Aantal keren bekeken: 54 Auteur: Site-editor Publicatietijd: 04-05-2024 Herkomst: Locatie
FLP-serie Wervelbedgranulator en -coater is internationaal een algemeen aanvaarde granulatie- en droogapparatuur. Het is geschikt voor het mengen, granuleren en drogen van poedervormige materialen en vindt uitgebreide toepassingen in de farmaceutische industrie, voedselverwerking, chemische en lichte industrie.
Alle onderdelen van de De wervelbedgranulator en droger uit de FL-serie die in contact komen met materialen zijn gemaakt van roestvrij staal. Het maakt gebruik van opblaasbare afdichtingsringen van siliconenrubber voor afdichting en is voorzien van dual-flow spuitpistolen om de deeltjesgrootte te controleren. Het mengen, granuleren en drogen gebeurt in dezelfde gesloten container, waardoor een snelle en efficiënte werking wordt gegarandeerd en stofverspreiding, lekkage en verontreiniging worden voorkomen.
De FLP-serie wervelbedgranulator en coatingdroger met bodemspray beschikt over een elegant ontwerp, lage luchtweerstand, geen dode hoeken, eenvoudige reiniging en naleving van de GMP-vereisten.
Naam1
Naam2
Naam3
Granulatie: Granulaat voor dosering, capsulegranulaat, poedergranulaat en diverse zware granulaten.
Coating: Korrels, pilcoatings, tabletcoatings.
Suiker, koffie, cacao, sap in poedervorm, kruiden, tarwezetmeel, enz.
Poedermetallurgie en granulatie van de keramische industrie.
Pesticiden, voer en kunstmest Granulatie en coating.
Katalysatorgranulatie en coating.
Pigmenten, kleurstoffen en kleurstofgranulatie.
Granulatie: Verbeter de desintegratie, verbeter de samendrukbaarheid, verhoog de dichtheid en rond het oppervlak van korrels af.
Pelletiseren: verhoog de dichtheid, produceer bolvormige deeltjes, zeer efficiënte pillen en maak het oppervlak van korrels glad.
Inkapseling en coating: inkapseling van oplossingen en suspensies, inkapseling van poeder, zeer efficiënte pillen, geconcentreerde deeltjesgrootteverdeling en verhoogde dichtheid.
Coating: filmcoating, enterische coating, coating met langdurige afgifte en hotmelt-coating.
SN |
Eenheid |
Model |
|||||||||
3 |
5 |
15 |
30 |
60 |
120 |
200 |
300 |
500 |
|||
Tank |
Volume |
L |
12 |
22 |
45 |
100 |
220 |
420 |
670 |
1000 |
1500 |
Diameter |
mm |
300 |
400 |
550 |
700 |
1000 |
1200 |
1400 |
1600 |
1800 |
|
capaciteit |
Min |
kg |
1.5 |
4 |
10 |
15 |
30 |
80 |
100 |
150 |
250 |
Max |
kg |
4.5 |
6 |
18 |
36 |
72 |
140 |
240 |
360 |
600 |
|
Stroom |
Fan |
Kw |
3 |
4 |
5.5 |
7.5 |
11 |
18.5 |
22 |
30 |
37 |
Het granulatieproces van de bodemsproeier met wervelbedgranulator uit de FLP-serie is een techniek die aanvankelijk in het buitenland werd ontwikkeld. Het omvat de injectie van bindmiddel door mondstukken om materialen te agglomereren, waardoor korrels in een gefluïdiseerde toestand worden gevormd. Afhankelijk van de specifieke procesvereisten variëren de positie en richting van de sproeikoppen, doorgaans in drie posities: tangentieel spuiten, voornamelijk gebruikt voor pelletiseren, granuleren, coaten en inkapselen; bottom-up spuiten, voornamelijk gebruikt voor hoogwaardige coating en inkapseling; top-down spuiten, vaak gebruikt voor drogen, granuleren en bepaalde coatingprocessen. Deze reeks apparatuur vertegenwoordigt een veelzijdig wervelbedgranulatieapparaat dat is ontworpen om binnen dezelfde eenheid het drogen, granuleren, coaten, pelletiseren en inkapselen uit te voeren.
Bovendien zijn er diverse voorzieningen beschikbaar, waaronder materiaaltransport, controlesystemen, terugwinning van oplosmiddelen, reiniging op locatie en systemen voor stofverwijdering, waardoor flexibiliteit en uitstekende toepasbaarheid worden gegarandeerd. Het systeem bestaat uit verschillende hoofdcomponenten: het luchttoevoersysteem, het hoofdgedeelte en de ventilator. Lucht komt het hoofdlichaam binnen via het luchttoevoersysteem na verschillende behandelingen te hebben ondergaan. Het luchttoevoersysteem bestaat voornamelijk uit filters, verwarmingen, luchtbevochtigers en ontvochtigers. Het hoofdgedeelte bestaat uit inlaatkanalen, procescomponenten en filterkamers, allemaal aan beide zijden bevestigd op ondersteunende kolommen. Inlaatlucht komt het hoofdgedeelte binnen via inlaatkanalen en wordt gelijkmatig verdeeld via een scherm onder de materiaalbak. Het bovenste deel van het hoofdgedeelte herbergt de filterkamer, uitgerust met twee identieke filterzakken, elk geïnstalleerd in een afzonderlijke afgesloten filterkamer. Lucht verlaat het hoofdgedeelte via de filterkamers. Regeling van de luchtstroom wordt bereikt via een uitlaatluchtklep die bovenop de ventilator is gemonteerd. Dit 'dubbele filterkamersysteem' zorgt voor een continue fluïdisatie, omdat wanneer de ene filterzak wordt gereinigd van opgehoopt stof, de andere alle gefluïdiseerde lucht kan doorlaten. Tijdens het verwijderen van opgehoopt stof voorkomt een afgedichte uitlaatluchtklep de gasstroom, waardoor stof terug kan keren naar de materiaalbak.
Het bodemsproeisysteem, vaak het bodemsproeisysteem genoemd, is een cruciaal onderdeel van wervelbedcoaters. Het creëert een stijgende zone in het midden van het gefluïdiseerde bed en een dalende zone in de ringvormige opening, die lijkt op een fontein, die willekeurige fluïdisatie omzet in een regelmatige stroom, waardoor deze geschikt is voor industriële coatingwerkzaamheden. Het bodemspuitproces, ontwikkeld in 1992, vertegenwoordigt de meest geavanceerde generatie bodemspuittechnologie. Deze gepatenteerde technologie zorgt voor grote batches, verbetert de efficiëntie en maakt voor het eerst het coaten van deeltjes kleiner dan 50 μm mogelijk zonder agglomeratie. Het onderste spuitprocesapparaat bestaat uit een conische materiaalbak met daarin een cilindrische scheidingsring. Op de bodem van de trog zijn verschillende soorten zeefplaten met verschillende openingen geïnstalleerd om de luchtstroom binnen en buiten de scheidingsring te verdelen. Het grootste openingsgebied bevindt zich direct onder de scheidingsring, waardoor het grootste deel van de gefluïdiseerde lucht naar dit gebied kan stromen, waardoor er voldoende luchtstroom is voor materiaalbeweging. Er is een bepaalde opening tussen de scheidingsring en de zeefplaat om een soepele materiaalstroom van buiten naar de binnenkant van de scheidingsring te vergemakkelijken. Materiaal in de scheidingsring beweegt in de expansiekamer als gevolg van de stuwkracht van de binnenkomende luchtstroom. Naarmate de eigen zwaartekracht van het materiaal de geleidelijk afnemende stuwkracht overwint, valt het buiten de scheidingsring en vormt een cyclische stroomtoestand. De coatingvloeistof wordt in het systeem gebracht via pneumatische verstuivers die in het midden van de zeefplaat zijn geïnstalleerd. De sproeiers spuiten vloeistof van onder naar boven, in dezelfde richting als de beweging van het materiaal. Wanneer vernevelde vloeistofdruppeltjes in contact komen met deeltjes binnen de scheidingsring, hechten ze zich en verspreiden ze zich over het deeltjesoppervlak. Terwijl de deeltjes in de expansiekamer fluïdiseren, verdampt overtollig vocht uit de coatingvloeistof. De geordende fluïdisatietoestand zorgt voor een uniforme en continue laagdikte van de coating, wat een cruciale factor is in formuleringen met gecontroleerde afgifte.
(1) Het onderste sproei-gefluïdiseerde bed voor poedercoating combineert fluïdisatie met luchttransport, waardoor een stijgende zone in het midden en een gefluïdiseerde zone rond de omtrek wordt gevormd. Door de hogere luchtsnelheid in de stijgzone blijft het poeder sterk gedispergeerd, waardoor agglomeratie wordt voorkomen, waardoor poedercoaten met het onderste sproeigefluïdiseerde bed wordt vergemakkelijkt. Het bereiken van een 'fontein'-effect met het onderste sproeibed is essentieel voor een effectieve coating en hangt af van factoren zoals de vloeibaarheid van het materiaal, de deeltjesgrootte, thermofysische eigenschappen en een redelijke verhouding van de luchtstroom tussen de stijgende en gefluïdiseerde zones.
(2) Het coaten van korrels (of pellets) wordt voornamelijk uitgevoerd met behulp van bodemsproeiers of zijsproeiers met wervelbedden. Korrels die bedoeld zijn voor coating moeten voldoen aan basisvereisten, waaronder voldoende sterkte, een klein oppervlak, minimale microporositeit en een dicht oppervlak. Daarom moeten korrels of pellets die bedoeld zijn voor coating worden bereid met behulp van een roterend wervelbed. Toepassingen zijn onder meer: 1. Gewone filmcoating met wateroplosbare of organische oplosmiddelen voor polymeermaterialen. 2. Coating met langdurige en gecontroleerde afgifte. 3. Enterische coating. 4. Coating van fijne deeltjes (50μm of kleiner). 5. Inkapseling van actieve farmaceutische ingrediënten.
Door de conische vorm van de trog en de schuine wanden ervan is de materiaalfluïdisatie in de trog krachtig. De binnenkomende luchtstroom drijft het materiaal omhoog in de expansiekamer. Omdat de diameter van de expansiekamer groter is dan die van de trog, is de luchtstroomsnelheid in de expansiekamer lager dan die in de trog, wat resulteert in een minder intense fluïdisatie van het materiaal in de expansiekamer. Zodra de eigen zwaartekracht van het materiaal de opwaartse kracht van de binnenkomende luchtstroom overwint, valt het terug in de trog, waardoor een continue cyclus van beweging tijdens het productieproces wordt voltooid. De fluïdisatietoestand is echter onregelmatig en er is geen strikte controle.
Een wervelbed is een uitstekend droogapparaat. Tijdens de fluïdisatie worden deeltjes in de lucht gesuspendeerd, waardoor volledig contact tussen het deeltjesoppervlak en de hete lucht mogelijk is, waardoor een optimale warmte-uitwisseling wordt bereikt. Dit zorgt voor een gelijkmatige verwarming van de deeltjes en een gelijkmatige verdamping van overtollig vocht, waardoor plaatselijke oververhitting wordt voorkomen. Wanneer de materiaaltemperatuur iets hoger is dan de kamertemperatuur, kunnen hogere inlaatluchttemperaturen worden gebruikt om de droogsnelheid te versnellen. Tijdens granulatie- of coatingprocessen wordt vloeistof in het systeem geïntroduceerd via pneumatische verstuivers. Op de expansiekamer zijn meerdere mondstukmontagepunten beschikbaar, waardoor de hoogte van het mondstuk kan worden aangepast. Om bij granulatieprocessen een uniforme deeltjesgrootteverdeling te garanderen, moet het spuitbereik van het spuitpistool overeenkomen met het maximale bereik van materiaalfluïdisatie. Tijdens coatingprocessen moet het spuitpistool zo worden geplaatst dat het in het dichtste gebied met deeltjesbeweging kan spuiten, waardoor de afstand tussen coatingdruppels en deeltjes wordt geminimaliseerd, waardoor een optimale verspreiding van druppels op het deeltjesoppervlak wordt vergemakkelijkt om een uniforme film te vormen.
Regelmatige inspectie en onderhoud van de gehele uitrusting zijn noodzakelijk om optimale prestaties, normale werking en netheid te garanderen. Instrumenten en meters moeten droog worden gehouden en de omgeving van de apparatuur moet regelmatig worden schoongemaakt.
Demonteer elke 6-12 maanden het filter en reinig alle onderdelen grondig met een zachte borstel. Verwijder vóór elke handeling het opgehoopte water van de bodem.
Voeg elke 15 dagen eetbare plantaardige olie toe om een tijdige smering van de magneetklep te garanderen.
Verwijder na elke dienst het condenswater uit de tank. Gebruik wekelijks organische oplosmiddelen om de onderdelen grondig te reinigen om verstopping te voorkomen.
Controleer regelmatig de doorlaatbaarheid van de stoffen zak. Als het verstopt is, maak het dan onmiddellijk schoon. Wanneer u de machine stilzet of van variëteit wisselt, dient u deze direct schoon te maken.
Als de geperforeerde plaat verstopt raakt, zal dit kanaalvorming veroorzaken tijdens de poederfluïdisatie, wat leidt tot een slechte fluïdisatie. Maak het onmiddellijk schoon als het verstopt is.
Als het filter verstopt raakt, zal het inlaatluchtvolume ernstig afnemen, wat leidt tot een verslechterde fluïdisatie. Daarom moet het elke 2-3 maanden worden schoongemaakt of vervangen.
Het zeefscherm op de materiaalwagen moet na elke dienst worden gereinigd om te voorkomen dat materiaal de gaasgaten blokkeert en de penetratie van hete lucht beïnvloedt.
简体中文
