Efficiënte droge granulatie voor de productie van kunstmest: een uitgebreid procesoverzicht

Overzicht van natte granulatie-installatie en introductie van granulatieproces voor droge extrusiemeststoffen

Introductie van conventionele natte granulatie-installaties

De conventionele granulatie-installatie voor het bemestingsproces omvat de volgende hoofdonderdelen:

• Een roterende trommelgranulator, waarin de ammoniumnitraatoplossing over een bed van gerecycled product wordt gespoten, bestaande uit fijne deeltjes, stof (verzameld bij het reinigen van apparatuur), grof gemalen granen, enkele gerecyclede eindproducten, vulstof (meestal kalksteen of dolomiet) en indien nodig vaste grondstof (ammoniumsulfaat of calciumsulfaat)

• Bij de uitlaat van de trommelgranulator vallen de korrels door een goot in een roterende droger, waar ze een hete, gelijkstroomige luchtstroom tegenkomen die afkomstig is van een speciale verwarming. De verblijftijd in de droger is zodanig dat het AN-product, dat bij de uitgang ongeveer 0,2% H2O bevat, volledig droog is

• Het product wordt vervolgens naar een scherm gestuurd waar het in drie delen wordt verdeeld: ondermaats, overmaats en op maat gemaakt product. Te grote korrels worden vermalen, gemengd met te kleine korrels en samen met een deel van het verhandelbare product teruggevoerd naar de granulator om een ​​constante recyclestroomsnelheid te behouden.

Introductie van het granulatieproces van droge extrusiemeststoffen

De meeste meststoffen moeten na het granulatieproces worden gedroogd en gekoeld, zoals trommelgranulatoren, granulators voor organische mest en schijfgranulatoren. granulatie van rollenpersen heeft de voordelen van een korte processtroom, gemakkelijke bediening, eenvoudig te realiseren productieautomatiseringscontrole en verbeterde productie-efficiëntie. Er zijn geen speciale eisen aan de eigenschappen en deeltjesgrootteverdeling van grondstoffen, waardoor de bronnen van grondstoffen relatief breed zijn.

Voordelen van droge extrusiegranulatie bij de productie van kunstmest

Het droge extrusiegranulatieproces van een compactorgranulator met dubbele rollen wordt veel gebruikt bij de verwerking van poederdeeltjes. Het kenmerk van dit proces is dat de deeltjes direct kunnen worden behandeld zonder bevochtiging of verwarming. Het kan worden gebruikt als machines voor de productie van kunstmest voor het verwerken van organische meststoffen, anorganische meststofdeeltjes en chemische deeltjes, zoals NPK-meststof, kaliumchloride en kaliumsulfaat.

Innovaties in de productie van kunstmest: de rol van walspersverdichters

Een belangrijk toepassingsgebied voor de toepassing van rollenpersverdichters is de kunstmestindustrie. Door verdichting wordt een fijnkorrelig materiaal verdicht tot de zogenaamde vlok, een lint met een gedefinieerde dikte. De vlok wordt vermalen en gezeefd om een ​​grofkorrelig materiaal te produceren. Een typisch gebruik van verdichting is de productie van landbouwmeststoffen. Meststof wordt gegranuleerd om stof tijdens verspreiding op de grond te voorkomen en voor een betere (verminderde) oplosbaarheid. Wanneer kaliumchloride (MOP) en andere zouten in grote hoeveelheden worden gewonnen, hebben ze na concentratie een deeltjesgrootte van minder dan 1 mm. Met de voortschrijdende mechanisatie en het gebruik van bulkmengtechnieken eist de landbouwindustrie grovere korrelgroottes tussen 1 en 4 mm, of de laatste tijd 2 tot 4 mm. NPK-korrels kunnen ook worden geproduceerd met behulp van de compactietechnologie. Een mengsel van de voedingsdragers stikstof (N), fosfaat (P) en kalium (K) wordt tot een vlok samengeperst. Ook hier wordt de vlok vermalen en de gewenste fractie uitgezeefd. In tegenstelling tot conventionele natte methoden wordt bij het granuleren van meststoffen door verdichting gebruik gemaakt van droge voedermiddelen uit een vrijwel onbeperkt aantal bronnen en zonder speciale eisen aan de deeltjesgrootte of -verdeling. Deze technologie wint steeds meer aan belang in de industrie, vooral met de stijgende energiekosten (wat een belangrijke factor is bij natte granulatie).

Overzicht droog granulatieproces: van batching tot verpakking

1). Batchingsysteem: Gebruik een bandweegschaal om elke grondstof volgens de formule te wegen.

2). Poedermixer: Gebruik een poedermixer om de grondstof te mengen voor een uniformere voeding.

3). Emmerelevator en silo: Gebruik een emmerelevator om het materiaal naar de silo te tillen.

4). De compactor uit de DG-serie comprimeert de grondstof met dubbele rollen. Het hangt voornamelijk af van de mechanische druk om het droge poeder te comprimeren, dus de hardheid van het korrelige materiaal is zeer hoog. Rollenverdichter uit de DG-serie (inclusief drie delen: doseerschroef, geforceerde invoer en schilfermachine.)

5). Dan krijgen we de staafvormproducten.

6). Maalmachine (u kunt de grootte van de korrels bepalen, wij zullen de grootte van het brekergaas ontwerpen.)

: We hebben dus een breker nodig om de staafvormige producten te verpletteren tot onregelmatige korrels van 2-4 mm.

7). Roterend scherm: Ten slotte zullen we het roterende scherm gebruiken om de eindproducten te zeven. De niet-gekwalificeerde producten, zoals stof, grote korrels en zeer kleine korrels, zullen worden gerecycled voor het volgende granulatieproces. U krijgt met succes de gekwalificeerde korrels van 2-4 mm met onregelmatige vorm.

8). Tweede keer roterende zeef: Vervolgens gebruiken we de tweede keer roterende zeef, het doel is dat we na de tweede keer zeven betere resultaten willen krijgen met korrels met een onregelmatige vorm, zodat het uiterlijk van korrels met een onregelmatige vorm er mooier uit zal zien.

9). Coatingmachine: Na de tweede zeef komt de korrel in de roterende trommel voor coating. U kunt wat vloeistof of poeder op het oppervlak van de deeltjes spuiten om klonteren te voorkomen.

9). Verpakkingsmachine: Met deze verpakkingsmachine kunt u het laatste granulaat in zakken verpakken. U kunt kiezen voor een verpakkingsmachine van 25-50 kg/zak of een TON-verpakkingsmachine (800-1000 kg/zak)

10). Stofopvangproces: stof uit de werkplaats komt voornamelijk uit de breker, zeef- en afvoerpoort van de emmerlift. Om het stof effectief te verwijderen, gebruikt dit proces twee fasen van stofverwijdering. Een cycloonstofafscheider wordt gebruikt om de grotere stofdeeltjes te verwijderen, en vervolgens wordt het zakstoffilter gebruikt om het resterende stof te verwijderen. Het stof uit de stofafscheider keert via de schrapertransportband terug naar het granulatieproces.

Belangrijkste kenmerken van droge granulatie-installaties bij de productie van kunstmest

1. Bij extrusiegranulatie zijn geen verwarmings- en bevochtigingsmaterialen nodig, waardoor investeringen en energie worden bespaard. Het is ook geschikt voor het granuleren van warmtegevoelige materialen zoals ammoniumbicarbonaat en sommige organische meststoffen.

2. Er vindt geen afvalwater- en afgaslozing plaats in het productieproces, waardoor het milieu niet wordt vervuild.

3. Extrusiegranulatie heeft de voordelen van een korte processtroom, gemakkelijke bediening, eenvoudig te realiseren productieautomatiseringscontrole en verbeterde productie-efficiëntie. De dubbelrolextrusiegranulator is geschikt voor de verwerkingstechnologie van kleine productiemachines voor kunstmest.

4. Er zijn geen speciale eisen aan de eigenschappen en deeltjesgrootteverdeling van grondstoffen, en er is een breed scala aan grondstoffen.

5. De productie van kunstmest is flexibel en de grondstofformule kan op elk moment worden gewijzigd, wat bevorderlijk is voor de kleine batchproductie van speciale kunstmest.

6. De deeltjesgrootteverdeling van het product is uniform zonder segregatie en agglomeratie.

7. De vorm van extrusiegranulatieproducten is uniform, ovaal en niet-rond. Als er rondere deeltjes nodig zijn, moet er over het algemeen een ronde machine aan de kunstmestproductielijn worden toegevoegd om de deeltjes verder te vormen.