Aufrufe: 10 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 04.05.2024 Herkunft: Website
FLP-Serie Der Wirbelschichtgranulator und -beschichter ist eine international weit verbreitete Granulations- und Trocknungsanlage.Es eignet sich zum Mischen, Granulieren und Trocknen von pulverförmigen Materialien und findet umfangreiche Anwendungen in der Pharma-, Lebensmittel-, Chemie- und Leichtindustrie.
Alle Teile des Wirbelschichtgranulatoren und Trockner der FL-Serie, die mit Materialien in Kontakt kommen, bestehen aus Edelstahl.Es verwendet aufblasbare Dichtungsringe aus Silikonkautschuk zum Abdichten und verfügt über Dual-Flow-Sprühpistolen zur Steuerung der Partikelgröße.Mischen, Granulieren und Trocknen erfolgen im selben geschlossenen Behälter, was einen schnellen und effizienten Betrieb gewährleistet und gleichzeitig die Ausbreitung von Staub, Leckagen und Verunreinigungen verhindert.
Der Bottom-Spray-Wirbelschichtgranulierer und Beschichtungstrockner der FLP-Serie zeichnen sich durch ein elegantes Design, einen geringen Luftwiderstand, keine toten Ecken, eine einfache Reinigung und die Einhaltung der GMP-Anforderungen aus.
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Granulierung: Granulat zum Dosieren, Kapselgranulat, Pulvergranulat und verschiedene schwere Granulate.
Überzug: Granulat, Pillenüberzug, Tablettenüberzug.
Zucker, Kaffee, Kakao, Saftpulver, Gewürze, Weizenstärke usw.
Pulvermetallurgie und Granulierung der Keramikindustrie.
Granulierung und Beschichtung von Pestiziden, Futtermitteln und Düngemitteln.
Katalysatorgranulierung und -beschichtung.
Pigmente, Farbstoffe und Farbstoffgranulierung.
Granulierung: Verbessert den Zerfall, erhöht die Kompressibilität, erhöht die Dichte und rundet die Oberfläche von Granulat ab.
Pelletieren: Erhöhen Sie die Dichte, produzieren Sie kugelförmige Partikel, hocheffiziente Pillen und glätten Sie die Oberfläche von Granulat.
Einkapselung und Beschichtung: Lösungs- und Suspensionseinkapselung, Pulvereinkapselung, hochwirksame Pillen, konzentrierte Partikelgrößenverteilung und erhöhte Dichte.
Beschichtung: Filmbeschichtung, magensaftresistente Beschichtung, Beschichtung mit verzögerter Freisetzung und Schmelzbeschichtung.
SN | Einheit | Modell | |||||||||
3 | 5 | 15 | 30 | 60 | 120 | 200 | 300 | 500 | |||
Panzer | Volumen | L | 12 | 22 | 45 | 100 | 220 | 420 | 670 | 1000 | 1500 |
Durchmesser | mm | 300 | 400 | 550 | 700 | 1000 | 1200 | 1400 | 1600 | 1800 | |
Kapazität | Mindest | kg | 1.5 | 4 | 10 | 15 | 30 | 80 | 100 | 150 | 250 |
Max | kg | 4.5 | 6 | 18 | 36 | 72 | 140 | 240 | 360 | 600 | |
Leistung | Lüfter | Kw | 3 | 4 | 5.5 | 7.5 | 11 | 18.5 | 22 | 30 | 37 |
Der Granulationsprozess des Bodenspray-Wirbelschichtgranulators der FLP-Serie ist eine Technik, die ursprünglich im Ausland entwickelt wurde.Dabei wird Bindemittel durch Düsen injiziert, um Materialien zu agglomerieren und Granulat in einem fluidisierten Zustand zu bilden.Abhängig von den spezifischen Prozessanforderungen variieren Position und Richtung der Sprühdüsen, typischerweise in drei Positionen: tangentiales Sprühen, hauptsächlich zum Pelletisieren, Granulieren, Beschichten und Einkapseln verwendet;Bottom-up-Sprühen, hauptsächlich eingesetzt für Hochleistungsbeschichtungen und -verkapselungen;Sprühen von oben nach unten, das häufig zum Trocknen, Granulieren und für bestimmte Beschichtungsprozesse verwendet wird.Bei dieser Geräteserie handelt es sich um ein vielseitiges Fließbett-Granulationsgerät, das für die Durchführung von Trocknung, Granulierung, Beschichtung, Pelletierung und Einkapselung in derselben Einheit konzipiert ist.
Darüber hinaus stehen verschiedene Vorkehrungen zur Verfügung, darunter Materialtransport, Steuerungssysteme, Lösungsmittelrückgewinnung, Vor-Ort-Reinigung und Staubentfernungssysteme, die Flexibilität und hervorragende Anwendbarkeit gewährleisten.Das System besteht aus mehreren Hauptkomponenten: dem Luftzufuhrsystem, dem Hauptkörper und dem Gebläse.Luft gelangt über das Luftzufuhrsystem in den Hauptkörper, nachdem sie verschiedenen Behandlungen unterzogen wurde.Das Luftversorgungssystem besteht hauptsächlich aus Filtern, Heizgeräten, Luftbefeuchtern und Luftentfeuchtern.Der Hauptkörper besteht aus Einlasskanälen, Prozesskomponenten und Filterkammern, die alle auf beiden Seiten auf Stützsäulen befestigt sind.Die Zuluft gelangt über Einlasskanäle in den Hauptkörper und wird über ein Sieb unterhalb der Materialwanne gleichmäßig verteilt.Im oberen Teil des Hauptkörpers befindet sich die Filterkammer, die mit zwei identischen Filterbeuteln ausgestattet ist, die jeweils in einer separaten versiegelten Filterkammer installiert sind.Luft verlässt den Hauptkörper durch die Filterkammern.Die Regulierung des Luftstroms erfolgt durch eine Abluftklappe, die oben am Gebläse montiert ist.Dieses „Doppelfilterkammersystem“ gewährleistet eine kontinuierliche Fluidisierung, denn wenn ein Filterbeutel von angesammeltem Staub gereinigt wird, kann der andere die gesamte fluidisierte Luft durchlassen.Während der Entfernung des angesammelten Staubs verhindert eine abgedichtete Abluftklappe den Gasstrom, sodass der Staub in den Materialtrog zurückkehren kann.
Das Bodensprühsystem, oft auch als Bodensprühsystem bezeichnet, ist eine entscheidende Komponente von Wirbelschichtcoatern.Es erzeugt eine aufsteigende Zone in der Mitte des Wirbelbetts und eine absteigende Zone im Ringspalt, die einer Fontäne ähnelt und die zufällige Fluidisierung in einen regelmäßigen Fluss umwandelt, wodurch sie für industrielle Beschichtungsvorgänge geeignet ist.Das 1992 entwickelte Bottom-Spray-Verfahren stellt die fortschrittlichste Generation der Bottom-Spray-Technologie dar.Diese patentierte Technologie gewährleistet große Chargen, steigert die Effizienz und ermöglicht erstmals die Beschichtung von Partikeln kleiner als 50 μm ohne Agglomeration.Das Bodensprühverfahren besteht aus einer konischen Materialwanne mit einem zylindrischen Trennring im Inneren.Zur Verteilung der Luftströme innerhalb und außerhalb des Trennrings sind am Boden der Wanne verschiedene Siebplattentypen mit unterschiedlichen Öffnungen angebracht.Der größte Öffnungsbereich befindet sich direkt unter dem Trennring, so dass der Großteil der Wirbelluft in diesen Bereich strömen kann und so eine ausreichende Luftströmung für die Materialbewegung gewährleistet ist.Zwischen dem Trennring und der Siebplatte besteht ein gewisser Spalt, um einen reibungslosen Materialfluss von der Außenseite zur Innenseite des Trennrings zu ermöglichen.Material im Trennring bewegt sich aufgrund des Schubs des einströmenden Luftstroms in die Expansionskammer.Wenn die eigene Schwerkraft des Materials den allmählich nachlassenden Schub überwindet, fällt es aus dem Trennring heraus und bildet einen zyklischen Fließzustand.Die Beschichtungsflüssigkeit wird über pneumatische Zerstäubungsdüsen, die in der Mitte der Siebplatte angebracht sind, in das System eingebracht.Die Düsen sprühen Flüssigkeit von unten nach oben, in der gleichen Richtung wie die Materialbewegung.Wenn zerstäubte Flüssigkeitströpfchen mit Partikeln im Inneren des Trennrings in Kontakt kommen, bleiben sie haften und breiten sich auf der Partikeloberfläche aus.Während die Partikel in die Expansionskammer hinein verflüssigen, verdunstet überschüssige Feuchtigkeit aus der Beschichtungsflüssigkeit.Der geordnete Fluidisierungszustand gewährleistet eine gleichmäßige und kontinuierliche Beschichtungsfilmdicke, was ein entscheidender Faktor bei Formulierungen mit kontrollierter Freisetzung ist.
(1) Das Bodensprüh-Wirbelbett für die Pulverbeschichtung kombiniert Fluidisierung mit Lufttransport und bildet eine aufsteigende Zone in der Mitte und eine Fluidisierungszone um den Umfang herum.Aufgrund der höheren Luftgeschwindigkeit in der aufsteigenden Zone bleibt das Pulver hochdispers, was eine Agglomeration verhindert und so die Pulverbeschichtung mit dem Bottom-Spray-Wirbelbett erleichtert.Das Erreichen eines „Brunnen“-Effekts mit dem unteren Sprühbett ist für eine effektive Beschichtung von wesentlicher Bedeutung und hängt von Faktoren wie der Fließfähigkeit des Materials, der Partikelgröße, den thermophysikalischen Eigenschaften und einem angemessenen Verhältnis des Luftstroms zwischen der aufsteigenden und der Wirbelzone ab.
(2) Die Beschichtung von Granulat (oder Pellets) erfolgt hauptsächlich unter Verwendung von Bodenspray- oder Seitenspray-Wirbelschichten.Zur Beschichtung vorgesehene Granulate müssen grundlegende Anforderungen erfüllen, darunter ausreichende Festigkeit, kleine Oberfläche, minimale Mikroporosität und eine dichte Oberfläche.Daher sollten zur Beschichtung vorgesehene Granulate oder Pellets in einer rotierenden Wirbelschicht hergestellt werden.Zu den Anwendungen gehören: 1. Gewöhnliche Filmbeschichtung mit wasserlöslichen oder organischen Lösungsmitteln für Polymermaterialien.2. Beschichtung mit verzögerter und kontrollierter Freisetzung.3. Magensaftresistente Beschichtung.4. Beschichtung feiner Partikel (50 μm oder kleiner).5. Einkapselung pharmazeutischer Wirkstoffe.
Aufgrund der konischen Form des Trogs und seiner abgewinkelten Wände erfolgt eine starke Materialverwirbelung im Trog.Der einströmende Luftstrom treibt das Material nach oben in die Expansionskammer.Da der Durchmesser der Expansionskammer größer ist als der der Wanne, ist die Luftströmungsgeschwindigkeit in der Expansionskammer geringer als die innerhalb der Wanne, was zu einer weniger intensiven Fluidisierung des Materials in der Expansionskammer führt.Sobald die eigene Schwerkraft des Materials den Aufwärtsschub des einströmenden Luftstroms überwindet, fällt es zurück in die Wanne und vollendet so einen kontinuierlichen Bewegungszyklus während des gesamten Produktionsprozesses.Der Fluidisierungszustand ist jedoch unregelmäßig und lässt sich nicht streng kontrollieren.
Ein Wirbelbett ist ein ausgezeichnetes Trocknungsgerät.Während der Fluidisierung werden die Partikel in der Luft suspendiert, wodurch ein vollständiger Kontakt zwischen der Partikeloberfläche und der heißen Luft und somit ein optimaler Wärmeaustausch gewährleistet wird.Dies sorgt für eine gleichmäßige Erwärmung der Partikel und eine gleichmäßige Verdunstung überschüssiger Feuchtigkeit und verhindert so eine lokale Überhitzung.Wenn die Materialtemperatur leicht über der Raumtemperatur liegt, können höhere Zulufttemperaturen verwendet werden, um die Trocknungsgeschwindigkeit zu beschleunigen.Bei Granulierungs- oder Beschichtungsprozessen wird Flüssigkeit über pneumatische Zerstäubungsdüsen in das System eingebracht.An der Expansionskammer stehen mehrere Düsenbefestigungspunkte zur Verfügung, die eine Anpassung der Düsenhöhe ermöglichen.Um bei Granulierungsprozessen eine gleichmäßige Partikelgrößenverteilung sicherzustellen, sollte der Sprühbereich der Spritzpistole dem maximalen Bereich der Materialverwirbelung entsprechen.Bei Beschichtungsprozessen sollte die Spritzpistole so positioniert werden, dass sie in den dichtesten Bereich der Partikelbewegung sprüht, wodurch der Abstand zwischen Beschichtungströpfchen und Partikeln minimiert wird und eine optimale Verteilung der Tröpfchen auf der Partikeloberfläche zur Bildung eines gleichmäßigen Films erleichtert wird.
Um optimale Leistung, normalen Betrieb und Sauberkeit sicherzustellen, sind regelmäßige Inspektionen und Wartungen der gesamten Ausrüstung erforderlich.Instrumente und Messgeräte sollten trocken gehalten werden und der Bereich um die Geräte herum sollte regelmäßig gereinigt werden.
Zerlegen Sie den Filter alle 6–12 Monate und reinigen Sie alle Teile gründlich mit einer weichen Bürste.Entfernen Sie vor jedem Arbeitsgang angesammeltes Wasser vom Boden.
Fügen Sie alle 15 Tage essbares Pflanzenöl hinzu, um eine rechtzeitige Schmierung des Magnetventils sicherzustellen.
Entfernen Sie nach jeder Schicht Kondenswasser aus dem Tank.Reinigen Sie die Teile wöchentlich gründlich mit organischen Lösungsmitteln, um ein Verstopfen zu verhindern.
Überprüfen Sie regelmäßig die Durchlässigkeit des Stoffbeutels.Wenn es verstopft ist, reinigen Sie es sofort.Wenn Sie die Maschine anhalten oder die Sorte wechseln, reinigen Sie sie umgehend.
Wenn die Lochplatte verstopft ist, kommt es während der Pulverfluidisierung zu Kanalbildung, was zu einer schlechten Fluidisierung führt.Bei Verstopfung sofort reinigen.
Wenn der Filter verstopft ist, wird die Einlassluftmenge stark reduziert, was zu einer schlechteren Fluidisierung führt.Daher sollte es alle 2-3 Monate gereinigt oder ausgetauscht werden.
Das Sieb am Materialwagen muss nach jeder Schicht gereinigt werden, um zu verhindern, dass Material die Maschenlöcher verstopft und das Eindringen heißer Luft beeinträchtigt.
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