Hatékony száraz granulálás műtrágyagyártáshoz: A folyamat átfogó áttekintése

A nedves granuláló üzem áttekintése és a száraz extrudálásos műtrágya granulálási folyamat bemutatása

Hagyományos nedves granuláló üzem bevezetése

A műtrágyázási eljáráshoz használt hagyományos granuláló üzem a következő fő elemeket tartalmazza:

• Forgódobos granulátor, amelyben az ammónium-nitrát oldatot újrahasznosított termék ágyára permetezzük, amely finom részecskékből, porból (a berendezés tisztítása során összegyűlt), durva őrölt szemekből, néhány újrahasznosított végtermékből, töltőanyagból (leggyakrabban mészkő vagy dolomit) és szükség esetén szilárd alapanyagból (ammónium-szulfát vagy kalcium-szulfát) áll.

• A dobgranulátor kimeneténél a szemcsék egy csúszdán keresztül egy forgó szárítóba esnek, és egy forró, egyenáramú légárammal találkoznak egy külön fűtőtestből. A szárítóban való tartózkodási idő annyi, hogy teljesen kiszárítsa az AN terméket, amely a kimenetnél körülbelül 0,2 % H2O-t tartalmaz.

• A termék ezután egy képernyőre kerül, ahol három részre oszlik: alulméretes, túlméretes és méretbeli termékre. A túlméretes granulátumokat összetörik, összekeverik a kisebb méretű granulátumokkal, és a forgalmazható termék egy részével együtt visszavezetik a granulátorba, hogy fenntartsák az állandó recirkulációs áramlási sebességet.

Száraz extrudált műtrágyák granulálási folyamatának bevezetése

A legtöbb műtrágyát meg kell szárítani és le kell hűteni a granulálási folyamat után, ilyenek például a dobgranulátorok, a szerves műtrágya-granulátorok és a tárcsás granulátorok. A görgős tömörítő granulálás előnyei a rövid folyamatáramlás, a kényelmes működés, a könnyen megvalósítható gyártásautomatizálási vezérlés és a jobb termelési hatékonyság. Az alapanyagok tulajdonságaival és szemcseméret-eloszlásával kapcsolatban nincsenek különösebb követelmények, így az alapanyagforrások viszonylag szélesek.

A száraz extrudálásos granulálás előnyei a műtrágyagyártásban

A kettős görgős tömörítő granulátor száraz extrudálásos granulálási eljárását széles körben használják a porszemcsék feldolgozásában. Ennek az eljárásnak az a jellemzője, hogy a részecskék közvetlenül kezelhetők nedvesítés vagy melegítés nélkül. Műtrágyagyártó gépként használható szerves trágya, szervetlen műtrágya részecskék és vegyi részecskék, például NPK műtrágya, kálium-klorid és kálium-szulfát feldolgozására.

Innovációk a műtrágyagyártásban: a görgős préstömörítők szerepe

A hengeres préstömörítők alkalmazásának egyik fő területe a műtrágyaipar. Tömörítéssel egy finom szemcsés anyagot tömörítenek úgynevezett pelyhessé, meghatározott vastagságú szalaggá. A pelyhet összetörik és szitázzák, hogy durva szemcsés anyagot kapjanak. A tömörítés tipikus alkalmazása a mezőgazdasági műtrágya előállítása. A műtrágyát granuláltuk, hogy elkerüljük a port a talajra jutás során, és a jobb (csökkentett) oldhatóság érdekében. Ha nagy mennyiségben bányásznak, a kálium-klorid (MOP) és más sók részecskemérete 1 mm alatt van a sűrítés után. A fejlődő gépesítés és az ömlesztett keverési technikák alkalmazása révén a mezőgazdasági ipar egyre durvább, 1-4 mm, illetve 2-4 mm közötti szemcseméreteket követel az utóbbi időben. NPK granulátum tömörítési technológiával is előállítható. A nitrogén (N), foszfát (P) és kálium (K) tápanyaghordozóinak keverékét pelyhessé tömörítik. Itt is összetörjük a pelyhet, és a kívánt frakciót kiszűrjük. A hagyományos nedves eljárásokkal ellentétben a műtrágyák tömörítéssel történő granulálása szinte korlátlan számú forrásból származó száraz takarmány-alapanyagot használ, és nincs különösebb szemcseméret-eloszlási követelmény, ez a technológia egyre nagyobb jelentőséget kap az iparban, különösen az energiaköltségek növekedésével (ami a nedves granulálás egyik fő tényezője).

A száraz granulálási folyamat áttekintése: az adagolástól a csomagolásig

1). Adagolási rendszer: Használjon szalagmérleget az egyes nyersanyagok leméréséhez a képlet szerint.

2). Porkeverő: Az egyenletesebb etetés érdekében használjon porkeverőt az alapanyaghoz.

3). Kanalas lift és siló: Használjon serleges liftet az anyag felemeléséhez a silóhoz.

4). A DG sorozatú tömörítő dupla hengerrel préseli az alapanyagot, elsősorban a mechanikai nyomástól függ a száraz por összenyomása, így a szemcsék keménysége nagyon magas. DG sorozatú görgős tömörítő (három részből áll: adagolócsavaros adagoló, kényszeradagoló és pelyhesítő gép.)

5). Ezután megkapjuk a rúd alakú termékeket.

6). Zúzó (a szemcsék méretét Ön döntheti el, mi megtervezzük a zúzóháló méretét.)

: Tehát szükségünk van egy zúzóra, hogy a rúd alakú termékeket 2-4 mm-es szabálytalan szemcsékké zúzzuk.

7). Rotary Screen: Végül a forgó szitát használjuk a végtermékek szitálására, a minősítetlen termékeket, mint például a por, a nagy szemcsék és a nagyon kis granulátumok újrahasznosítják a következő granulálási folyamathoz. Sikeresen megkapja a minősített 2-4 mm-es szabálytalan alakú granulátumot.

8). Másodszor forgó szita: Ezután a második alkalommal használt forgó szitát használjuk, a cél az, hogy a szabálytalan alakú szemcsék jobb eredményét szeretnénk elérni a második szűrés után, így a szabálytalan alakú szemcsék megjelenése szebb lesz.

9). Bevonógép: A második szita után a granulátum a forgódobba kerül bevonásra. A részecskék felületére folyadékot vagy port permetezhet, hogy elkerülje a csomósodást.

9). Csomagológép: Ez a csomagológép segít a végső szemcsék zsákokba történő csomagolásában. Választhat 25-50 kg/zsákos csomagológépet vagy TON csomagológépet (800-1000 kg/zsák)

10). Porgyűjtési folyamat: A műhelyporok főként a serleges felvonó zúzójából, szűrő- és ürítőnyílásából származnak, a por hatékony eltávolítása érdekében, ez a folyamat a por eltávolításának két szakaszát alkalmazza. A nagyobb porszemcséket ciklonos porgyűjtővel távolítják el, majd a porzsákos porszűrővel távolítják el a maradék port. A porgyűjtőből származó por a kaparó szállítószalagon visszatér a granulálási folyamatba.

A száraz granuláló üzem főbb jellemzői a műtrágyagyártásban

1. Az extrudálásos granulálás nem igényel fűtő- és párásító anyagokat, így beruházást és energiát takarít meg. Hőérzékeny anyagok, például ammónium-hidrogén-karbonát és egyes szerves trágyák granulálására is alkalmas.

2. A gyártási folyamatban nincs szennyvíz és hulladékgáz kibocsátás, ami nem szennyezi a környezetet.

3. Az extrudálásos granulálás előnyei a rövid folyamatfolyam, a kényelmes működés, a könnyen megvalósítható gyártásautomatizálási vezérlés és a jobb termelési hatékonyság. A kéthengeres extrudáló granulátor kis műtrágyagyártó gépek feldolgozási technológiájára alkalmas.

4. Az alapanyagok tulajdonságaira és szemcseméret-eloszlására vonatkozóan nincsenek speciális követelmények, és az alapanyagok széles választéka létezik.

5. A műtrágyagyártás rugalmas, az alapanyag-képlet bármikor változtatható, ami kedvez a speciális műtrágya kis szériás gyártásának.

6. A termék szemcseméret-eloszlása ​​egyenletes, szegregáció és agglomeráció nélkül.

7. Az extrudált granulált termékek alakja egységes, ovális és nem kör alakú. Általában, ha kerekebb részecskékre van szükség, egy kerek gépet kell hozzáadni a műtrágya gyártósorhoz, hogy tovább formálják a részecskéket.