Effiziente trockene Granulation für die Produktion Dünger: Ein umfassender Prozessüberblick

Übersicht über nasse Granulationsanlagen und Trockenextrusionsdünger Granulationsprozess Einführung

Konventionelle Einführung der nassen Granulationsanlage

Die herkömmliche Granulationsanlage für den Düngerprozess enthält die folgenden Hauptelemente:

• Ein Drum -Trommelgranulator, bei dem die Ammoniumnitratlösung über ein aus Bußgeldern bestehender recycelter Produkt, Staub (Staub gesammelt), grobe Erdungskörner, einige recycelte Endprodukte, Füllstoff (am häufigsten Limestone oder Dolomit) und fester Rohstoff (Ammoniumsulfat oder Kalziumschwilzen) besprüht wird (Ammoniumsulfat- oder Kalziumschwilzen))

• Am Auslass des Trommelgranulators fallen das Granulat durch eine Rutsche in einen Rotary-Trockner, der einen heißen, gemeinsamen Luftstrom aus einer dedizierten Heizung trifft. Die Wohnsitzzeit im Trockner ist so, dass das ein Produkt vollständig trocknen ist, das am Ausgang etwa 0,2 % H2O enthält

• Das Produkt wird dann an einen Bildschirm gesendet, auf dem es in drei Teile unterteilt ist: Untergröße, übergroßes und in der Größe. Übergroße Granulate werden zerkleinert, mit Untergrößen gemischt und zusammen mit einem Teil des marktfähigen Produkts in den Granulator zurückgegeben, um einen konstanten Recycle -Fluss aufrechtzuerhalten.

Trockene Extrusionsdünger Granulationsprozess Einführung

Die meisten Düngemittel müssen nach dem Granulationsprozess getrocknet und abgekühlt werden, z. Die Roller-Kompaktor-Granulation hat die Vorteile des kurzen Prozessflusses, des bequemen Betriebs, der leicht zu realisierenden Produktionsautomationskontrolle und einer verbesserten Produktionseffizienz. Es gibt keine besonderen Anforderungen an die Eigenschaften und die Partikelgrößenverteilung von Rohstoffen, sodass die Rohstoffquellen relativ breit sind.

Vorteile der trockenen Extrusionsgranulation in der Düngemittelproduktion

Der trockene Extrusionsgranulationsprozess eines Doppelwalzenkompaktor -Granulators wird bei der Verarbeitung von Pulverpartikeln häufig verwendet. Das Merkmal dieses Prozesses ist, dass die Partikel direkt ohne Befeuchtung oder Erwärmung behandelt werden können. Es kann als Düngerproduktionsmaschinerie verwendet werden, um organische Dünger, anorganische Düngerpartikel und chemische Partikel wie NPK -Dünger, Kaliumchlorid und Kaliumsulfat zu verarbeiten.

Innovationen in der Düngemittelproduktion: Die Rolle von Rollerpressenkompaktoren

Ein Hauptfeld für die Anwendung von Rollerpress -Kompaktoren ist die Düngemittelindustrie. Durch die Verdichtung wird ein feines Getreidematerial in die sogenannte Flocke verdichtet, ein Band mit definierter Dicke. Die Flocken wird zerkleinert und gescreent, um ein grobes Kornmaterial zu erzeugen. Eine typische Verwendung der Verdichtung ist die Produktion von landwirtschaftlichen Düngemitteln. Dünger wird granuliert, um Staub während der Dispersion auf den Boden und eine bessere (reduzierte) Löslichkeit zu vermeiden. Wenn in großen Mengen Kaliumchlorid (MOP) und andere Salze Partikelgrößen unter 1 mm nach der Konzentration abgebaut werden. Mit der Fortschrittsmechanisierung und dem Einsatz von Massenmischtechniken fordert die Agrarindustrie in letzter Zeit die Größe zwischen 1 und 4 mm oder 2 bis 4 mm. NPK -Granulat können auch von der Verdichtungstechnologie hergestellt werden. Eine Mischung der Nährstoffträger für Stickstoff (N), Phosphat (P) und Kalium (K) ist in eine Flocken verdichtet. Auch hier wird die Flocken zerkleinert und der gewünschte Bruch wird herausgeprüft. Im Gegensatz zu herkömmlichen Nassmethoden verwendet die Granulation von Düngemitteln durch Verdichtung trockene Futtermittelmaterialien aus einer nahezu unbegrenzten Anzahl von Quellen, und ohne besondere Anforderungen an die Partikelgröße oder -verteilung gewinnt diese Technologie in der Branche zunehmend an Bedeutung bei den steigenden Energiekosten (was ein wesentlicher Faktor für die Nassgranulation ist.

Überblick

1). Batching -System: Verwenden Sie Riemenskalen, um jeden Rohstoff gemäß der Formel zu wiegen.

2). Pulvermischer: Verwenden Sie einen Pulvermischer zum Rohstoff, um eine gleichmäßigere Fütterung zu erhalten.

3). Eimeraufzug und Silo: Heben Sie das Material auf den Silo an.

4). Die DG -Serie Comptactor komprimiert das Rohstoff mit Doppelwalzen, es hängt hauptsächlich vom mechanischen Druck ab, um das trockene Pulver zu komprimieren, sodass die Härte des Körners sehr hoch ist. Roller -Kompaktor der DG -Serie (einschließlich drei Teile: Dosierungsschraubenfutter, erzwungener Futtermittel und Abblättermaschine.)

5). Dann bekommen wir die Stangenformprodukte.

6). Brecher (Sie können die Größe des Granulates entscheiden, wir werden die Größe des Brechernetzes entwerfen.)

: Also brauchen wir einen Brecher, um die Stangenformprodukte in 2-4 mm unregelmäßige Granulat zu zerdrücken.

7). Rotationsbildschirm: Schließlich werden wir den Rotary -Bildschirm verwenden, um die endgültigen Produkte zu sieben, die nicht qualifizierten Produkte wie Staub, großes Granular und sehr kleine Granulate werden zum nächsten Mal -Granulationsprozess recycelt. Sie erhalten das qualifizierte 2-4 mm unregelmäßige Formgranulat erfolgreich.

8). Zweiter Drehbildschirm: Als nächstes verwenden wir den zweiten Rotary-Bildschirm. Der Zweck möchte nach dem zweiten Screening bessere Ergebnisse von unregelmäßigen Formgranulaten erzielen, sodass das Erscheinungsbild unregelmäßiger Form-Granulare schöner aussieht.

9). Beschichtungsmaschine: Nach dem zweiten Sieb tritt das Granulat zur Beschichtung in die Rotary -Trommel ein. Sie können etwas Flüssigkeit oder Pulver auf die Oberfläche der Partikel sprühen, um das Klumpen zu vermeiden.

9). Packmaschine: Mit dieser Verpackungsmaschine können Sie das endgültige Granular in Taschen einfügen. Sie können einen 25-50-kg/Bag-Verpackungsmaschinen oder einen Ton-Package-Gerät (800-1000 kg/Beutel) auswählen.

10). Staubsammelnsprozess: Workshop -Stäube stammen hauptsächlich aus dem Brecher, dem Screening und dem Entladungsanschluss des Eimeraufzugs, um den Staub effektiv zu entfernen. In diesem Verfahren werden zwei Staubentfernungsstufen verwendet. Ein Zyklonstaubkollektor wird verwendet, um die größeren Staubpartikel zu entfernen, und dann wird der Beutelstaubfilter verwendet, um den Reststaub zu entfernen. Der Staub des Staubsammlers kehrt durch den Schaberförderer zum Granulationsprozess zurück.

Schlüsselmerkmale der trockenen Granulationsanlage in der Düngemittelproduktion

1. Extrusionsgranulation erfordert keine Heiz- und Befeuchtungsmaterialien, die Investitionen und Energie sparen. Es eignet sich auch zur Granulation von hitzempfindlichen Materialien wie Ammoniumbicarbonat und einigen organischen Düngemitteln.

2. Es gibt keine Abwasser- und Abfallgasentladung im Produktionsprozess, was die Umwelt nicht verschmutzt.

3. Die Extrusionsgranulation hat die Vorteile des kurzen Prozessflusses, des bequemen Betriebs, der leicht zu realisierenden Produktionsautomatisierungsregelung und einer verbesserten Produktionseffizienz. Der Doppel -Roll -Extrusion -Granulator eignet sich für die Verarbeitungstechnologie kleiner chemischer Düngerproduktionsmaschinen.

4.. Es gibt keine besonderen Anforderungen für die Eigenschaften und die Partikelgrößenverteilung von Rohstoffen, und es gibt eine breite Palette von Rohstoffen.

5. Die Düngemittelproduktion ist flexibel und die Rohstoffformel kann jederzeit geändert werden, was für die kleine Chargenproduktion von speziellem Dünger förderlich ist.

6. Die Partikelgrößenverteilung des Produkts ist ohne Trennung und Agglomeration gleichmäßig.

7. Die Form der Extrusionsgranulationsprodukte ist einheitlich, oval und nicht kreisförmig. Im Allgemeinen muss eine runde Maschine zur Düngemittelproduktionslinie hinzugefügt werden, um die Partikel weiter zu formen.

Trockene Extrusionsgranulation

Trockener Extrusionsgranulator

Trockenkomptaktor -Granulation