조회수: 99 작성자: 사이트 편집자 게시 시간: 2024-05-16 출처: 대지
그만큼 유동층 제립기 (중국에서는 일반적으로 1단계 제립기로 알려져 있음)는 해외에서 개발된 제품입니다. 중국에서는 1970년대 초반부터 이를 도입해 거의 40년 동안 제약공장에서 사용해 왔다. 비등 과립화 기술은 완전 밀폐 용기 내에서 혼합, 과립화, 건조를 통합하는 기술입니다. 다른 습식 과립화 방법에 비해 공정이 간단하고 작업 시간이 짧으며 노동 강도가 낮고 재료 취급이 적다는 특징이 있습니다. 각 공정에 소요되는 시간을 단축하여 재료 및 환경에 대한 오염을 줄입니다.
비등 과립화 기술은 빠른 열 전달, 높은 열 전달 효율, 균일한 입자 크기, 낮은 밀도, 우수한 유동성 및 우수한 압축 성형성의 장점을 가지고 있습니다. 가용성 성분의 입자 간 이동이 거의 또는 전혀 발생하지 않아 정제 함량이 고르지 않을 가능성이 줄어듭니다.
현재 유동층 조립기 기술이 점점 더 널리 사용되고 있습니다. 이 기사에서는 유동층 조립기의 기술적 특성을 간략하게 설명합니다. 동시에 유동층 제립기의 생산 및 사용에서 발생하는 몇 가지 문제를 분석하고 목표 솔루션을 제안합니다. 유동층 조립기의 생산 실용성을 향상시키기 위해 방법을 영구적으로 개선하십시오.
유동층 조립기의 주요 구조가 그림에 나와 있습니다. 과립화를 위한 분말 원료를 유동층(즉, 원료 용기)에 넣습니다. 뜨거운 공기 흐름은 유도 통풍 팬의 음압으로 흡입됩니다. 1차 및 중효율 필터를 통해 여과된 후 표면 냉각기에 의해 제습된 후 히터에 의해 가열됩니다. 청정도 요구 사항을 충족하기 위해 고효율 필터로 필터링된 후 공기 흡입 밸브에 의해 공기량이 조정됩니다. , 공기 흐름 분배판에서 공기 유입 덕트를 통해 유동층으로 이동합니다. 열풍 흐름은 과립화 챔버의 약용 분말(예: 한약 분말, 추출물 분말 등)을 유동화 상태('비등' 상태라고도 함)로 교반하고 부유시킨 다음 유동층에서 건조시킵니다. 이때 액체 물질(예: 한약재 추출물 또는 접착제, 코팅액 등)은 이송관을 통해 노즐로 보내지고, 액체 물질은 압축 공기에 의해 미세한 방울로 분무되어 유동층에 분사되어 끓는 분말을 형성합니다. 젖었을 때, 분말은 서로 다리를 형성하고 입자로 뭉칩니다. 재료가 건조된 후 배출구에서 배출되고 폐가스는 유동층 조립기 상단의 배기관에서 배출됩니다.
비등 건조 과정에서 분말의 일부는 공기 흐름과 함께 상승하고 공기 흐름에 의해 필터 챔버로 운반됩니다. 건조 분말은 백에 포착됩니다. 일정량이 캡처되면 팬이 작동을 멈추고 백 쉐이킹 시스템이 작동하기 시작합니다. 재료를 흔들어 유동층으로 넣은 다음 팬을 다시 시작합니다.
당사 장비의 원래 공기량과 압력은 공용 주파수 유도 통풍 팬(배기 파이프 섹션)과 조절 댐퍼(공기 흡입 파이프 섹션)에 의해 조정 및 제어됩니다. 과립화 과정에서 초기에는 분말 입자가 미세하고 가볍기 때문에 공기 밸브가 설정된 최소 개구까지 닫혀 있어도 강한 뜨거운 공기에 의해 분말 입자가 필터 수집 백으로 계속 불어납니다. 분말 입자는 비등층에서 양호한 비등 및 건조를 달성할 수 없으며, 입자는 함께 모여 케이크 및 덩어리를 형성하는 경향이 있습니다. 이를 위해서는 그에 따라 공기량과 공기압 조정을 수정해야 합니다. 공기 흡입구 부분의 조절 댐퍼를 취소해야 합니다. 배기부의 원래 공용 주파수 팬은 동일한 출력의 가변 주파수 팬으로 교체해야 합니다. 배기 덕트에는 공기압 측정기가 설치되어야 합니다. 공기압 매개변수를 사용하여 공기량과 공기압을 제어할 수 있습니다. 팬의 속도는 재료의 비등 효과를 향상시키기 위해 조정됩니다.
기류 안내판이 설치되지 않은 경우 기류는 열풍실의 전단에 직접 닿아 풍압과 속도를 감소시키고 열풍실의 후단에 기류 사각지대를 형성하기 쉬워 비등 과립화 효과에 영향을 미칩니다. 공기 흐름을 안내하고 균등하게 분배하기 위해 열풍 챔버에 여러 세트의 공기 흐름 안내판을 설치하여 공기 흐름의 각도를 조정하여 부유층으로 불어오는 공기 흐름을 더욱 균일하게 하고 더 나은 유동화 건조 효과를 얻습니다.
관련 공정 규정에 따라 약물 생산 중 고정층의 온도 차이는 ±3°C를 초과해서는 안 됩니다. 국내 장비의 독창적이고 유일한 온도센서가 비등층 중앙에 위치하므로 유동층의 온도변화를 감지하면 열교환기 증기밸브의 열림을 조절하여 온도를 조절합니다. 온도 측정 지점이 공기 입구에서 멀리 떨어져 있기 때문에 입구 공기 온도의 변화를 감지하는 데 어느 정도 지연이 발생하여 온도 차이 제어 범위가 ±10°C를 초과하는 경우가 많습니다. 온도 편차가 크기 때문에 제품 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 입구 공기 온도가 높으면 접착제(액체 물질)가 빠르게 증발하여 접착제가 분말 입자를 습윤하고 침투하는 능력이 감소하여 입자 크기가 작고 밀도가 느슨하며 취성이 높아 압축에 도움이 되지 않는 과립화된 반제품이 생성됩니다. 시트 성형. 입구 공기 온도가 너무 낮으면 부유층의 분말 입자가 너무 느리게 건조됩니다. 촉촉한 분말 입자는 계속해서 서로 달라붙고 응집되어 물질이 체나 케이크에 달라붙고 넓은 영역에서 뭉치게 되어 물질이 부유층에서 정상적으로 건조되는 것이 불가능해집니다. 유동화 건조는 궁극적으로 생산 수율을 낮추거나 심지어 정상적인 생산에 실패하여 전체 배치를 재작업하게 만듭니다.
국내 장비의 제조 수준으로 인해 제어 온도 정확도 범위를 향상시키는 것은 불가능합니다. 장비 제조사와의 협의 및 장비 검증을 거쳐 기립 조립기 바닥과 공기 유입관 사이의 연결부에 온도 센서를 추가하고, 원래의 온도 센서와 연동하여 사용(즉, 기립 베드 내부 온도와 입구 온도를 동시에 감지). 공기 출구의 온도), 동시에 전체 시스템이 감지된 온도 변화 데이터를 보다 적시에 처리할 수 있도록 온도 제어 시스템 제어 프로그램을 수정하여 장비가 가장 짧은 시간에 증기 밸브의 개방을 효과적으로 조정하고 온도 범위 편차를 줄일 수 있도록 합니다. 유동층 조립기의 작동 온도를 허용 범위 내에서 안정적으로 유지하십시오.
'드립 액체'는 실제 생산에서 노즐에서 배출되는 액체 재료가 종종 선형이고 미스트 스프레이를 형성하지 않아 비등 건조 효과가 좋지 않음을 의미합니다. 과립화 후 스트로크의 입자는 더 거칠어지며 후속 타정 공정에서 정제가 압착됩니다. 완제품에는 얼룩이 있습니다. 이는 주로 끓고 상승하는 분말 입자가 노즐에서 액체 재료와 응축되어 노즐에 달라붙기 때문입니다.
따라서 고정노즐은 유연한 회전기능을 갖는 노즐로 변경됩니다. 분사할 때 노즐은 아래쪽을 향합니다. 분사 후 노즐이 위쪽으로 회전하여 분체 입자가 노즐에 들러붙는 것을 방지합니다. 또한 액상 원료 저장통에 항온 가열 시스템을 추가해 온도 저하로 인한 원료의 점성이 너무 높아지는 것을 방지한다.
수집백은 정전기 방지, 비섬유 피복으로 만들어져 정전기가 발생하기 쉽지 않습니다. 수집백은 전체적으로 들어 올려져 스테인리스 스틸 나사 후크에 묶여 있습니다. 유동층 비등 건조 과정에서 장시간의 흔들림으로 인해 회수봉투가 자주 흔들리기 때문에 스테인리스 나사 고리에 묶인 회수봉투 로프가 자주 빠지고, 장기간의 흔들림으로 인해 스테인리스 나사 버클이 가끔 헐거워지는 현상이 발생합니다. 수거봉투가 떨어지게 됩니다. 떨어진 수거백은 공기밀폐링 상부에 흩어지고, 내부에 재료 미세분말이 많이 쌓여서 떨쳐지지 못하고 사일로로 되돌아갑니다. 회수봉투는 떨어져 나가서 외부에서 쉽게 눈에 띄지 않기 때문에, 생산 배치가 완료된 후 기계를 정지하면 에어실이 수축되어 흩어져 있는 회수봉투가 밀봉링과 끓는 몸체 사이로 쉽게 들어갈 수 있습니다. 유동층이 다시 시작되면 공기 밀봉 링이 더 이상 밀봉할 수 없어 재료 손실이 커집니다. 제조업체에서는 수집백을 분해하여 청소할 때 스테인리스 스틸 나사 후크에서 수집백의 버클을 풀 것을 권장합니다. 실제로 작동 중에 각 로프 버클을 설치, 제거 및 세척하는 것이 매우 불편합니다. 버클 50개로 이루어진 원을 완성하는 데는 최소 30분 이상이 소요되며, 청소 후 설치까지는 최소 50분 정도 소요됩니다.
랜야드를 랜야드 형태로 변경해보고, 랜야드에 강철 와이어를 추가한 후 못으로 고정하여 랜야드의 내마모성을 높여보세요. 스테인레스 스틸 벨트 버클 후크를 스테인레스 스틸 스프링 후크로 변경하십시오. 스테인레스 스틸 스프링 후크는 작업시 장비 내부에서 발생하는 진동과 바람의 흐름으로 인해 떨어지지 않으며, 분해 조립시마다 작동, 교체 및 청소가 쉽습니다.
건조된 과립은 다음 공정에서 리프팅 및 역전 과립기를 통해 일반 믹서로 들어갑니다. 이렇듯, 빈 사일로를 사일로 카트에 반납할 때 물통에 들어가는 공간이 너무 좁아서 사일로 암을 걸기가 어렵다는 문제점이 있다. 물통에 들어갈 때 작업자는 항상 사일로 카트의 위치를 조정합니다. 위치가 약간 틀리면 사일로를 카트에 실을 수 없습니다. 일상 작업에서는 각 자재 배치에 대해 5~8회의 사일로 변위 작업이 필요합니다. 사일로를 올바른 위치로 내릴 수 없으면 사일로 트롤리에 올려놓을 수 없고, 사일로를 비등층으로 되돌릴 수 없어 작업에 문제가 됩니다. 불편을 끼쳤습니다.
사일로 행잉 암의 장착을 용이하게 하기 위해 접촉점 양쪽에 45도 호 경사면을 연마하여 사일로를 슬롯에 쉽게 삽입할 수 있도록 했습니다. 사일로가 천천히 낮아지면 카트를 호 부분에 떨어뜨리기만 하면 됩니다. 올바른 위치로 이동하므로 작업 시간이 크게 절약되고 작업 효율성이 향상됩니다.
유동층 조립기의 작동 중 에너지 소비는 주로 팬이 소비하는 전기 에너지와 열 교환기에서 소비하는 증기 열 에너지입니다.
절전 측면에서는 기존 공용 주파수 팬에 주파수 변환 제어를 위한 인버터가 장착되어 있어 절전 효과가 좋다고 위에서 언급한 바 있습니다.
열에너지 절약 측면에서는 다음과 같은 방법을 통해 유동층 조립기의 열효율을 향상시키고 열에너지 손실을 줄이는 것이 필요하다.
유동층 조립기의 배출공기 온도는 유입공기의 온도보다 높기 때문에 배출공기의 열에너지는 열교환기를 통해 유입공기로 교환되어 예열되며, 유입공기의 초기온도를 높여 증기 사용량을 줄이는 목적을 달성합니다. 동시에 배기관은 단열되어 열에너지 소비를 줄입니다.
여름에 베이징의 공기 습도가 높을 때 입구 공기를 제습하여 신선한 공기의 습도를 낮추어 수분 운반 능력을 향상시키고 건조 및 과립화 시간을 단축하며 에너지 절약을 달성해야 합니다.
비등 과립화 공정은 일반적으로 예열 단계, 정속 건조 단계, 감속 건조 단계의 세 단계로 나눌 수 있습니다. 공기 흡입구의 공기 온도는 세 단계의 다양한 특성에 따라 합리적으로 설정되어야 합니다. 예열 단계에서는 30℃-50℃의 낮은 공기 온도를 사용해야 합니다(시동 초기에는 분말의 수분 함량이 상대적으로 높기 때문입니다. 공기 온도가 너무 높으면 분말의 화학 성분이 녹고 분말이 뭉쳐서 잘 끓지 않습니다.) 분말 입자가 완전히 끓고 양호한 유동 상태에 도달하면 공기 온도가 80°C 이상으로 올라갑니다(약품 종류에 따라 다르게 설정). 감속 건조 단계에 들어간 후 공기 온도는 약 60°C로 감소합니다. 건조운전 시간은 예열단계와 정속건조단계의 운전에 따라 크게 영향을 받습니다. 건조율이 높은 정속단계에서는 분말 입자에 함유된 수분이 대부분 제거되도록 제어해야 한다. 이는 건조 시간을 크게 줄이고 에너지 절약 목적을 달성할 수 있습니다.
국내 유동층 조립기와 세계의 첨단 장비 사이에는 여전히 일정한 격차가 있으며 개발 및 개선의 여지가 여전히 많습니다. 제어 강화, 운영 자동화 등 생산 장비의 기술적 세부 사항을 개선함으로써 장비의 사용 수명이 연장되었습니다. 서비스 수명은 유동층 조립기의 실용성, 작동 편의성, 제품 품질 안정성을 향상시키고 에너지 손실을 줄이고 노동 강도를 줄이며 제품 수율을 향상시키고 불필요한 재료 손실을 방지합니다. 수정된 유동층 과립기는 사용하기 쉽고 공정 매개변수가 안정적이며 생산 효율성이 크게 향상되었습니다.
简体中文
