. مواد پودری را برای گرانول در بستر سیال (یعنی ظرف مواد اولیه) قرار دهید. جریان هوای گرم تحت فشار منفی فن پیش نویس القا شده مکیده می شود. پس از فیلتر شدن توسط فیلترهای اولیه و با راندمان متوسط ​​، توسط خنک کننده سطح از بین می رود و سپس توسط بخاری گرم می شود. پس از فیلتر شدن توسط فیلتر با راندمان بالا برای برآورده کردن نیازهای سطح تمیز بودن ، حجم هوا توسط شیر ورودی هوا تنظیم می شود. ، از صفحه توزیع جریان هوا به داخل بستر سیال از طریق مجرای ورودی هوا. جریان هوای گرم پودر دارویی (مانند پودر داروهای گیاهی چینی ، پودر عصاره و غیره) را در محفظه گرانول به حالت سیال (همچنین به عنوان 'جوش' 'معروف می کند) و سپس در بستر سیال خشک می کند. در این زمان ، مواد مایع (مانند عصاره طب سنتی چینی یا چسب ، مایع روکش و غیره) از طریق لوله انتقال به نازل ارسال می شوند و سپس مواد مایع با هوای فشرده شده در قطرات ریز اتمام می شوند و درون بستر سیال شده اسپری می شوند تا یک پودر جوش تشکیل شود. هنگام خیس شدن ، پودرها با یکدیگر پل هایی می سازند و در ذرات جمع می شوند. پس از خشک شدن مواد ، از بندر تخلیه تخلیه می شود و گاز زباله از لوله اگزوز در بالای گرانول تخت سیال تخلیه می شود.

در طی فرآیند خشک کردن جوش ، بخشی از پودر با جریان هوا بالا می رود و با جریان هوا به محفظه فیلتر منتقل می شود. پودر خشک توسط کیسه ضبط می شود. هنگامی که مقدار مشخصی ضبط می شود ، فن کار را متوقف می کند و سیستم لرزش کیف شروع به کار می کند. مواد به داخل بستر سیال متزلزل می شوند و سپس فن مجدداً راه اندازی می شود.

2. مشکلات و راه حل هایی که در تولید واقعی بوجود می آیند

2.1 بهبود حجم هوا و کنترل فشار

حجم اصلی هوا و فشار تجهیزات ما توسط پیش نویس فنر ناشی از فرکانس عمومی (بخش لوله اگزوز) و دمپر تنظیم کننده (بخش لوله ورودی هوا) تنظیم و کنترل می شود. در طی فرآیند گرانول ، به دلیل اینکه ذرات پودر در ابتدا ریز و سبک هستند ، حتی اگر شیر هوا به حداقل باز شده بسته شود ، ذرات پودر هنوز توسط هوای گرم قوی به کیسه جمع آوری فیلتر دمیده می شوند. ذرات پودر نمی توانند به جوش و خشک شدن خوبی در بستر آبگیر دست یابند و ذرات تمایل به جمع شدن در کنار هم دارند تا کیک و آگلومره ها را تشکیل دهند. برای این منظور ، میزان هوا و تنظیم فشار هوا باید بر این اساس اصلاح شود. دمپر تنظیم کننده در بخش ورودی هوا باید لغو شود. فن فرکانس عمومی اصلی در بخش اگزوز باید با یک فن فرکانس متغیر با همان قدرت جایگزین شود. یک متر فشار هوا باید در مجرای اگزوز نصب شود. از پارامترهای فشار هوا می توان برای کنترل حجم هوا و فشار هوا استفاده کرد. سرعت فن برای بهبود اثر جوش مواد تنظیم می شود.

2.2 صفحه راهنمای جریان هوا را برای بهبود توزیع جریان هوا اضافه کنید

هنگامی که صفحه راهنمای جریان هوا نصب نشده است ، جریان هوا به طور مستقیم به قسمت جلوی محفظه هوای گرم برخورد می کند و فشار و سرعت باد را کاهش می دهد و به راحتی می توان یک نقطه کور جریان هوا را در انتهای عقب محفظه هوای گرم تشکیل داد و بر اثر گرانول جوش تأثیر می گذارد. به منظور هدایت جریان هوا و توزیع آن به طور مساوی ، چندین مجموعه از صفحات راهنمای جریان هوا در محفظه هوای گرم نصب می شوند تا زاویه جریان هوا را تنظیم کنند ، به طوری که جریان هوا دمیده شده در بستر آبگیر یکنواخت تر و یک اثر خشک کردن سیال بهتر به دست می آید.

2.3 اصلاح دقیق کنترل دمای هوا ورودی

با توجه به مقررات مربوط به فرآیند مربوطه ، اختلاف دما در بستر آبشار در هنگام تولید دارو نباید از 3 درجه سانتیگراد تجاوز کند. از آنجا که سنسور اصلی و تنها دما از تجهیزات خانگی ما در وسط بستر آبشار قرار دارد ، هنگامی که تغییر دما در بستر سیال شده را تشخیص می دهد ، باز کردن دریچه بخار مبدل حرارتی را کنترل کنید تا دما تنظیم شود. از آنجا که نقطه اندازه گیری دما به دور از ورودی هوا است ، تأخیر خاصی در تشخیص تغییرات در دمای هوای ورودی وجود دارد ، در نتیجه یک محدوده کنترل اختلاف دما که اغلب از 10 درجه سانتیگراد فراتر می رود. با توجه به انحراف زیاد دما ، کیفیت محصول به طور جدی تحت تأثیر قرار می گیرد. هنگامی که دمای هوای ورودی زیاد باشد ، چسب (مواد مایع) به سرعت تبخیر می شود ، که باعث کاهش توانایی چسب در مرطوب و نفوذ به ذرات پودر می شود و در نتیجه محصول نیمه تمام دانه ای حاصل از آن دارای اندازه ذرات کوچک ، چگالی گشاد و شکنندگی زیاد است که این امر برای فشرده سازی نیست. تشکیل ورق هنگامی که دمای هوای ورودی خیلی کم است ، ذرات پودر موجود در بستر آبگیر خیلی آهسته خشک می شوند. ذرات پودر مرطوب همچنان به یکدیگر چسبیده و جمع می شوند و باعث می شوند مواد به غربال یا کیک و جمع در مناطق بزرگ بچسبند و باعث می شود که مواد به طور عادی در بستر جوش آور خشک شوند. خشک شدن سیال در نهایت منجر به عملکرد کم تولید یا حتی عدم تولید به طور عادی می شود و باعث می شود کل دسته دوباره کار شوند.

با توجه به سطح تولید تجهیزات داخلی ، بهبود دامنه دقت دمای کنترل غیرممکن است. پس از مشورت با سازنده تجهیزات و تأیید تجهیزات ، یک سنسور دما به اتصال بین پایین گرانول تحریک کننده و لوله ورودی هوا اضافه شد و در رابطه با سنسور دمای اصلی (یعنی تشخیص همزمان دمای داخلی بستر آبگیر و دمای ورودی) استفاده شد. دمای خروجی هوا) و در عین حال برنامه کنترل سیستم کنترل دما را اصلاح می کند تا کل سیستم بتواند داده های تغییر دمای شناسایی شده را به موقع تر پردازش کند ، به طوری که تجهیزات می توانند به طور موثری باز شدن شیر بخار را در کمترین زمان تنظیم کرده و انحراف دامنه دما را کاهش دهند. دمای کار گرانول بستر سیال را به طور پایدار در محدوده مجاز نگه دارید.

2.4 کنترل بهبود یافته مشکل 'مایع قطره ای'

'مایع قطره ای' به این معنی است که در تولید واقعی ، ماده مایع بیرون رانده شده از نازل اغلب خطی است و اسپری غبار را تشکیل نمی دهد و در نتیجه اثر خشک کردن جوش ضعیف ایجاد می شود. ذرات موجود در سکته مغزی پس از گرانول درشت تر هستند و قرص ها در فرآیند قرصی بعدی فشرده می شوند. محصول نهایی دارای نقاط است. این امر عمدتاً به این دلیل است که ذرات پودر جوش و در حال افزایش با مواد مایع در نازل متراکم می شوند و به نازل می چسبند.

بنابراین ، نازل ثابت با عملکرد چرخش انعطاف پذیر به یک نازل تغییر می یابد. نازل هنگام پاشش به سمت پایین روبرو می شود. پس از پاشش ، نازل به سمت بالا می چرخد ​​تا از چسبیدن ذرات پودر به نازل جلوگیری شود. علاوه بر این ، یک سیستم گرمایش دما ثابت به بشکه ذخیره سازی مواد مایع اضافه می شود تا به دلیل افت دما بیش از حد چسبناک شود.

2.5 درمان بهبود یافته مشکل در حال سقوط کیسه جمع آوری

کیسه جمع آوری از پارچه ریخته گری ضد استاتیک و غیر فیبر ساخته شده است که تولید برق استاتیک آسان نیست. کیف مجموعه به عنوان یک کل بلند شده و به قلاب پیچ استیل ضد زنگ گره خورده است. در طی فرآیند خشک کردن جوش در بستر سیال ، کیسه جمع آوری به دلیل زمان طولانی کار ، اغلب تکان می خورد ، بنابراین طناب کیسه جمع آوری شده به قلاب پیچ استیل ضد زنگ اغلب از بین می رود و سگک پیچ استیل ضد زنگ گاهی اوقات به دلیل لرزش طولانی مدت شل می شود. باعث سقوط کیف مجموعه می شود. کیسه جمع آوری افتاده در قسمت فوقانی حلقه آب بندی هوا پراکنده است و بسیاری از مواد پودر ریز داخل آن جمع می شوند و نمی توان آنها را متزلزل کرد و به سیلو برگردانید. از آنجا که کیسه جمع آوری از بین می رود و از بیرون به راحتی قابل توجه نیست ، هنگامی که دستگاه پس از اتمام دسته تولید خاموش می شود ، مهر و موم هوا کوچک می شود و کیسه جمع آوری پراکنده می تواند به راحتی وارد شکاف بین حلقه آب بندی و بدنه جوش شود. هنگامی که دوباره بستر سیال شروع شد ، حلقه آب بندی هوا دیگر قادر به مهر و موم نخواهد بود و این باعث از بین رفتن مواد زیادی خواهد شد. سازنده توصیه می کند که هنگام جداسازی و تمیز کردن کیسه جمع آوری ، کیسه جمع آوری را از قلاب پیچ استیل ضدزنگ جدا کنید. در حقیقت ، در حال کار ، نصب ، حذف و شستن هر سگک طناب بسیار ناخوشایند است. حداقل 30 دقیقه طول می کشد تا یک دایره 50 سگک تکمیل شود و نصب آنها پس از تمیز کردن حداقل 50 دقیقه طول می کشد.

راه حل: روش تثبیت کیسه جمع آوری را بهبود بخشید

سعی کنید طناب را به نوع طناب تغییر دهید و سیم فولادی را به طناب اضافه کنید و سپس آن را میخ بزنید تا مقاومت سایش طناب افزایش یابد. قلاب دست و پنجه نرم کمربند استیل ضد زنگ را به یک قلاب بهاری از جنس استنلس استیل تغییر دهید. قلاب بهاری از جنس استنلس استیل به دلیل لرزش و جریان باد تولید شده در تجهیزات در حین کار از بین نمی رود و برای هر دسته از جداسازی و مونتاژ به راحتی قابل کار است ، تعویض و تمیز می شود.

2.6 بهبود سبد سیلو

گرانول های خشک شده در فرآیند بعدی وارد میکسر عمومی می شوند. به این ترتیب ، هنگامی که سیلوی خالی به سبد سیلو برگردانده می شود ، فضای ورود به فرورفتگی بسیار باریک است و آویزان کردن بازوی سیلو را دشوار می کند. هنگام ورود به فرورفتگی ، اپراتور همیشه موقعیت سبد سیلو را تنظیم می کند. اگر موقعیت کمی اشتباه باشد ، سیلو را نمی توان روی سبد خرید قرار داد. در کار روزانه ، 5 تا 8 عملیات جابجایی سیلو برای هر دسته از مواد لازم است. اگر سیلو را نمی توان به موقعیت صحیح پایین آورد ، نمی توان آن را بر روی چرخ دستی سیلو قرار داد و سیلو را نمی توان به بستر جوش بازگرداند ، که این یک مشکل برای کار است. باعث ناراحتی شد

به منظور تسهیل بازوی حلق آویز سیلو ، یک شیب قوس 45 درجه در هر دو طرف نقطه تماس جلا می شود ، به طوری که می توان سیلو را به راحتی در شکاف قرار داد. هنگامی که سیلو به آرامی پایین آمد ، کافی است سبد خرید را روی قسمت قوس بریزید. این به موقعیت صحیح هدایت می شود ، که باعث صرفه جویی در وقت عملیاتی می شود و باعث افزایش کارآیی کار می شود.

2.7 بهبود صرفه جویی در مصرف انرژی گرما در گرانول بستر سیال

مصرف انرژی در حین کار گرانول بستر سیال عمدتاً انرژی الکتریکی مصرف شده توسط فن و انرژی گرمای بخار مصرف شده توسط مبدل حرارتی است.

از نظر صرفه جویی در مصرف برق ، در بالا ذکر شده است که فن فرکانس عمومی اصلی برای کنترل تبدیل فرکانس با اینورتر نصب شده است که تأثیر خوبی در صرفه جویی در مصرف دارد.

از نظر صرفه جویی در مصرف انرژی گرما ، لازم است که کارایی حرارتی گرانولتر بستر سیال را بهبود بخشید و از طریق روشهای زیر از بین رفتن انرژی گرما را کاهش دهد.

رویکرد 1: گرما را از جریان هوای خروجی اگزوز گرانولر تخت سیال بازیابی کرده و از گرمای اگزوز استفاده مجدد کنید.

دمای هوای اگزوز گرانولر بستر سیال بالاتر از دمای هوای ورودی است ، بنابراین انرژی حرارتی هوای اگزوز از طریق مبدل حرارتی برای پیش گرم کردن به هوای ورودی مبادله می شود و دمای اولیه هوای ورودی برای دستیابی به هدف کاهش مصرف بخار افزایش می یابد. در عین حال ، لوله های اگزوز برای کاهش مصرف انرژی گرما عایق بندی می شوند.

روش 2: هوای ورودی را dehumidify کنید.

هنگامی که رطوبت هوا در پکن در تابستان زیاد است ، برای کاهش رطوبت هوای تازه باید هوای ورودی از بین برود و از این طریق توانایی حمل رطوبت ، کوتاه کردن زمان خشک کردن و گرانول را بهبود بخشد و به صرفه جویی در مصرف انرژی.

رویکرد 3: زمان خشک شدن معقول و دمای ورودی هوا را کنترل کنید.

فرآیند گرانول جوش معمولاً می تواند به سه مرحله تقسیم شود: مرحله پیش گرم شدن ، مرحله خشک کردن سرعت ثابت و کاهش مرحله خشک شدن سرعت. دمای هوا در ورودی هوا باید به طور منطقی با توجه به ویژگی های مختلف سه مرحله تنظیم شود. مرحله پیش گرم کردن باید از دمای پایین هوای 30 ℃ --- 50 استفاده کند (زیرا میزان رطوبت پودر در مرحله اولیه راه اندازی نسبتاً زیاد است. اگر دمای هوا خیلی زیاد باشد ، اجزای شیمیایی موجود در پودر ذوب می شوند و پودر نمی تواند به خوبی جوشانده شود.). هنگامی که ذرات پودر کاملاً جوشانده شده و به حالت سیال خوب می رسند ، دمای هوا تا بالای 80 درجه سانتیگراد افزایش می یابد (با توجه به انواع مختلف دارویی متفاوت است). پس از ورود به مرحله خشک کردن سرعت ، دمای هوا به حدود 60 درجه سانتیگراد کاهش می یابد. زمان عمل خشک کردن تا حد زیادی تحت تأثیر عملکرد مرحله پیش گرم شدن و مرحله خشک شدن سرعت ثابت قرار دارد. باید به گونه ای کنترل شود که بیشتر رطوبت موجود در ذرات پودر در مرحله سرعت ثابت با سرعت خشک کردن بالاتر برداشته شود. این می تواند زمان خشک شدن را تا حد زیادی کاهش داده و به هدف صرفه جویی در مصرف انرژی برسد.

پایان

هنوز هم بین گرانولنت بستر سیال خانگی و تجهیزات پیشرفته جهان فاصله خاصی وجود دارد و هنوز فضای زیادی برای توسعه و بهبود وجود دارد. با بهبود جزئیات فنی تجهیزات تولید مانند کنترل بیشتر و اتوماسیون عملیات ، عمر خدمات تجهیزات تمدید شده است. عمر خدمات باعث افزایش کاربردی گرانول بستر سیال ، راحتی کار ، پایداری کیفیت محصول ، کاهش از دست دادن انرژی ، کاهش شدت نیروی کار ، بهبود عملکرد محصول و جلوگیری از از دست دادن مواد غیر ضروری می شود. گرانول بستر مایع اصلاح شده آسان برای استفاده است و پارامترهای فرآیند پایدار دارد و راندمان تولید بسیار بهبود یافته است.