FLP سیریز باٹم سپرے فلوائزڈ بیڈ گرانولیٹر اور کوٹنگ ڈرائر

ایف ایل پی سیریز فلوائزڈ بیڈ گرانولیٹر اور سی اوٹر بین الاقوامی سطح پر بڑے پیمانے پر اپنایا جانے والا گرانولیشن اور خشک کرنے والا سامان ہے۔ یہ پاؤڈر مواد کو مکس کرنے، دانے دار بنانے اور خشک کرنے کے لیے موزوں ہے اور اسے دواسازی، فوڈ پروسیسنگ، کیمیکل اور ہلکی صنعتوں میں وسیع پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔

کے تمام حصے FL سیریز کے فلوائزڈ بیڈ گرانولیٹر اور ڈرائر جو مواد کے ساتھ رابطے میں آتے ہیں سٹینلیس سٹیل سے بنے ہیں۔ یہ سیل کرنے کے لیے سلیکون ربڑ کی انفلٹیبل سگ ماہی کی انگوٹھیوں کا استعمال کرتا ہے اور ذرہ کے سائز کو کنٹرول کرنے کے لیے ڈوئل فلو اسپرے گن کی خصوصیات رکھتا ہے۔ مکسنگ، گرانولیشن، اور خشک کرنا ایک ہی بند کنٹینر میں مکمل کیا جاتا ہے، تیز رفتار اور موثر آپریشن کو یقینی بناتے ہوئے دھول کے پھیلاؤ، رساو اور آلودگی کو روکتا ہے۔

FLP سیریز باٹم سپرے فلوائیڈائزڈ بیڈ گرانولیٹر اور کوٹنگ ڈرائر ایک خوبصورت ڈیزائن، کم ہوا کی مزاحمت، کوئی مردہ کونے، آسان صفائی، اور GMP کی ضروریات کی تعمیل پر فخر کرتا ہے۔

ایف ایل پی سیریز باٹم سپرے فلوائزڈ بیڈ گرانولیٹر اور کوٹنگ ڈرائر کے لیے درخواستیں اور استعمال کا دائرہ

دواسازی کی صنعت:

گرانولیشن: ڈسپینسنگ کے لیے دانے دار، کیپسول دانے دار، پاؤڈر گرینولز، اور مختلف بھاری دانے دار۔

کوٹنگ: دانے دار، گولی کی کوٹنگز، گولی کی کوٹنگز۔

فوڈ انڈسٹری گرانولیشن:

شوگر، کافی، کوکو، پاؤڈر جوس، بوٹیاں، گندم کا نشاستہ وغیرہ۔

پاؤڈر میٹالرجی اور سیرامک ​​انڈسٹری گرانولیشن۔

کیڑے مار ادویات، فیڈ، اور کھاد کی دانے دار اور کوٹنگ۔

اتپریرک گرینولیشن اور کوٹنگ۔

روغن، رنگ، اور ڈائی گرانولیشن۔

دیگر جنرل کیمیکلز کی دانے دار۔ 

گرانولیشن: ٹوٹ پھوٹ کو بہتر بنائیں، سکڑاؤ کو بہتر بنائیں، کثافت میں اضافہ کریں، اور دانے داروں کی سطح کو گول کریں۔

پیلیٹائزنگ: کثافت میں اضافہ کریں، کروی ذرات پیدا کریں، اعلی کارکردگی والی گولیاں، اور دانے داروں کی سطح کو ہموار کریں۔

انکیپسولیشن اور کوٹنگ: حل اور معطلی انکیپسولیشن، پاؤڈر انکیپسولیشن، اعلی کارکردگی والی گولیاں، مرتکز پارٹیکل سائز کی تقسیم، اور کثافت میں اضافہ۔

کوٹنگ: فلمی کوٹنگ، انٹریک کوٹنگ، پائیدار ریلیز کوٹنگ، اور گرم پگھلنے والی کوٹنگ۔

FLP سیریز باٹم سپرے فلوائزڈ بیڈ گرانولیٹر اور کوٹنگ ڈرائر پیرامیٹر

ایس این		یونٹ	ماڈل
			3	5	15	30	60	120	200	300	500
ٹینک	حجم	ایل	12	22	45	100	220	420	670	1000	1500
	قطر	ملی میٹر	300	400	550	700	1000	1200	1400	1600	1800
صلاحیت	کم از کم	کلو	1.5	4	10	15	30	80	100	150	250
	زیادہ سے زیادہ	کلو	4.5	6	18	36	72	140	240	360	600
طاقت	پنکھا	کلو واٹ	3	4	5.5	7.5	11	18.5	22	30	37

نیچے سپرے فلوڈائزڈ بیڈ گرانولیٹر ویڈیو

FLP سیریز کے نیچے سپرے فلوائزڈ بیڈ گرانولیٹر کا دانے دار عمل

FLP سیریز باٹم سپرے فلوئائزڈ بیڈ گرانولیٹر کا گرینولیشن عمل ایک تکنیک ہے جو ابتدائی طور پر بیرون ملک تیار کی گئی تھی۔ اس میں بائنڈر کا انجکشن نوزلز کے ذریعے جمع شدہ مواد میں شامل ہوتا ہے، جس سے سیال حالت میں دانے دار بنتے ہیں۔ مخصوص عمل کی ضروریات پر منحصر ہے، سپرے نوزلز کی پوزیشن اور سمت مختلف ہوتی ہے، عام طور پر تین پوزیشنوں میں: ٹینجینٹل اسپرے، بنیادی طور پر پیلیٹائزنگ، گرانولیشن، کوٹنگ، اور انکیپسولیشن کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ نیچے سے اوپر چھڑکاو، بنیادی طور پر اعلی کارکردگی کی کوٹنگ اور انکیپسولیشن کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ اوپر سے نیچے چھڑکاو، عام طور پر خشک کرنے، دانے دار بنانے اور کوٹنگ کے کچھ عمل کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ آلات کی یہ سیریز ایک ورسٹائل فلوائزڈ بیڈ گرانولیشن اپریٹس کی نمائندگی کرتی ہے جو ایک ہی یونٹ کے اندر خشک کرنے، گرانولیشن، کوٹنگ، پیلیٹائزنگ اور انکیپسولیشن کو انجام دینے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔

مزید برآں، مواد کی ترسیل، کنٹرول سسٹم، سالوینٹ ریکوری، آن سائٹ کی صفائی، اور دھول ہٹانے کے نظام سمیت مختلف شرائط دستیاب ہیں، لچک اور بہترین اطلاق کو یقینی بنانا۔ یہ نظام کئی اہم اجزاء پر مشتمل ہے: ایئر ڈیلیوری سسٹم، مین باڈی اور بلوئر۔ ہوا مختلف علاج سے گزرنے کے بعد ایئر ڈیلیوری سسٹم کے ذریعے مرکزی جسم میں داخل ہوتی ہے۔ ہوا کی ترسیل کا نظام بنیادی طور پر فلٹر، ہیٹر، ہیومیڈیفائر اور ڈیہومیڈیفائر پر مشتمل ہوتا ہے۔ مرکزی باڈی انلیٹ ڈکٹوں، پراسیس کے اجزاء، اور فلٹر چیمبرز پر مشتمل ہوتی ہے، یہ سب دونوں طرف سپورٹنگ کالموں پر فکس ہوتے ہیں۔ Inlet ہوا inlet ducts کے ذریعے مرکزی جسم میں داخل ہوتی ہے اور مادی گرت کے نیچے اسکرین کے ذریعے یکساں طور پر تقسیم ہوتی ہے۔ مرکزی باڈی کے اوپری حصے میں فلٹر چیمبر ہوتا ہے، جو دو ایک جیسے فلٹر بیگز سے لیس ہوتا ہے، ہر ایک الگ سیل بند فلٹر چیمبر میں نصب ہوتا ہے۔ ہوا فلٹر چیمبرز کے ذریعے مرکزی جسم سے باہر نکلتی ہے۔ ہوا کے بہاؤ کا ضابطہ بلوئر کے اوپر نصب ایک ایگزاسٹ ایئر ڈیمپر کے ذریعے حاصل کیا جاتا ہے۔ یہ 'ڈوئل فلٹر چیمبر سسٹم' مسلسل فلوائزیشن کو یقینی بناتا ہے کیونکہ جب ایک فلٹر بیگ کو جمع شدہ دھول سے صاف کیا جا رہا ہوتا ہے، تو دوسرا تمام فلوائزڈ ہوا کو منتقل کر سکتا ہے۔ جمع شدہ دھول کو ہٹانے کے دوران، ایک مہر بند ایگزاسٹ ایئر ڈیمپر گیس کے بہاؤ کو روکتا ہے، جس سے دھول مادی گرت میں واپس آسکتی ہے۔

(1) نیچے کا اسپرے سسٹم فلوڈائزڈ بیڈ کوٹنگ مشینوں کا ایک اہم جزو ہے، جسے اکثر نیچے سپرے سسٹم کہا جاتا ہے۔

نیچے کا اسپرے سسٹم، جسے اکثر نیچے کا اسپرے سسٹم کہا جاتا ہے، فلوڈائزڈ بیڈ کوٹر کا ایک اہم جزو ہے۔ یہ فلوائزڈ بیڈ کے بیچ میں ایک صعودی زون اور کنڈلی گیپ میں ایک نزولی زون بناتا ہے، جو ایک فاؤنٹین سے مشابہت رکھتا ہے، جو بے ترتیب فلوڈائزیشن کو باقاعدہ بہاؤ میں بدل دیتا ہے، جو اسے صنعتی کوٹنگ آپریشنز کے لیے موزوں بناتا ہے۔ 1992 میں تیار کیا گیا، نیچے سپرے کا عمل نیچے سپرے ٹیکنالوجی کی جدید ترین نسل کی نمائندگی کرتا ہے۔ یہ پیٹنٹ ٹیکنالوجی بڑے بیچوں کو یقینی بناتی ہے، کارکردگی کو بڑھاتی ہے، اور پہلی بار 50μm سے چھوٹے ذرات کو جمع کیے بغیر کوٹنگ کے قابل بناتی ہے۔ نیچے سپرے کے عمل کا آلہ ایک مخروطی مواد کی گرت پر مشتمل ہوتا ہے جس کے اندر بیلناکار تقسیم کی انگوٹی ہوتی ہے۔ تقسیم کی انگوٹی کے اندر اور باہر ہوا کے بہاؤ کی حالتوں کو تقسیم کرنے کے لیے گرت کے نچلے حصے میں مختلف قسم کے چھلنی پلیٹیں نصب کی جاتی ہیں۔ سب سے بڑا افتتاحی علاقہ تقسیم کی انگوٹھی کے براہ راست نیچے واقع ہے، جس سے زیادہ تر سیال ہوا کو اس علاقے میں بہنے دیتا ہے، جس سے مادی حرکت کے لیے کافی ہوا کا بہاؤ یقینی ہوتا ہے۔ پارٹیشن کی انگوٹھی اور چھلنی پلیٹ کے درمیان ایک خاص فرق ہوتا ہے تاکہ پارٹیشن رنگ کے اندر باہر سے مواد کے ہموار بہاؤ کو آسان بنایا جاسکے۔ تقسیم کی انگوٹی کے اندر کا مواد آنے والے ہوا کے بہاؤ کے زور کی وجہ سے توسیعی چیمبر میں چلا جاتا ہے۔ جیسے ہی مواد کی اپنی کشش ثقل بتدریج کمزور ہونے والے زور پر قابو پا لیتی ہے، یہ تقسیم کے حلقے سے باہر گرتی ہے، ایک چکراتی بہاؤ کی حالت بناتی ہے۔ کوٹنگ مائع کو چھلنی پلیٹ کے مرکز میں نصب نیومیٹک ایٹمائزنگ نوزلز کے ذریعے سسٹم میں متعارف کرایا جاتا ہے۔ نوزلز مائع کو نیچے سے اوپر تک اسی سمت میں اسپرے کرتے ہیں جس میں مواد کی حرکت ہوتی ہے۔ جب ایٹمائزڈ مائع کی بوندیں پارٹیشن رنگ کے اندر ذرات کے ساتھ رابطے میں آتی ہیں، تو وہ ذرہ کی سطح پر چپک جاتی ہیں اور پھیل جاتی ہیں۔ جیسے جیسے ذرات توسیعی چیمبر میں بہہ جاتے ہیں، کوٹنگ مائع سے زیادہ نمی بخارات بن جاتی ہے۔ آرڈر شدہ فلوڈائزیشن حالت یکساں اور مسلسل کوٹنگ فلم کی موٹائی کو یقینی بناتی ہے، جو کہ کنٹرول شدہ ریلیز فارمولیشنز میں ایک اہم عنصر ہے۔

(1) پاؤڈر کوٹنگ کے لیے نیچے کا سپرے فلوئائزڈ بیڈ ہوائی نقل و حمل کے ساتھ فلوائزیشن کو جوڑتا ہے، مرکز میں ایک چڑھتا ہوا زون اور فریم کے ارد گرد ایک فلوائزڈ زون بناتا ہے۔ چڑھتے ہوئے زون میں ہوا کی رفتار زیادہ ہونے کی وجہ سے، پاؤڈر بہت زیادہ منتشر رہتا ہے، جو جمع ہونے سے روکتا ہے، اس طرح نیچے کے اسپرے فلوائزڈ بیڈ کے ساتھ پاؤڈر کوٹنگ کی سہولت فراہم کرتا ہے۔ نچلے حصے کے اسپرے بیڈ کے ساتھ 'فاؤنٹین' اثر حاصل کرنا موثر کوٹنگ کے لیے ضروری ہے اور اس کا انحصار مادّے کے بہاؤ کی صلاحیت، ذرات کا سائز، تھرمو فزیکل خصوصیات، اور چڑھتے ہوئے اور فلوائزڈ زون کے درمیان ہوا کے بہاؤ کے مناسب تناسب پر ہوتا ہے۔

(2) دانے داروں (یا چھروں) کی کوٹنگ بنیادی طور پر نیچے کے اسپرے یا سائیڈ سپرے فلوئائزڈ بیڈز کا استعمال کرتے ہوئے کی جاتی ہے۔ کوٹنگ کے لیے بنائے گئے دانے دار بنیادی تقاضوں کو پورا کرنے چاہئیں جن میں مناسب طاقت، چھوٹی سطح کا رقبہ، کم سے کم مائکروپوروسٹی، اور ایک گھنی سطح شامل ہے۔ لہٰذا، کوٹنگ کے لیے بنائے گئے دانے دار یا چھرے روٹری فلوڈائزڈ بیڈ کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیے جائیں۔ ایپلی کیشنز میں شامل ہیں: 1. پولیمر مواد کے لیے پانی میں حل پذیر یا نامیاتی سالوینٹس کے ساتھ عام فلم کی کوٹنگ۔ 2. پائیدار ریلیز اور کنٹرولڈ ریلیز کوٹنگ۔ 3. اندرونی کوٹنگ۔ 4. باریک ذرات کی کوٹنگ (50μm یا اس سے کم)۔ 5. فعال دواسازی اجزاء کی انکیپسولیشن۔

(2) ٹاپ سپرے ڈیوائس مخروطی مواد کی گرت اور ایک توسیعی چیمبر پر مشتمل ہے۔

گرت کی مخروطی شکل اور اس کی زاویہ دار دیواروں کی وجہ سے، گرت کے اندر مواد کی روانی تیز ہوتی ہے۔ آنے والا ہوا کا بہاؤ مواد کو توسیعی چیمبر میں اوپر کی طرف لے جاتا ہے۔ چونکہ توسیعی چیمبر کا قطر گرت کے قطر سے بڑا ہے، توسیعی چیمبر میں ہوا کے بہاؤ کی رفتار گرت کے اندر سے کم ہے، جس کے نتیجے میں توسیعی چیمبر میں مواد کی کم شدید سیالیت ہوتی ہے۔ ایک بار جب مواد کی اپنی کشش ثقل آنے والے ہوا کے بہاؤ کے اوپر کی طرف زور پر قابو پا لیتی ہے، تو یہ واپس گرت میں گر جاتی ہے، اس طرح پیداوار کے پورے عمل میں حرکت کا ایک مسلسل چکر مکمل ہوتا ہے۔ تاہم، سیالیت کی حالت بے قاعدہ ہے اور سخت کنٹرول کا فقدان ہے۔

فلوائزڈ بیڈ ایک بہترین خشک کرنے والا اپریٹس ہے۔ فلوائزیشن کے دوران، ذرات ہوا میں معلق رہتے ہیں، جس سے ذرہ کی سطح اور گرم ہوا کے درمیان مکمل رابطہ ہوتا ہے، اس طرح گرمی کا بہترین تبادلہ حاصل ہوتا ہے۔ یہ ذرات کی یکساں حرارت کو یقینی بناتا ہے اور اضافی نمی کے بخارات کو بھی یقینی بناتا ہے، مقامی حد سے زیادہ گرمی کو روکتا ہے۔ جب مواد کا درجہ حرارت کمرے کے درجہ حرارت سے قدرے بڑھ جاتا ہے، تو خشک ہونے کی رفتار کو تیز کرنے کے لیے زیادہ داخلی ہوا کا درجہ حرارت استعمال کیا جا سکتا ہے۔ دانے دار یا کوٹنگ کے عمل کے دوران، مائع کو نیومیٹک ایٹمائزنگ نوزلز کے ذریعے سسٹم میں داخل کیا جاتا ہے۔ توسیعی چیمبر پر متعدد نوزل ​​ماؤنٹنگ پوائنٹس دستیاب ہیں، جو نوزل ​​کی اونچائی کو ایڈجسٹ کرنے کی اجازت دیتے ہیں۔ دانے دار بنانے کے عمل میں، ذرہ کے سائز کی یکساں تقسیم کو یقینی بنانے کے لیے، سپرے گن کی سپرے رینج مادی فلوائزیشن کی زیادہ سے زیادہ حد سے مماثل ہونی چاہیے۔ کوٹنگ کے عمل کے دوران، اسپرے گن کو ذرات کی نقل و حرکت کے سب سے گھنے علاقے میں سپرے کرنے کے لیے پوزیشن میں رکھنا چاہیے، کوٹنگ کی بوندوں اور ذرات کے درمیان فاصلے کو کم سے کم کرتے ہوئے، ذرہ کی سطح پر بوندوں کے زیادہ سے زیادہ پھیلاؤ کو ایک یکساں فلم بنانے کے لیے سہولت فراہم کرنا چاہیے۔

FLP سیریز باٹم سپرے فلوائزڈ بیڈ گرانولیٹر کی دیکھ بھال اور اوور ہال

زیادہ سے زیادہ کارکردگی، عام آپریشن اور صفائی کو یقینی بنانے کے لیے سامان کے پورے سیٹ کا باقاعدہ معائنہ اور دیکھ بھال ضروری ہے۔ آلات اور میٹر کو خشک رکھا جانا چاہیے، اور آلات کے ارد گرد کے علاقے کو باقاعدگی سے صاف کیا جانا چاہیے۔

کمپریسڈ ایئر فلٹر:

ہر 6-12 ماہ بعد، فلٹر کو الگ کریں اور نرم برش سے تمام حصوں کو اچھی طرح صاف کریں۔ ہر آپریشن سے پہلے نیچے سے جمع پانی کو ہٹا دیں۔

آئل مسٹر:

solenoid والو کی بروقت چکنا کو یقینی بنانے کے لیے ہر 15 دن بعد خوردنی تیل ڈالیں۔

ایئر کمپریسر:

ہر شفٹ کے بعد، ٹینک سے گاڑھا پانی نکال دیں۔ ہفتہ وار، نامیاتی سالوینٹس کا استعمال کریں تاکہ پرزوں کو اچھی طرح سے صاف کیا جا سکے تاکہ جمنا کو روکا جا سکے۔

کپڑے کا تھیلا:

کپڑے کے تھیلے کی پارگمیتا کو باقاعدگی سے چیک کریں۔ اگر بند ہو جائے تو اسے فوراً صاف کریں۔ جب مشین کو روکیں یا اقسام بدلیں تو اسے فوری طور پر صاف کریں۔

سوراخ شدہ پلیٹ:

اگر سوراخ شدہ پلیٹ بلاک ہو جاتی ہے، تو یہ پاؤڈر فلوائزیشن کے دوران چینلنگ کا سبب بنے گی، جس کی وجہ سے ناقص فلوائزیشن ہو گی۔ اگر بند ہو تو اسے فوری طور پر صاف کریں۔

انلیٹ ایئر فلٹر:

اگر فلٹر بند ہو جاتا ہے، تو یہ داخلی ہوا کے حجم کو شدید طور پر کم کر دے گا، جس کی وجہ سے فلوائزیشن خراب ہو جائے گی۔ اس لیے اسے ہر 2-3 ماہ بعد صاف یا تبدیل کرنا چاہیے۔

فلٹر سکرین:

مواد کی ٹوکری پر چھلنی اسکرین کو ہر شفٹ کے بعد صاف کرنا ضروری ہے تاکہ مواد کو جالی کے سوراخوں کو روکنے اور گرم ہوا کے دخول کو متاثر کرنے سے روکا جا سکے۔