एफएलपी सीरीज बॉटम स्प्रे फ्लूइडाइज्ड बेड ग्रेनुलेटर और कोटिंग ड्रायर

एफएलपी श्रृंखला द्रवीकृत बेड ग्रैन्यूलेटर और सी ओटर अंतरराष्ट्रीय स्तर पर व्यापक रूप से अपनाया जाने वाला ग्रैनुलेशन और सुखाने वाला उपकरण है। यह पाउडर सामग्री के मिश्रण, दानेदार बनाने और सुखाने के लिए उपयुक्त है और फार्मास्यूटिकल्स, खाद्य प्रसंस्करण, रसायन और हल्के उद्योगों में व्यापक अनुप्रयोग पाता है।

के सभी भाग एफएल श्रृंखला द्रवीकृत बेड ग्रेनुलेटर और ड्रायर जो सामग्री के संपर्क में आते हैं, स्टेनलेस स्टील से बने होते हैं। यह सीलिंग के लिए सिलिकॉन रबर इन्फ्लेटेबल सीलिंग रिंग का उपयोग करता है और कण आकार को नियंत्रित करने के लिए दोहरे प्रवाह वाली स्प्रे गन की सुविधा देता है। मिश्रण, दानेदार बनाना और सुखाना एक ही बंद कंटेनर में पूरा किया जाता है, जिससे धूल के फैलाव, रिसाव और संदूषण को रोकते हुए तेजी से और कुशल संचालन सुनिश्चित होता है।

एफएलपी सीरीज बॉटम स्प्रे फ्लुइडाइज्ड बेड ग्रेनुलेटर और कोटिंग ड्रायर एक सुंदर डिजाइन, कम वायु प्रतिरोध, कोई मृत कोने नहीं, आसान सफाई और जीएमपी आवश्यकताओं के अनुपालन का दावा करता है।

एफएलपी सीरीज बॉटम स्प्रे फ्लूइडाइज्ड बेड ग्रेनुलेटर और कोटिंग ड्रायर के लिए अनुप्रयोग और उपयोग का दायरा

दवा उद्योग:

दानेदार बनाना: वितरण के लिए दाने, कैप्सूल दाने, पाउडर दाने, और विभिन्न भारी दाने।

कोटिंग: ग्रैन्यूल, गोली कोटिंग, टैबलेट कोटिंग।

खाद्य उद्योग दानेदार बनाना:

चीनी, कॉफी, कोको, पाउडर का रस, मसाला, गेहूं का स्टार्च, आदि।

पाउडर धातुकर्म और सिरेमिक उद्योग दानेदार बनाना।

कीटनाशक, चारा और उर्वरक दानेदार बनाना और कोटिंग।

उत्प्रेरक कणीकरण और कोटिंग।

रंगद्रव्य, रंजक, और डाई कणीकरण।

अन्य सामान्य रसायनों का दानेदार बनाना। 

दानेदार बनाना: विघटन में सुधार करना, संपीड्यता बढ़ाना, घनत्व बढ़ाना और दानों की सतह को गोल करना।

पेलेटाइज़िंग: घनत्व बढ़ाएं, गोलाकार कण, उच्च दक्षता वाली गोलियाँ उत्पन्न करें और दानों की सतह को चिकना करें।

एनकैप्सुलेशन और कोटिंग: समाधान और सस्पेंशन एनकैप्सुलेशन, पाउडर एनकैप्सुलेशन, उच्च दक्षता वाली गोलियाँ, केंद्रित कण आकार वितरण, और बढ़ा हुआ घनत्व।

कोटिंग: फिल्म कोटिंग, एंटरिक कोटिंग, निरंतर-रिलीज़ कोटिंग, और गर्म-पिघल कोटिंग।

एफएलपी सीरीज बॉटम स्प्रे फ्लूइडाइज्ड बेड ग्रेनुलेटर और कोटिंग ड्रायर पैरामीटर

एस.एन.		इकाई	नमूना
			3	5	15	30	60	120	200	300	500
टैंक	आयतन	एल	12	22	45	100	220	420	670	1000	1500
	व्यास	मिमी	300	400	550	700	1000	1200	1400	1600	1800
क्षमता	मिन	किग्रा	1.5	4	10	15	30	80	100	150	250
	अधिकतम	किग्रा	4.5	6	18	36	72	140	240	360	600
शक्ति	पंखा	किलोवाट	3	4	5.5	7.5	11	18.5	22	30	37

बॉटम स्प्रे फ्लुइडाइज्ड बेड ग्रेनुलेटर वीडियो

एफएलपी श्रृंखला बॉटम स्प्रे फ्लुइडाइज्ड बेड ग्रेनुलेटर की दानेदार बनाने की प्रक्रिया

एफएलपी श्रृंखला बॉटम स्प्रे फ्लुइडाइज्ड बेड ग्रेनुलेटर की दानेदार बनाने की प्रक्रिया शुरू में विदेश में विकसित की गई एक तकनीक है। इसमें सामग्रियों को एकत्रित करने के लिए नोजल के माध्यम से बाइंडर का इंजेक्शन शामिल होता है, जिससे तरल अवस्था में कण बनते हैं। विशिष्ट प्रक्रिया आवश्यकताओं के आधार पर, स्प्रे नोजल की स्थिति और दिशा अलग-अलग होती है, आमतौर पर तीन स्थितियों में: स्पर्शरेखीय छिड़काव, मुख्य रूप से गोली बनाने, दानेदार बनाने, कोटिंग और एनकैप्सुलेशन के लिए उपयोग किया जाता है; नीचे से ऊपर छिड़काव, मुख्य रूप से उच्च-प्रदर्शन कोटिंग और एनकैप्सुलेशन के लिए नियोजित; ऊपर से नीचे छिड़काव, आमतौर पर सुखाने, दानेदार बनाने और कुछ कोटिंग प्रक्रियाओं के लिए उपयोग किया जाता है। उपकरणों की यह श्रृंखला एक बहुमुखी द्रवीकृत बिस्तर दानेदार बनाने का उपकरण का प्रतिनिधित्व करती है जिसे एक ही इकाई के भीतर सुखाने, दानेदार बनाने, कोटिंग, पेलेटाइजिंग और एनकैप्सुलेशन करने के लिए डिज़ाइन किया गया है।

इसके अलावा, लचीलापन और उत्कृष्ट प्रयोज्यता सुनिश्चित करने के लिए सामग्री परिवहन, नियंत्रण प्रणाली, विलायक पुनर्प्राप्ति, ऑन-साइट सफाई और धूल हटाने की प्रणाली सहित विभिन्न प्रावधान उपलब्ध हैं। प्रणाली में कई मुख्य घटक शामिल हैं: वायु वितरण प्रणाली, मुख्य निकाय और ब्लोअर। विभिन्न उपचारों से गुजरने के बाद वायु वायु वितरण प्रणाली के माध्यम से मुख्य शरीर में प्रवेश करती है। वायु वितरण प्रणाली में मुख्य रूप से फिल्टर, हीटर, ह्यूमिडिफ़ायर और डीह्यूमिडिफ़ायर शामिल हैं। मुख्य निकाय इनलेट नलिकाओं, प्रक्रिया घटकों और फिल्टर कक्षों से बना है, जो दोनों तरफ सहायक स्तंभों पर तय किए गए हैं। इनलेट हवा इनलेट नलिकाओं के माध्यम से मुख्य शरीर में प्रवेश करती है और सामग्री गर्त के नीचे एक स्क्रीन के माध्यम से समान रूप से वितरित की जाती है। मुख्य बॉडी के ऊपरी भाग में फ़िल्टर कक्ष होता है, जो दो समान फ़िल्टर बैग से सुसज्जित होता है, प्रत्येक एक अलग सीलबंद फ़िल्टर कक्ष के भीतर स्थापित होता है। वायु फ़िल्टर कक्षों के माध्यम से मुख्य निकाय से बाहर निकलती है। वायु प्रवाह का नियमन ब्लोअर के शीर्ष पर लगे एग्जॉस्ट एयर डैम्पर के माध्यम से प्राप्त किया जाता है। यह 'डुअल फिल्टर चैम्बर सिस्टम' निरंतर तरलीकरण सुनिश्चित करता है क्योंकि जब एक फिल्टर बैग जमा हुई धूल को साफ कर रहा होता है, तो दूसरा सभी तरलीकृत हवा को पास कर सकता है। संचित धूल को हटाने के दौरान, एक सीलबंद निकास वायु डैम्पर गैस के प्रवाह को रोकता है, जिससे धूल सामग्री गर्त में वापस आ जाती है।

(1) बॉटम स्प्रे सिस्टम द्रवीकृत बेड कोटिंग मशीनों का एक महत्वपूर्ण घटक है, जिसे अक्सर बॉटम स्प्रे सिस्टम के रूप में जाना जाता है।

बॉटम स्प्रे सिस्टम, जिसे अक्सर बॉटम स्प्रे सिस्टम के रूप में जाना जाता है, द्रवयुक्त बेड कोटर्स का एक महत्वपूर्ण घटक है। यह द्रवित बिस्तर के केंद्र में एक आरोही क्षेत्र और कुंडलाकार अंतराल में एक अवरोही क्षेत्र बनाता है, जो एक फव्वारे जैसा दिखता है, जो यादृच्छिक द्रवीकरण को नियमित प्रवाह में बदल देता है, जिससे यह औद्योगिक कोटिंग संचालन के लिए उपयुक्त हो जाता है। 1992 में विकसित, बॉटम स्प्रे प्रक्रिया बॉटम स्प्रे तकनीक की सबसे उन्नत पीढ़ी का प्रतिनिधित्व करती है। यह पेटेंट तकनीक बड़े बैचों को सुनिश्चित करती है, दक्षता बढ़ाती है, और पहली बार बिना एकत्रीकरण के 50μm से छोटे कणों की कोटिंग को सक्षम बनाती है। निचले स्प्रे प्रक्रिया उपकरण में एक शंक्वाकार सामग्री गर्त होता है जिसके अंदर एक बेलनाकार विभाजन रिंग होती है। विभाजन रिंग के अंदर और बाहर वायु प्रवाह की स्थिति को वितरित करने के लिए गर्त के तल पर विभिन्न छिद्रों वाली विभिन्न प्रकार की छलनी प्लेटें स्थापित की जाती हैं। सबसे बड़ा उद्घाटन क्षेत्र सीधे विभाजन रिंग के नीचे स्थित है, जिससे अधिकांश द्रवीकृत हवा इस क्षेत्र में प्रवाहित होती है, जिससे सामग्री की आवाजाही के लिए पर्याप्त वायु प्रवाह सुनिश्चित होता है। विभाजन रिंग के बाहर से अंदर तक सामग्री के सुचारू प्रवाह को सुविधाजनक बनाने के लिए विभाजन रिंग और छलनी प्लेट के बीच एक निश्चित अंतर होता है। विभाजन रिंग के अंदर की सामग्री आने वाले वायु प्रवाह के जोर के कारण विस्तार कक्ष में चली जाती है। जैसे ही सामग्री का अपना गुरुत्वाकर्षण धीरे-धीरे कमजोर पड़ने वाले जोर पर काबू पाता है, यह विभाजन रिंग के बाहर गिर जाता है, जिससे एक चक्रीय प्रवाह स्थिति बनती है। कोटिंग तरल को छलनी प्लेट के केंद्र में स्थापित वायवीय परमाणु नोजल के माध्यम से सिस्टम में पेश किया जाता है। नोजल सामग्री की गति की ही दिशा में नीचे से ऊपर तक तरल का छिड़काव करते हैं। जब परमाणुकृत तरल बूंदें विभाजन रिंग के अंदर कणों के संपर्क में आती हैं, तो वे चिपक जाती हैं और कण की सतह पर फैल जाती हैं। जैसे ही कण विस्तार कक्ष में द्रवित होते हैं, कोटिंग तरल से अतिरिक्त नमी वाष्पित हो जाती है। क्रमबद्ध द्रवीकरण स्थिति एक समान और निरंतर कोटिंग फिल्म की मोटाई सुनिश्चित करती है, जो नियंत्रित-रिलीज़ फॉर्मूलेशन में एक महत्वपूर्ण कारक है।

(1) पाउडर कोटिंग के लिए निचला स्प्रे द्रवीकृत बिस्तर वायु परिवहन के साथ द्रवीकरण को जोड़ता है, जिससे केंद्र में एक आरोही क्षेत्र और परिधि के चारों ओर एक द्रवीकृत क्षेत्र बनता है। आरोही क्षेत्र में उच्च वायु वेग के कारण, पाउडर अत्यधिक फैला हुआ रहता है, जिससे संचयन रुक जाता है, इस प्रकार निचले स्प्रे द्रवयुक्त बिस्तर के साथ पाउडर कोटिंग की सुविधा मिलती है। निचले स्प्रे बेड के साथ 'फव्वारा' प्रभाव प्राप्त करना प्रभावी कोटिंग के लिए आवश्यक है और यह सामग्री की प्रवाह क्षमता, कण आकार, थर्मोफिजिकल गुणों और आरोही और द्रवीकृत क्षेत्रों के बीच वायु प्रवाह के उचित अनुपात जैसे कारकों पर निर्भर करता है।

(2) दानों (या छर्रों) की कोटिंग मुख्य रूप से बॉटम स्प्रे या साइड स्प्रे द्रवयुक्त बेड का उपयोग करके की जाती है। कोटिंग के लिए इच्छित ग्रैन्यूल्स को पर्याप्त ताकत, छोटे सतह क्षेत्र, न्यूनतम माइक्रोपोरसिटी और घनी सतह सहित बुनियादी आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। इसलिए, कोटिंग के लिए इच्छित कण या छर्रों को एक रोटरी द्रवीकृत बिस्तर का उपयोग करके तैयार किया जाना चाहिए। अनुप्रयोगों में शामिल हैं: 1. पॉलिमर सामग्री के लिए पानी में घुलनशील या कार्बनिक सॉल्वैंट्स के साथ साधारण फिल्म कोटिंग। 2. सतत-रिलीज़ और नियंत्रित-रिलीज़ कोटिंग। 3. आंत्रिक कोटिंग. 4. महीन कणों की कोटिंग (50μm या छोटा)। 5. सक्रिय फार्मास्युटिकल अवयवों का एनकैप्सुलेशन।

(2) शीर्ष स्प्रे उपकरण में एक शंक्वाकार सामग्री गर्त और एक विस्तार कक्ष होता है।

गर्त के शंक्वाकार आकार और इसकी कोणीय दीवारों के कारण, गर्त के भीतर सामग्री का द्रवीकरण जोरदार होता है। आने वाला वायुप्रवाह सामग्री को विस्तार कक्ष में ऊपर की ओर ले जाता है। चूंकि विस्तार कक्ष का व्यास गर्त के व्यास से बड़ा है, विस्तार कक्ष में वायु प्रवाह वेग गर्त के भीतर की तुलना में कम है, जिसके परिणामस्वरूप विस्तार कक्ष में सामग्री का कम तीव्र द्रवीकरण होता है। एक बार जब सामग्री का अपना गुरुत्वाकर्षण आने वाले वायु प्रवाह के ऊपर की ओर बढ़ने वाले दबाव पर काबू पा लेता है, तो यह वापस गर्त में गिर जाता है, इस प्रकार उत्पादन प्रक्रिया के दौरान गति का एक निरंतर चक्र पूरा हो जाता है। हालाँकि, द्रवीकरण की स्थिति अनियमित है और इसमें सख्त नियंत्रण का अभाव है।

द्रवीकृत बिस्तर सुखाने का एक उत्कृष्ट उपकरण है। द्रवीकरण के दौरान, कणों को हवा में निलंबित कर दिया जाता है, जिससे कण की सतह और गर्म हवा के बीच पूर्ण संपर्क हो जाता है, जिससे इष्टतम ताप विनिमय प्राप्त होता है। यह कणों का एक समान ताप सुनिश्चित करता है और अतिरिक्त नमी का वाष्पीकरण भी सुनिश्चित करता है, जिससे स्थानीय ओवरहीटिंग को रोका जा सकता है। जब सामग्री का तापमान कमरे के तापमान से थोड़ा अधिक हो जाता है, तो सुखाने की दर में तेजी लाने के लिए उच्च इनलेट वायु तापमान का उपयोग किया जा सकता है। दानेदार बनाने या कोटिंग प्रक्रियाओं के दौरान, तरल को वायवीय परमाणु नोजल के माध्यम से सिस्टम में पेश किया जाता है। विस्तार कक्ष पर कई नोजल माउंटिंग पॉइंट उपलब्ध हैं, जो नोजल की ऊंचाई को समायोजित करने की अनुमति देते हैं। दानेदार बनाने की प्रक्रियाओं में, एक समान कण आकार वितरण सुनिश्चित करने के लिए, स्प्रे गन की स्प्रे रेंज को सामग्री द्रवीकरण की अधिकतम सीमा से मेल खाना चाहिए। कोटिंग प्रक्रियाओं के दौरान, स्प्रे गन को कणों की गति के सबसे घने क्षेत्र में स्प्रे करने के लिए तैनात किया जाना चाहिए, जिससे कोटिंग की बूंदों और कणों के बीच की दूरी कम हो, जिससे एक समान फिल्म बनाने के लिए कण की सतह पर बूंदों के इष्टतम प्रसार की सुविधा मिल सके।

एफएलपी सीरीज बॉटम स्प्रे फ्लूइडाइज्ड बेड ग्रेनुलेटर का रखरखाव और ओवरहाल

इष्टतम प्रदर्शन, सामान्य संचालन और सफाई सुनिश्चित करने के लिए उपकरणों के पूरे सेट का नियमित निरीक्षण और रखरखाव आवश्यक है। उपकरणों और मीटरों को सूखा रखा जाना चाहिए, और उपकरणों के आसपास के क्षेत्र को नियमित रूप से साफ किया जाना चाहिए।

संपीड़ित वायु फ़िल्टर:

हर 6-12 महीनों में, फ़िल्टर को अलग करें और मुलायम ब्रश से सभी भागों को अच्छी तरह साफ़ करें। प्रत्येक ऑपरेशन से पहले नीचे से जमा हुआ पानी हटा दें।

तेल श्रीमान:

सोलनॉइड वाल्व की समय पर चिकनाई सुनिश्चित करने के लिए हर 15 दिनों में खाद्य वनस्पति तेल डालें।

हवा कंप्रेसर:

प्रत्येक शिफ्ट के बाद, टैंक से संघनन पानी हटा दें। साप्ताहिक रूप से, रुकावट को रोकने के लिए भागों को अच्छी तरह से साफ करने के लिए कार्बनिक सॉल्वैंट्स का उपयोग करें।

कपड़े का बैग:

कपड़े के थैले की पारगम्यता की नियमित जांच करें। अगर जाम हो जाए तो उसे तुरंत साफ करें। मशीन रोकते समय या किस्म बदलते समय उसे तुरंत साफ करें।

थाली मै छेद:

यदि छिद्रित प्लेट अवरुद्ध हो जाती है, तो यह पाउडर द्रवीकरण के दौरान चैनलिंग का कारण बनेगी, जिससे खराब द्रवीकरण होगा। जाम होने पर इसे तुरंत साफ करें।

इनलेट एयर फ़िल्टर:

यदि फिल्टर बंद हो जाता है, तो यह इनलेट वायु की मात्रा को गंभीर रूप से कम कर देगा, जिससे द्रवीकरण खराब हो जाएगा। इसलिए इसे हर 2-3 महीने में साफ करना चाहिए या बदल देना चाहिए।

फ़िल्टर स्क्रीन:

सामग्री को जाल के छिद्रों को अवरुद्ध करने और गर्म हवा के प्रवेश को प्रभावित करने से रोकने के लिए सामग्री कार्ट पर छलनी स्क्रीन को प्रत्येक शिफ्ट के बाद साफ किया जाना चाहिए।