Aufrufe: 12 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 22.12.2023 Herkunft: Website
Die konventionelle Granulieranlage für die Düngemittelverarbeitung umfasst folgende Hauptkomponenten:
• Ein Trommelgranulator, in dem die Ammoniumnitratlösung über ein Bett aus recyceltem Produkt gesprüht wird, das aus Feinanteilen, Staub (aus der Gerätereinigung), grob gemahlenen Körnern, einigen recycelten Endprodukten, Füllstoffen (meistens Kalkstein oder Dolomit) usw. besteht ggf. festes Rohmaterial (Ammoniumsulfat oder Calciumsulfat)
• Am Auslass des Trommelgranulators fällt das Granulat durch eine Rutsche in einen Rotationstrockner und trifft dort auf einen heißen Luftstrom im Gleichstrom, der von einer speziellen Heizung kommt.Die Verweilzeit im Trockner reicht aus, um das AN-Produkt vollständig zu trocknen, das am Ausgang etwa 0,2 % H2O enthält
• Das Produkt wird dann an einen Bildschirm weitergeleitet, wo es in drei Teile unterteilt wird: Untermaß, Übermaß und Übermaß.Übergroßes Granulat wird zerkleinert, mit untergroßem Granulat vermischt und zusammen mit einem Teil des vermarktbaren Produkts wieder dem Granulator zugeführt, um einen konstanten Rückführungsdurchsatz aufrechtzuerhalten.
Die meisten Düngemittel müssen nach dem Granulierungsprozess getrocknet und gekühlt werden, z. B. Trommelgranulatoren, Granulatoren für organische Düngemittel und Scheibengranulatoren.Die Walzenkompaktorgranulierung bietet die Vorteile eines kurzen Prozessablaufs, einer bequemen Bedienung, einer einfach zu realisierenden Produktionsautomatisierungssteuerung und einer verbesserten Produktionseffizienz.Es bestehen keine besonderen Anforderungen an die Eigenschaften und die Partikelgrößenverteilung der Rohstoffe, sodass die Rohstoffquellen relativ breit gefächert sind.
Der Trockenextrusionsgranulationsprozess eines Doppelwalzenkompaktorgranulators wird häufig in der Pulverpartikelverarbeitung eingesetzt.Das Besondere an diesem Verfahren ist, dass die Partikel ohne Befeuchtung oder Erwärmung direkt behandelt werden können.Es kann als Düngemittelproduktionsmaschine zur Verarbeitung von organischem Dünger, anorganischen Düngemittelpartikeln und chemischen Partikeln wie NPK-Dünger, Kaliumchlorid und Kaliumsulfat eingesetzt werden.
Ein Haupteinsatzgebiet für Walzenpressen ist die Düngemittelindustrie.Durch die Verdichtung wird ein feinkörniges Material zum sogenannten Flake, einem Band definierter Dicke, verdichtet.Die Flocken werden zerkleinert und gesiebt, um ein grobkörniges Material zu erzeugen.Eine typische Anwendung der Verdichtung ist die Herstellung landwirtschaftlicher Düngemittel.Der Dünger wird granuliert, um Staub beim Verteilen auf dem Boden zu vermeiden und eine bessere (reduzierte) Löslichkeit zu erreichen.Wenn Kaliumchlorid (MOP) und andere Salze in großen Mengen abgebaut werden, weisen sie nach der Konzentration Partikelgrößen unter 1 mm auf.Mit fortschreitender Mechanisierung und dem Einsatz von Massenmischtechniken fordert die Agrarindustrie gröbere Korngrößen zwischen 1 und 4 mm, neuerdings 2 bis 4 mm.Auch NPK-Granulat kann mit der Kompaktierungstechnik hergestellt werden.Eine Mischung der Nährstoffträger Stickstoff (N), Phosphat (P) und Kalium (K) wird zu einer Flocke verdichtet.Auch hier wird die Flocke zerkleinert und die gewünschte Fraktion ausgesiebt.Da bei der Granulierung von Düngemitteln durch Kompaktierung im Gegensatz zu konventionellen Nassverfahren trockene Ausgangsstoffe aus einer nahezu unbegrenzten Anzahl an Quellen und ohne besondere Anforderungen an Partikelgröße oder -verteilung zum Einsatz kommen, gewinnt diese Technologie insbesondere mit steigenden Energiekosten zunehmend an Bedeutung in der Industrie (was ein wesentlicher Faktor bei der Nassgranulierung ist.
1).Dosiersystem: Verwenden Sie Bandwaagen, um jeden Rohstoff gemäß der Formel zu wiegen.
2).Pulvermischer: Für eine gleichmäßigere Zuführung verwenden Sie einen Pulvermischer zum Rohmaterial.
3).Becherwerk und Silo: Benutzen Sie ein Becherwerk, um das Material zum Silo zu heben.
4).Der Kompaktor der DG-Serie komprimiert das Rohmaterial mit Doppelwalzen. Dabei kommt es hauptsächlich auf den mechanischen Druck zum Komprimieren des trockenen Pulvers an, sodass die Härte des Granulats sehr hoch ist.Walzenverdichter der DG-Serie (einschließlich drei Teilen: Dosierschnecke, Zwangszuführung und Flockenmaschine.)
5).Dann erhalten wir die Produkte in Stangenform.
6).Brecher (Sie können die Größe des Granulats bestimmen, wir entwerfen die Größe der Brechermasche.)
: Wir benötigen also einen Brecher, um die stangenförmigen Produkte in unregelmäßige Körnchen mit einer Größe von 2 bis 4 mm zu zerkleinern.
7).Rotationssieb: Schließlich werden wir das Rotationssieb zum Sieben der Endprodukte verwenden. Die nicht qualifizierten Produkte wie Staub, große Granulatkörner und sehr kleine Granulatkörner werden für den nächsten Granulierungsprozess recycelt.Sie erhalten erfolgreich das qualifizierte 2–4 mm große Granulat mit unregelmäßiger Form.
8).Zweites Rotationssieb: Als nächstes verwenden wir das zweite Rotationssieb. Der Zweck besteht darin, nach der zweiten Siebung bessere Ergebnisse bei unregelmäßig geformten Körnern zu erzielen, damit das Erscheinungsbild von unregelmäßig geformten Körnern schöner aussieht.
9).Beschichtungsmaschine: Nach dem zweiten Sieb gelangt das Granulat zur Beschichtung in die Drehtrommel.Sie können etwas Flüssigkeit oder Pulver auf die Oberfläche der Partikel sprühen, um ein Verklumpen zu vermeiden.
9).Verpackungsmaschine: Diese Verpackungsmaschine hilft Ihnen, das fertige Granulat in Säcke zu verpacken.Sie können zwischen einer 25-50 kg/Beutel-Verpackungsmaschine oder einer TON-Verpackungsmaschine (800-1000 kg/Beutel) wählen.
10).Staubsammelprozess: Werkstattstäube stammen hauptsächlich aus dem Brecher, dem Sieb und der Austragsöffnung des Becherwerks. Um den Staub effektiv zu entfernen, verwendet dieser Prozess zwei Stufen der Staubentfernung.Ein Zyklon-Staubabscheider wird verwendet, um die größeren Staubpartikel zu entfernen, und dann wird der Beutelstaubfilter verwendet, um den restlichen Staub zu entfernen.Der Staub aus dem Staubsammler wird über den Kratzförderer in den Granulationsprozess zurückgeführt.
1. Für die Extrusionsgranulierung sind keine Heiz- und Befeuchtungsmaterialien erforderlich, wodurch Investitionen und Energie gespart werden.Es eignet sich auch für die Granulierung wärmeempfindlicher Materialien wie Ammoniumbicarbonat und einiger organischer Düngemittel.
2. Im Produktionsprozess fallen keine Abwässer und Abgase an, die die Umwelt nicht belasten.
3. Die Extrusionsgranulierung bietet die Vorteile eines kurzen Prozessablaufs, einer bequemen Bedienung, einer einfach zu realisierenden Produktionsautomatisierungssteuerung und einer verbesserten Produktionseffizienz.Der Doppelwalzen-Extrusionsgranulator eignet sich für die Verarbeitungstechnologie kleiner Maschinen zur Herstellung chemischer Düngemittel.
4. Es gibt keine besonderen Anforderungen an die Eigenschaften und Partikelgrößenverteilung der Rohstoffe und es gibt eine breite Palette an Rohstoffen.
5. Die Düngemittelproduktion ist flexibel und die Rohstoffformel kann jederzeit geändert werden, was der Kleinserienproduktion von Spezialdünger förderlich ist.
6. Die Partikelgrößenverteilung des Produkts ist gleichmäßig ohne Entmischung und Agglomeration.
7. Die Form der Extrusionsgranulationsprodukte ist gleichmäßig, oval und nicht kreisförmig.Wenn rundere Partikel benötigt werden, muss im Allgemeinen eine runde Maschine zur Düngemittelproduktionslinie hinzugefügt werden, um die Partikel weiter zu formen.
Trockenextrusionsgranulation
Trockenextrusionsgranulator
Trockenverdichter-Granulierung
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