FLP سیریز نیچے سپرے فلو فلڈائزڈ بیڈ گرینولیٹر اور کوٹنگ ڈرائر

FLP سیریز بیڈ گرینولیٹر اور سی اوٹر بین الاقوامی سطح پر وسیع پیمانے پر اپنایا ہوا دانے اور خشک کرنے والا سامان ہے۔ یہ پاوڈر مواد کی اختلاط ، دانے دار اور خشک کرنے کے لئے موزوں ہے اور دواسازی ، فوڈ پروسیسنگ ، کیمیائی اور ہلکی صنعتوں میں وسیع پیمانے پر ایپلی کیشنز تلاش کرتا ہے۔

کے تمام حصے ایف ایل سیریز فلوڈائزڈ بیڈ گرینولیٹر اور ڈرائر جو مواد کے ساتھ رابطے میں آتے ہیں وہ سٹینلیس سٹیل سے بنی ہیں۔ یہ سگ ماہی کے لئے سلیکون ربڑ انفلٹیبل سگ ماہی کی انگوٹھیوں کا استعمال کرتا ہے اور ذرہ سائز کو کنٹرول کرنے کے لئے ڈبل فلو اسپرے گنوں کی خصوصیات ہے۔ اختلاط ، دانے دار اور خشک ہونے والی ایک ہی منسلک کنٹینر کے اندر مکمل ہوجاتی ہے ، جو تیز اور موثر آپریشن کو یقینی بناتی ہے جبکہ دھول کی بازی ، رساو اور آلودگی کو روکتی ہے۔

ایف ایل پی سیریز کے نیچے اسپرے فلو فلڈائزڈ بیڈ گرینولیٹر اور کوٹنگ ڈرائر ایک خوبصورت ڈیزائن ، کم ہوا کے خلاف مزاحمت ، کوئی مردہ کونے ، آسان صفائی ، اور جی ایم پی کی ضروریات کی تعمیل پر فخر کرتے ہیں۔

name1

نام 2

نام 3

FLP سیریز کے لئے درخواستیں اور استعمال کی گنجائش نیچے سپرے سیالائزڈ بیڈ گرینولیٹر اور کوٹنگ ڈرائر

دواسازی کی صنعت:

دانے دار: ڈسپینسگ ، کیپسول گرینولس ، پاؤڈر گرینولس ، اور مختلف بھاری دانے داروں کے لئے دانے دار۔

کوٹنگ: گرینولس ، گولی کوٹنگز ، گولی کوٹنگز۔

فوڈ انڈسٹری گرانولیشن:

شوگر ، کافی ، کوکو ، پاؤڈر جوس ، سیزننگز ، گندم کا نشاستے ، وغیرہ۔

پاؤڈر میٹالرجی اور سیرامک ​​انڈسٹری گرانولیشن۔

کیڑے مار دوا ، فیڈ ، اور کھاد دانے دار اور کوٹنگ۔

کاتلیسٹ دانے اور کوٹنگ۔

روغن ، رنگین اور رنگنے دانے دار۔

دوسرے عام کیمیکلز کی دانے۔ 

دانے دار: تفاوت کو بہتر بنائیں ، کمپریسیبلٹی کو بڑھاؤ ، کثافت میں اضافہ کریں ، اور دانے داروں کی سطح کو گول کریں۔

پیلیٹائزنگ: کثافت میں اضافہ کریں ، کروی ذرات ، اعلی کارکردگی کی گولیاں ، اور دانے داروں کی سطح کو ہموار کریں۔

انکیپسولیشن اور کوٹنگ: حل اور معطلی کی انکپسولیشن ، پاؤڈر انپسولیشن ، اعلی کارکردگی کی گولیاں ، متمرکز ذرہ سائز کی تقسیم ، اور کثافت میں اضافہ۔

کوٹنگ: فلم کوٹنگ ، انٹرک کوٹنگ ، مستقل رہائی کی کوٹنگ ، اور گرم پگھل کوٹنگ۔

ایف ایل پی سیریز نیچے سپرے فلو فلڈائزڈ بیڈ گرینولیٹر اور کوٹنگ ڈرائر پیرامیٹر

نیچے سپرے فلوڈائزڈ بیڈ گرینولیٹر ویڈیو

ایف ایل پی سیریز کے نیچے سپرے فلو فلڈائزڈ بیڈ گرینولیٹر کا دانے دار عمل

ایف ایل پی سیریز کے نیچے سپرے فلو فلڈائزڈ بیڈ گرینولیٹر کا دانے دار عمل ایک ایسی تکنیک ہے جو ابتدائی طور پر بیرون ملک تیار کی جاتی ہے۔ اس میں نوزلز کے ذریعہ بائنڈر کے انجیکشن کو اجتماعی مادوں کے لئے شامل کیا جاتا ہے ، جس سے ایک روایتی حالت میں دانے دار بنتے ہیں۔ عمل کے مخصوص تقاضوں پر منحصر ہے ، سپرے نوزلز کی پوزیشن اور سمت مختلف ہوتی ہے ، عام طور پر تین پوزیشنوں میں: ٹینجینٹل اسپرے ، بنیادی طور پر پیلیٹائزنگ ، دانے دار ، کوٹنگ اور انکپسولیشن کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ نیچے کی چھڑکنے ، بنیادی طور پر اعلی کارکردگی کوٹنگ اور انکپسولیشن کے لئے ملازم ؛ ٹاپ ڈاون اسپرےنگ ، عام طور پر خشک ہونے ، دانے دار ، اور کچھ کوٹنگ کے عمل کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ سامان کا یہ سلسلہ اسی یونٹ کے اندر خشک ، دانے دار ، کوٹنگ ، پیلیٹائزنگ ، اور انکپسولیشن کو انجام دینے کے لئے ڈیزائن کیا گیا ایک ورسٹائل فلوڈائزڈ بیڈ گرانولیشن اپریٹس کی نمائندگی کرتا ہے۔

مزید برآں ، مختلف دفعات دستیاب ہیں جن میں مادی پہنچانے ، کنٹرول سسٹم ، سالوینٹ کی بازیابی ، سائٹ پر صفائی ستھرائی ، اور دھول کو ہٹانے کے نظام شامل ہیں ، لچک اور بہترین قابل اطلاق کو یقینی بنانا۔ اس نظام میں کئی اہم اجزاء شامل ہیں: ہوا کی ترسیل کا نظام ، مرکزی جسم اور بنانے والا۔ ہوا مختلف علاج سے گزرنے کے بعد ہوا کی ترسیل کے نظام کے ذریعے مرکزی جسم میں داخل ہوتا ہے۔ ہوا کی ترسیل کا نظام بنیادی طور پر فلٹرز ، ہیٹر ، ہیمیڈیفائرز اور ڈیہومیڈیفائر پر مشتمل ہوتا ہے۔ مرکزی جسم inlet ڈکٹ ، عمل کے اجزاء ، اور فلٹر چیمبروں پر مشتمل ہے ، یہ سب دونوں اطراف کے کالموں پر طے شدہ ہیں۔ inlet ہوا inlet ducts کے ذریعے مرکزی جسم میں داخل ہوتا ہے اور یکساں طور پر مادی گرت کے نیچے ایک اسکرین کے ذریعے تقسیم کیا جاتا ہے۔ مرکزی جسم کے اوپری حصے میں فلٹر چیمبر موجود ہے ، جس میں دو ایک جیسے فلٹر بیگ سے لیس ہے ، ہر ایک کو الگ الگ مہر والے فلٹر چیمبر میں نصب کیا جاتا ہے۔ ہوا فلٹر چیمبروں کے ذریعے مرکزی جسم سے باہر نکلتی ہے۔ ہوا کے بہاؤ کے ضابطے کو بنانے والے کے اوپری حصے پر سوار ایک راستہ ہوا ڈیمپر کے ذریعے حاصل کیا جاتا ہے۔ یہ 'دوہری فلٹر چیمبر سسٹم ' مستقل طور پر روانی کو یقینی بناتا ہے جب ایک فلٹر بیگ جمع شدہ دھول سے صاف کیا جارہا ہے تو ، دوسرا تمام سیال ہوا ہوا سے گزر سکتا ہے۔ جمع شدہ دھول کے خاتمے کے دوران ، ایک مہر بند راستہ ہوا کا ڈیمپر گیس کے بہاؤ کو روکتا ہے ، جس سے دھول مادی گرت میں واپس جاسکتی ہے۔

(1) نیچے سپرے سسٹم فلوئزڈ بستر کوٹنگ مشینوں کا ایک اہم جزو ہے ، جسے اکثر نیچے سپرے سسٹم کہا جاتا ہے۔

نیچے سپرے کا نظام ، جسے اکثر نیچے سپرے سسٹم کہا جاتا ہے ، وہ بیڈ کوآرڈس کا ایک اہم جز ہے۔ یہ فلوڈائزڈ بستر کے بیچ میں ایک چڑھائی والا زون اور کنڈولر گیپ میں ایک نزول زون پیدا کرتا ہے ، جو ایک چشمہ سے ملتا ہے ، جو بے ترتیب فلوئزیشن کو باقاعدہ بہاؤ میں تبدیل کرتا ہے ، جس سے یہ صنعتی کوٹنگ کے کاموں کے ل suitable موزوں ہوتا ہے۔ 1992 میں تیار ہوا ، نیچے سپرے کا عمل نیچے سپرے ٹکنالوجی کی جدید ترین نسل کی نمائندگی کرتا ہے۔ یہ پیٹنٹ ٹیکنالوجی بڑے بیچوں کو یقینی بناتی ہے ، کارکردگی کو بڑھا دیتی ہے ، اور پہلی بار بغیر کسی مجموعی کے 50μm سے چھوٹے ذرات کی کوٹنگ کو قابل بناتا ہے۔ نچلے اسپرے پروسیس ڈیوائس میں مخروطی مادی گرت پر مشتمل ہوتا ہے جس میں اندر ایک بیلناکار پارٹیشن رنگ ہوتا ہے۔ مختلف اقسام کے مختلف اقسام کے مختلف اقسام کے ساتھ مختلف افتتاحی پلیٹوں کو پارٹیشن کی انگوٹی کے اندر اور باہر ہوا کے بہاؤ کی ریاستوں کو تقسیم کرنے کے لئے گرت کے نیچے نصب کیا جاتا ہے۔ سب سے بڑا افتتاحی علاقہ پارٹیشن کی انگوٹی کے نیچے براہ راست واقع ہے ، جس سے زیادہ تر سیالائزڈ ہوا کو اس علاقے میں بہہ جانے کا موقع ملتا ہے ، جس سے مادی نقل و حرکت کے لئے کافی ہوا کا بہاؤ یقینی ہوتا ہے۔ پارٹیشن رنگ اور چھلنی پلیٹ کے مابین ایک خاص فرق ہے تاکہ باہر سے پارٹیشن رنگ کے اندر تک مواد کے ہموار بہاؤ کی سہولت فراہم کی جاسکے۔ پارٹیشن کی انگوٹی کے اندر موجود مواد آنے والے ہوا کے بہاؤ کے زور کی وجہ سے توسیع چیمبر میں منتقل ہوتا ہے۔ چونکہ مادے کی اپنی کشش ثقل آہستہ آہستہ کمزور ہونے والے زور پر قابو پاتی ہے ، یہ پارٹیشن کی انگوٹھی سے باہر گرتی ہے ، جس سے چکرمک بہاؤ کی حالت بنتی ہے۔ کوٹنگ مائع نظام میں سیوی پلیٹ کے بیچ میں نصب نیومیٹک ایٹمائزنگ نوزلز کے ذریعے متعارف کرایا جاتا ہے۔ نوزلز مائع کو نیچے سے اوپر تک اسپرے کرتے ہیں ، اسی سمت میں ، مواد کی نقل و حرکت کی طرح۔ جب ایٹمائزڈ مائع بوندوں کو پارٹیشن کی انگوٹی کے اندر ذرات کے ساتھ رابطے میں آجاتا ہے تو ، وہ ذرہ سطح پر قائم رہتے ہیں اور پھیل جاتے ہیں۔ جیسے جیسے ذرات توسیع چیمبر میں پھیلے ہوئے ہیں ، کوٹنگ مائع سے زیادہ نمی بخارات بن جاتی ہے۔ آرڈرڈ فلوڈلائزیشن ریاست یکساں اور مستقل کوٹنگ فلم کی موٹائی کو یقینی بناتی ہے ، جو کنٹرول ریلیز فارمولیشنوں میں ایک اہم عنصر ہے۔

(1) پاؤڈر کوٹنگ کے لئے نیچے سپرے فلوڈائزڈ بستر ہوائی نقل و حمل کے ساتھ فلوڈلائزیشن کو یکجا کرتا ہے ، جس سے مرکز میں ایک چڑھائی زون اور فریم کے ارد گرد ایک فلوڈائزڈ زون ہوتا ہے۔ چڑھنے والے زون میں ہوا کی تیز رفتار کی وجہ سے ، پاؤڈر انتہائی منتشر رہتا ہے ، جس سے جمع ہونے سے بچ جاتا ہے ، اس طرح پاؤڈر کوٹنگ کو نیچے کے اسپرے فلوڈائزڈ بستر سے سہولت فراہم کرتا ہے۔ نچلے اسپرے بستر کے ساتھ 'فاؤنٹین ' اثر کو حاصل کرنا موثر کوٹنگ کے لئے ضروری ہے اور اس کا انحصار مادے کی بہاؤ ، ذرہ سائز ، تھرمو فزیکل خصوصیات ، اور چڑھنے اور سیالائزڈ زون کے مابین ہوا کے بہاؤ کا معقول تناسب جیسے عوامل پر ہے۔

(2) دانے داروں (یا چھرروں) کی کوٹنگ بنیادی طور پر نیچے سپرے یا سائیڈ سپرے فلوئزڈ بستروں کا استعمال کرتے ہوئے کی جاتی ہے۔ کوٹنگ کے ارادے سے دانے داروں کو بنیادی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے جس میں مناسب طاقت ، چھوٹی سطح کا رقبہ ، کم سے کم مائکروپوروسیٹی ، اور ایک گھنے سطح شامل ہیں۔ لہذا ، کوٹنگ کے لئے تیار کردہ دانے داروں یا چھرروں کو روٹری فلوڈائزڈ بستر کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیا جانا چاہئے۔ ایپلی کیشنز میں شامل ہیں: 1۔ پولیمر مواد کے لئے پانی میں گھلنشیل یا نامیاتی سالوینٹس کے ساتھ عام فلم کوٹنگ۔ 2. مستقل رہائی اور کنٹرول ریلیز کوٹنگ۔ 3. انٹرک کوٹنگ. 4. ٹھیک ذرات (50μm یا اس سے کم) کی کوٹنگ۔ 5. فعال دواسازی کے اجزاء کی انکپولیشن۔

(2) ٹاپ سپرے ڈیوائس میں مخروطی مادی گرت اور توسیع چیمبر پر مشتمل ہوتا ہے۔

گرت کی مخروطی شکل اور اس کے زاویہ دیواروں کی وجہ سے ، گرت کے اندر مادی روانی زوردار ہے۔ آنے والا ہوا کا بہاؤ مواد کو اوپر کی طرف توسیع چیمبر میں لے جاتا ہے۔ چونکہ توسیع چیمبر کا قطر گرت کے مقابلے میں بڑا ہے ، لہذا توسیع چیمبر میں ہوا کے بہاؤ کی رفتار گرت کے اندر اس سے کم ہے ، جس کے نتیجے میں توسیع چیمبر میں مواد کو کم سختی کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ ایک بار جب مادے کی اپنی کشش ثقل آنے والے ہوا کے بہاؤ کے اوپر والے زور پر قابو پاتی ہے تو ، یہ گرت میں واپس آجاتا ہے ، اس طرح پیداوار کے پورے عمل میں نقل و حرکت کا ایک مستقل چکر مکمل کرتا ہے۔ تاہم ، روانی کی حالت فاسد ہے اور اس میں سخت کنٹرول کا فقدان ہے۔

ایک سیالڈڈ بستر ایک عمدہ خشک کرنے والا اپریٹس ہے۔ روانی کے دوران ، ذرات کو ہوا میں معطل کردیا جاتا ہے ، جس سے ذرہ سطح اور گرم ہوا کے مابین مکمل رابطے کی اجازت ہوتی ہے ، اور اس طرح گرمی کا زیادہ سے زیادہ تبادلہ ہوتا ہے۔ اس سے ذرات کی یکساں حرارت اور یہاں تک کہ زیادہ نمی کے بخارات کو یقینی بناتا ہے ، جس سے مقامی حد سے زیادہ گرمی کو روکا جاتا ہے۔ جب مادی درجہ حرارت کمرے کے درجہ حرارت سے قدرے زیادہ ہوجاتا ہے تو ، خشک ہونے والی شرح کو تیز کرنے کے لئے زیادہ انلیٹ ہوا کا درجہ حرارت استعمال کیا جاسکتا ہے۔ دانے دار یا کوٹنگ کے عمل کے دوران ، مائع نیومیٹک ایٹمائزنگ نوزلز کے ذریعے نظام میں متعارف کرایا جاتا ہے۔ توسیع چیمبر پر ایک سے زیادہ نوزل ​​بڑھتے ہوئے پوائنٹس دستیاب ہیں ، جس سے نوزل ​​اونچائی کو ایڈجسٹ کرنے کی اجازت ہے۔ دانے دار کے عمل میں ، یکساں ذرہ سائز کی تقسیم کو یقینی بنانے کے لئے ، سپرے گن کی سپرے کی حد کو مادی فلوئزیشن کی زیادہ سے زیادہ حد سے مماثل ہونا چاہئے۔ کوٹنگ کے عمل کے دوران ، سپرے گن کو ذرہ نقل و حرکت کے گھنے علاقے میں چھڑکنے کے لئے پوزیشن میں رکھنا چاہئے ، کوٹنگ بوندوں اور ذرات کے درمیان فاصلہ کم سے کم کرنا ، ایک یکساں فلم بنانے کے لئے ذرہ سطح پر قطرہ قطرہ پر زیادہ سے زیادہ پھیلاؤ کی سہولت فراہم کرنا چاہئے۔

FLP سیریز کے نیچے کی بحالی اور بحالی

زیادہ سے زیادہ کارکردگی ، معمول کے آپریشن ، اور صفائی ستھرائی کو یقینی بنانے کے لئے سامان کے پورے سیٹ کا باقاعدہ معائنہ اور دیکھ بھال ضروری ہے۔ آلات اور میٹروں کو خشک رکھنا چاہئے ، اور سامان کے آس پاس کے علاقے کو باقاعدگی سے صاف کیا جانا چاہئے۔

کمپریسڈ ایئر فلٹر:

ہر 6-12 ماہ بعد ، فلٹر کو جدا کریں اور نرم برش سے تمام حصوں کو اچھی طرح صاف کریں۔ ہر آپریشن سے پہلے نیچے سے جمع پانی کو نیچے سے ہٹا دیں۔

آئل مسٹر:

سولینائڈ والو کی بروقت چکنا کرنے کو یقینی بنانے کے لئے ہر 15 دن میں خوردنی سبزیوں کا تیل شامل کریں۔

ایئر کمپریسر:

ہر شفٹ کے بعد ، ٹینک سے گاڑھا ہوا پانی نکالیں۔ ہفتہ وار ، جملے کو روکنے کے ل parts حصوں کو اچھی طرح صاف کرنے کے لئے نامیاتی سالوینٹس کا استعمال کریں۔

کپڑا بیگ:

باقاعدگی سے کپڑے کے بیگ کی پارگمیتا کو چیک کریں۔ اگر بھڑک اٹھیں تو اسے فوری طور پر صاف کریں۔ مشین کو روکنے یا اقسام کو تبدیل کرتے وقت ، اسے فوری طور پر صاف کریں۔

سوراخ شدہ پلیٹ:

اگر سوراخ شدہ پلیٹ مسدود ہوجاتی ہے تو ، یہ پاؤڈر فلوئزیشن کے دوران چینلنگ کا سبب بنے گا ، جس کی وجہ سے ناقص روانی پیدا ہوجائے گی۔ اگر بھرا ہوا ہو تو اسے فوری طور پر صاف کریں۔

inlet ایئر فلٹر:

اگر فلٹر بھرا ہوا ہوجاتا ہے تو ، یہ inlet ہوا کے حجم کو سختی سے کم کردے گا ، جس کی وجہ سے خراب ہونے والی روانی کا باعث بن جائے گا۔ لہذا ، اسے ہر 2-3 ماہ بعد صاف یا تبدیل کرنا چاہئے۔

فلٹر اسکرین:

مادی کارٹ پر چھلنی اسکرین کو ہر شفٹ کے بعد صاف کرنا ضروری ہے تاکہ میش کو میش کے سوراخوں کو روکنے اور گرم ہوا کے دخول کو متاثر کرنے سے روک سکے۔