Efficiënte droge granulatie voor productie van kunstmest: een uitgebreid procesoverzicht

Natte granulatieplantoverzicht en droge extrusiebegraning Granulatieproces Inleiding

Conventionele natte granulatieplant Inleiding

De conventionele granulatieplant voor het kunstmestproces omvat de volgende hoofditems:

• Een roterende trommelgranulator, waarbij de ammoniumnitraatoplossing wordt gespoten boven een bed van gerecycled product bestaande uit boetes, stof (verzameld uit apparatuurreiniging), grove aardkorrels, sommige gerecyclede eindproducten, vulstof (meestal limestone of dolomiet) en vast ruw materiaal (ammoniumsulfaat of calciumsulfaat)

• Bij de uitlaat van de trommelgranulator vallen de korrels door een parachute in een roterende droger die een warme, co-stroomluchtstroom ontmoet die afkomstig is van een speciale kachel. De verblijftijd in de droger is zodanig om het AN -product volledig te drogen, dat bij de uitgang ongeveer 0,2 % H2O bevat

• Het product wordt vervolgens naar een scherm verzonden waar het in drie delen is verdeeld: product, oversized en on-size product. Oversize korrels worden verpletterd, gemengd met ondermaatse en teruggevoerd naar de granulator samen met een deel van het verhandelbare product om een constante recycle -stroomsnelheid te behouden.

Droge extrusiemeststoffen Granulatieproces Inleiding

De meeste meststoffen moeten worden gedroogd en gekoeld na het granulatieproces, zoals trommelgranulators, organische meststoffen en schijfgranulators. Roll-compactor granulatie heeft de voordelen van korte processtroom, handige werking, gemakkelijk te realiseren productieautomatiseringscontrole en verbeterde productie-efficiëntie. Er zijn geen speciale vereisten voor de eigenschappen en deeltjesgrootteverdeling van grondstoffen, dus de bronnen van grondstoffen zijn relatief breed.

Voordelen van droge extrusiegranulatie bij de productie van kunstmest

Het droge extrusiegranulatieproces van een dubbele roller -compactor granulator wordt veel gebruikt bij het verwerking van poededeeltjes. Het kenmerk van dit proces is dat de deeltjes direct kunnen worden behandeld zonder bevochtiging of verwarming. Het kan worden gebruikt als machines voor kunstmest om organische meststof, anorganische meststoffen en chemische deeltjes, zoals NPK -meststof, kaliumchloride en kaliumsulfaat te verwerken.

Innovaties in de productie van meststoffen: de rol van rollerperscompactoren

Een belangrijk veld voor de toepassing van Roller Press -compactoren is de kunstmestindustrie. Door verdichting wordt een fijn korrelmateriaal verdicht in de zogenaamde vlok, een lint van gedefinieerde dikte. De vlok wordt verpletterd en gescreend om een grof korrelig materiaal te produceren. Een typisch gebruik van verdichting is de productie van landbouwmeststoffen. Meststoffen wordt gegranuleerd om stof te voorkomen tijdens de dispersie op de grond en voor een betere (verminderde) oplosbaarheid. Wanneer het in grote hoeveelheden wordt gedolven kaliumchloride (MOP) en andere zouten hebben deeltjesgroottes onder 1 mm na concentratie. Met de voortgangsmechanisatie en het gebruik van bulkblendingtechnieken eist de landbouwindustrie de laatste tijd tussen 1 en 4 mm of 2 tot 4 mm. NPK -korrels kunnen ook worden geproduceerd door de verdichtingstechnologie. Een mengsel van de voedingsdragers voor stikstof (N), fosfaat (P) en kalium (K) wordt verdicht in een vlok. Ook hier wordt de vlok verpletterd en wordt de gewenste fractie gescreend. In tegenstelling tot conventionele natte methoden, gebruikt de granulatie van meststoffen door verdichting droge voedingsmaterialen uit een bijna onbeperkt aantal bronnen en zonder speciale vereisten voor deeltjesgrootte of distributie, wint deze technologie een toenemend belang in de industrie in het bijzonder met de stijgende energiekosten (wat een belangrijke factor is in natte granulatie.

Overzicht van het droge granulatieproces: van batching tot verpakking

1). Batchingsysteem: gebruik riemschalen om elke grondstof te wegen volgens de formule.

2). Poedermixer: gebruik een poedermixer voor de grondstof voor meer uniforme voeding.

3). Bucket Lift and Silo: gebruik een emmerlift om het materiaal naar de silo te tillen.

4). De DG -serie comptactor comprimeert de grondstof met dubbele rollen, deze hangt voornamelijk af van de mechanische druk om het droge poeder te comprimeren, dus de hardheid van de korrel is erg hoog. DG -serie Roller Compactor (inclusief drie delen: doseringsschroefvoeder, geforceerde feeder en schilfermachine.)

5). Dan krijgen we de Bar Shape -producten.

6). Crusher (u kunt de grootte van korrels beslissen, we zullen de grootte van breker mesh ontwerpen.)

: We hebben dus een breker nodig om de staafvormproducten te verpletteren in onregelmatige korrels van 2-4 mm.

7). Roterend scherm: ten slotte zullen we het roterende scherm gebruiken om de eindproducten te zeefden, de ongekwalificeerde producten, zoals stof, grote korrelige en zeer kleine korrels worden gerecycled voor het volgende keer granulatieproces. U krijgt met succes de gekwalificeerde 2-4 mm onregelmatige vormkorrels.

8). Tweede keer roterend scherm: vervolgens gebruiken we het tweede keer roterende scherm, het doel is dat we betere resultaten willen krijgen van korrels met onregelmatige vorm na de tweede keer screening, dus het uiterlijk van korrels met onregelmatige vorm zal er mooier uitzien.

9). Coatingmachine: na de tweede zeef komt de korrel in de roterende trommel voor coating. U kunt wat vloeistof of poeder op het oppervlak van de deeltjes spuiten om te voorkomen dat klonteren.

9). Verpakkingsmachine: deze verpakkingsmachine helpt u de uiteindelijke korrelige zakken in te pakken. U kunt een 25-50 kg/tasverpakkingsmachine of een ton-pack-machine kiezen (800-1000 kg/tas)

10). Het verzamelen van stofverzameling: Workshop -stof is voornamelijk afkomstig van de breker, screening en het laden van poort van de emmerlift, om het stof effectief te verwijderen, dit proces gebruikt twee stadia van stofverwijdering. Een cycloon -stofcollector wordt gebruikt om de grotere stofdeeltjes te verwijderen en vervolgens wordt het zakstoffilter van de zak gebruikt om het reststof te verwijderen. Het stof van de stofcollector keert terug naar het granulatieproces door de schrapertransporteur.

Belangrijkste kenmerken van droge granulatieplant in de productie van kunstmest

1. Extrusiegranulatie hoeft geen verwarmings- en bevochtigingsmaterialen, het besparen van investeringen en energie. Het is ook geschikt voor de granulatie van warmtegevoelige materialen zoals ammoniumbicarbonaat en sommige organische meststoffen.

2. Er is geen afvalwater en afvalgasafvoer in het productieproces, dat het milieu niet vervuilt.

3. Extrusiegranulatie heeft de voordelen van korte processtroom, handige werking, gemakkelijk te realiseren productieautomatiseringscontrole en verbeterde productie-efficiëntie. De extrusiegranulator met dubbele rol is geschikt voor de verwerkingstechnologie van de productiemachines voor kleine chemische meststoffen.

4. Er zijn geen speciale vereisten voor de eigenschappen en deeltjesgrootteverdeling van grondstoffen, en er is een breed scala aan grondstoffen.

5. De productie van kunstmest is flexibel en de grondstofformule kan op elk moment worden gewijzigd, die bevorderlijk is voor de kleine batchproductie van speciale meststof.

6. De deeltjesgrootteverdeling van het product is uniform zonder segregatie en agglomeratie.

7. De vorm van extrusiegranulatieproducten is uniform, ovaal en niet-cirkelvormig. Over het algemeen, als ronderdeeltjes nodig zijn, moet een ronde machine worden toegevoegd aan de productielijn van de meststof om de deeltjes verder te vormen.