Märg granuleerimine kõrgete nihkegranulaatoritega

Sissejuhatus

Märg granuleerimine on oluline samm farmaatsiatablettide tootmisel, kus see parandab graanulite voolavust, kokkusurutavust ja sisu ühtsust. Protsess hõlmab pulbrisegule vedela sideaine lisamist, mis loob sidusaid graanuleid selliste mehhanismide kombinatsiooni kaudu nagu aglomeratsioon, koalestsents ja konsolideerimine. Kõrge nihkegranulatsioon, mida tuntakse ka kui kõrge nihkesegisti granulatsioon või kiire segisti granuleerimine on laialt kasutatav meetod, mis tagab suurepärase kontrolli graanuli suuruse, tiheduse ja ühtluse üle.

Mis on märg granulatsioon?

Märg granuleerimine on protsess, mis muundab peened pulbrid parema vooluomaduste ja kokkusurutavusega graanuliteks. Protsess hõlmab tavaliselt nelja võtmetappi: pulbri segamine, sideaine lisamine, niiske mass ja kuivatamine. Pulbri segamise ajal segatakse homogeense segu tagamiseks aktiivne farmaatsia koostisosa (API), abiained ja muud pulbrid. Seejärel lisatakse pulbrisegule vedela sideaine ja segu ärritamisega moodustatakse niiske mass. Lõpuks kuivatatakse niisked graanulid, sõelutakse ja jahvatatakse, et saada soovitud osakeste suuruse jaotus.

Kõrge nihke granuleerimine kõrge nihkega granulaatori masina video abil

Märja granuleerimise tähtsus

Märg granuleerimine pakub farmaatsiatööstuses arvukalt eeliseid. Esiteks parandab see pulbrite voolavust, muutes neid järgnevate töötlemise etappide ajal, näiteks tablettide ajal. Teiseks suurendab see kokkusurutavust, võimaldades tablettide tootmist ühtlase kõvaduse ja annuse ühtlusega. Lisaks võib märg granuleerimine parandada keemilist stabiilsust, maskeerida ebameeldivaid maitseid või lõhnu ja muuta ravimite vabanemisomadusi. Need eelised muudavad märja granuleerimise eelistatud valikuks tahkete annuste vormide sõnastamiseks.

Kõrged nihkegranulaatorid: ülevaade

Kõrged nihkegranulaatorid on spetsiaalsed seadmed, mida kasutatakse märja granuleerimiseks. Need koosnevad segamiskausist või kiirest tiiviku ja hakkijate labadega varustatud granuleerimiskambrist. Tiivik genereerib intensiivseid mehaanilisi jõude, mis lagundavad aglomeraate ja soodustavad graanulite moodustumist. Kõrgete nihkegraanulaatorid on saadaval erinevates kujundustes, sealhulgas ülemise ja põhjaga juhitud mudelitega, millest igaüks pakub protsessinõuetel põhinevaid selgeid eeliseid.

Kõrge nihkegranulaatori eelised

Kõrge nihkegranulaatorid pakuvad muude granuleerimistehnikate ees mitmeid eeliseid. Esiteks pakuvad need suurepärase kontrolli graanuli omaduste, näiteks suurus, tihedus ja poorsus. See juhtimine võimaldab soovitud omadustega graanuleid, näiteks paremat voolavust ja kokkusurutavust. Teiseks pakuvad kõrgete nihkesegistide granulaatorid protsesside reprodutseeritavust, tagades toodetud graanulite kvaliteedi järjepidevuse. Seadmete tõhus segamistoiming põhjustab sideaine ühtlast jaotust kogu pulbrisegu vältel, mis viib graanulite ühtlase moodustumiseni. Lisaks saavad suure nihkega granulaatorid hakkama mitmesuguste koostistega, sealhulgas väljakutsetega materjalide või kõrge ravimi koormusega, muutes need farmaatsiatööstuse erinevate rakenduste jaoks mitmekülgseks.

Kõrge nihke granulatsioon

Kõrge nihkegranulaator

Kõrge nihkesegisti granulaator

Kõrge nihkegranulaatori tööpõhimõte

Kõrge nihkegranulaatorid töötavad mehaanilise agitatsiooni ja nihkejõudude põhimõttel. Tiivitaja või hakkija labad pöörlevad suurel kiirusel, luues granuleerimiskambris võimsa turbulentse voolu. See turbulentne vool kutsub esile osakeste kokkupõrke ja hõõrumise, purustades need maha ja soodustades nende adhesiooni. Vedela sideaine, mis on tavaliselt lisatud läbi pihustussüsteemi, nii osakesi ja toimib sidumisainena. Mehaanilise agitatsiooni ja vedela sideaine kombinatsioon põhjustab sidusate graanulite moodustumist.

Kõrge nihkegranulaatori põhikomponendid

Kõrge nihkegranulaatorid koosnevad mitmest põhikomponendist, mis aitavad kaasa nende tõhusale toimimisele. Segamiskauss või granuleerimiskamber on seal, kus toimub granuleerimisprotsess. See on varustatud tiiviku ja hakkijate labadega, mis genereerivad vajalikud nihkejõud. Tiivrit juhib mootor ja selle kiirust saab reguleerida, et juhtida segamise intensiivsust. Pihustussüsteem, mis koosneb sideainelahuse reservuaarist ja otsikust, hõlbustab vedeliku sideaine kontrollitud lisamist. Lisaks võivad kõrged nihkegranulaatorid sisaldada selliseid funktsioone nagu temperatuurikontroll ja automatiseeritud juhtseadmed protsesside paremaks juhtimiseks ja seireks.

Märja granuleerimise protsessi parameetrid

Optimaalse granuleerimise tulemuste saavutamiseks tuleb hoolikalt kontrollida mitmeid protsessiparameetreid. Need parameetrid hõlmavad tiiviku kiirust, sideaine lisamiskiirust, segamisaega, granuleerimise temperatuuri ja granuleerimise lõpp -punkti. Tiiviku kiirus mõjutab pulbri segule rakendatud segamise ja nihkejõudude intensiivsust. Sideaine lisamiskiirus tuleks optimeerida, et tagada ühtlane jaotus ilma segu üle niisutamise või alamoona. Segamisaeg peaks olema piisav soovitud graanuli suuruse ja ühtluse saavutamiseks. Granuleerimise temperatuur on termosetundlike materjalide jaoks ülioluline, kuna liigne kuumus võib API või abiaineid lagundada. Lõpuks näitab graanuli omaduste visuaalse kontrolli või mõõtmise teel määratud granuleerimise lõpp -punkt, millal on soovitud graanuli suurus ja konsistents saavutatud.

Märja granuleerimise koostamise kaalutlused

Märja granuleerimise formuleerimisel tuleks arvesse võtta mitmeid tegureid. Abiainete valimine ning nende ühilduvus API ja sideainega on tugevate graanulite saavutamiseks ülioluline. Tavaliselt kasutatakse abiaineid sobiva seondumise, lagunemise ja voolu suurendavate omadustega. Sideaine valik sõltub graanulite soovitud omadustest ja protsessinõuetest. Tavaliste sideainete hulka kuuluvad vesi, alkoholipõhised lahused ja polümeerid. Soovitud graanuli omaduste saavutamiseks tuleks optimeerida sideaine kontsentratsioon ja viskoossus. Lisaks võib algpulbrite osakeste suuruse jaotus koos sobiva granuleeriva AIDSi kasutamisega mõjutada graanulite moodustumise protsessi.

Graanulite iseloomustamine ja hindamine

Graanulite iseloomustamine on toodetud graanulite kvaliteedi ja jõudluse hindamiseks hädavajalik. Hinnatakse erinevaid parameetreid, sealhulgas graanulite suuruse jaotus, tihedus, voolavus, kokkusurutavus ja niiskusesisaldus. Graanulite suuruse jaotus määratakse tavaliselt sõela analüüsi või laseri difraktsioonitehnikate abil. Graanulite tihedus mõjutab tableti kaalu ja lagunemisomadusi. Voolatavus määrab graanulite võime tableti kokkusurumise ajal ühtlaselt voolata. Kokkusurutavus viitab graanulite võimele taluda survejõude ilma liigse killustatuse või kleepumiseta. Niiskusesisaldus on stabiilsuse jaoks kriitiline ja võib mõjutada graanulite mehaanilisi omadusi. Neid parameetreid hinnatakse sobivate analüütiliste tehnikate abil ja võrreldakse ettemääratud spetsifikatsioonidega, et tagada graanulid soovitud kvaliteedistandarditele.

Pihustatud vedelik 

Tiiviku süsteem

Hakkimissüsteem

Märja granulatsiooni tõrkeotsing

Märja granuleerimise ajal võivad tekkida mitmesugused väljakutsed ja probleemid, mis nõuavad tõrkeotsingut. Üks levinum probleem on ülepaisutatud või alamõõduliste graanulite moodustumine, mis võib mõjutada tahvelarvutite ühtlust ja sisu ühtlust. Selle probleemi saab lahendada, kohandades tiiviku kiirust, sideaine lisamiskiirust või segamisaega. Teine väljakutse on tükkide või aglomeraatide olemasolu graanulites, mis võib põhjustada tableti defekte või seadmete ummistamist. Segamise või kasutamise intensiivsuse suurendamine aitab sellest probleemist üle saada. Lisaks võib halba voolavus või liigne niiskusesisaldus mõjutada allavoolu töötlemise etappe. Granulatsiooniparameetrite kohandamine või kuivatamise tehnikate rakendamine saab nende probleemidega tegeleda.

Levinud väljakutsed märja granuleerimisel

Märg granuleerimine on keeruline protsess ja tavaliselt ilmneb mitu väljakutset. Üks selline väljakutse on API lagunemise või ebastabiilsuse potentsiaal granuleerimisprotsessi ajal. Seda saab leevendada, optimeerides granuleerimistemperatuuri, valides sobivaid abiaineid ja minimeerides kokkupuudet niiskuse või hapnikuga. Teine väljakutse on graanulite suuruse jaotuse kontroll, kuna osakeste kitsa ulatuse saavutamine võib olla keeruline. Preparaadi ja protsessi parameetrite, sealhulgas sideaine kontsentratsiooni ja tiiviku kiiruse optimeerimisega saab parandada graanulite suuruse juhtimist. Lisaks on eduka granuleerimise jaoks ülioluline sobivate sideainematerjalide valimine ja nende ühilduvus koostise komponentidega.

Kvaliteedi tagamine märjas granuleerimisel

Kvaliteedi tagamine mängib olulist rolli kvaliteetsete graanulite tootmisel. See hõlmab tugevate protseduuride rakendamist, regulatiivsete juhiste järgimist ja granuleerimisprotsessi põhjalikku dokumenteerimist. Kvaliteedikontrolli testid viiakse läbi erinevates etappides, et hinnata graanulite füüsikalisi ja keemilisi omadusi. Protsessisisesed kontrollid, näiteks graanulite niiskusesisalduse ja osakeste suuruse jaotuse jälgimine, aitavad tuvastada mis tahes kõrvalekaldeid ja võimaldada parandusmeetmeid. Lõpptoodete testimine, sealhulgas sisu ühtlus, lahustumine ja stabiilsusuuringud, tagab, et graanulid vastavad nõutavatele spetsifikatsioonidele. Lisaks on ristsaastumise vältimiseks ja toote ohutuse tagamiseks hädavajalik seadmete nõuetekohane puhastamine ja hooldus.

Võrdlus muude granuleerimistehnikatega

Kuigi laialdaselt kasutatakse niisket granuleerimist koos kõrge nihkega granulaatoritega, on oluline võrrelda seda teiste granuleerimistehnikatega. Näiteks kuiv granulatsioon välistab vedelate sideainete kasutamise ja hõlmab pulbrite tihendamist graanuliteks rõhu abil. See meetod sobib niiskustundlike või kuumatundlike materjalide jaoks, kuid võib niiske granuleerimisega võrreldes põhjustada madalamat graanuli tihedust ja voolavust. Vedeliku voodi granulatsioon seevastu hõlmab pulbriosakeste riputamist õhuvoolus ja pritsimist neile. See pakub eeliseid, näiteks tõhusad segamis- ja kuivatamisvõimalused, kuid neil võivad olla piirangud graanulite suuruse ja tiheduse kontrollimisel. Granuleerimise tehnika valik sõltub formuleerimise konkreetsetest nõuetest ja soovitud graanulite omadustest.

Kõrge nihkegranuleerimise video

Tulevased suundumused ja uuendused märja granuleerimisel

Märja granuleerimise valdkond areneb pidevalt, pidev uurimistöö ja tehnoloogilised edusammud ajendavad innovatsiooni. Üks fookuse valdkond on pidevate niiskete granuleerimisprotsesside arendamine, mis pakuvad eeliseid, näiteks vähendatud töötlemisaeg, parem tõhusus ja paranenud kontroll graanulite omaduste üle. Pidev tootmine võimaldab protsessiparameetrite reaalajas jälgimist ja kohandamist, mille tulemuseks on suurenenud tootlikkus ja vähenenud varieeruvus. Lisaks võimaldab protsessianalüütiliste tehnoloogiate (PAT) tööriistade, näiteks infrapunaspektroskoopia ja akustiliste emissioonide jälgimine integreerimine, kriitiliste parameetrite jälgimist ja juhtimist. Need edusammud aitavad kaasa niiskete granuleerimisprotsesside optimeerimisele, mis viib toote kvaliteedi paremaks, vähenenud kulude ja protsesside parema mõistmiseni.

Teine huvipakkuv valdkond märja granuleerimise vastu on parema funktsionaalsusega uudsete sideainematerjalide arendamine. Teadlased uurivad graanulite jõudluse suurendamiseks ainulaadsete sidumisomadustega polümeeride, kopolümeeride ja abiainete kasutamist. Need materjalid võimaldavad paremat kontrolli graanulite tugevuse, lagunemise ja ravimite vabanemise profiilide üle. Lisaks tehakse keskkonnasõbralike ja jätkusuutlike sideainete võimaluste väljatöötamiseks keskkonnamõju vähendamiseks.

Protsesside modelleerimise ja simulatsioonitehnikate kaasamine on veel üks märg granuleerimise suundumus. Arvutusriistade abil saavad teadlased ja tootjad protsessiparameetreid optimeerida, graanulite omadusi ennustada ja võimalike probleemide tõrkeotsingut enne eksperimentaalsete uuringute läbiviimist. See lähenemisviis säästab aega ja ressursse, võimaldades samal ajal põhjalikumat aru saada granuleerimisprotsessist.

Lisaks on automatiseerimise ja robootika integreerimine märgade granulatsiooniprotsessidesse kogumas. Automatiseeritud süsteemid saavad täpselt juhtida sideainete lisamist, jälgida protsessi parameetreid ja sujuvamaks kogu tootmisvoogu. See mitte ainult ei paranda protsessi tõhusust, vaid vähendab ka inimlike vigade ja varieeruvuse riski.

Kokkuvõtteks võib öelda, et märg granuleerimine kõrghambaga granulaatoriga on mitmekülgne ja tõhus tehnika graanulite tootmiseks erinevates tööstusharudes. See pakub eeliseid, nagu parem voolavus, kokkusurutavus ja sisu ühtlus. Protsessi parameetrite hoolikalt kontrollimise, sobivate koostiste valimisel ja kvaliteedi tagamise meetmete rakendamisel saab järjepidevalt koostada kvaliteetseid graanuleid. Pidevad edusammud valdkonnas, sealhulgas pidev tootmine, uudsed sideainematerjalid, protsesside modelleerimine ja automatiseerimine, kujundavad märja granuleerimise tulevikku. Nende arengute eesmärk on protsessi veelgi optimeerida, parandada toote kvaliteeti ja parandada jätkusuutlikkust.

Kõrge nihkesegisti granulaatori video

KKK -d

Q1: kas märja granuleerimist saab kasutada igat tüüpi preparaatide jaoks?

A1: märg granuleerimine sobib mitmete ravimvormide jaoks, sealhulgas nii hüdrofiilsed kui ka hüdrofoobsed ravimid. Teatud preparaadid võivad sõltuvalt nende konkreetsetest omadustest vajada modifikatsioone või alternatiivseid granuleerimise tehnikaid.

Q2: Kui kaua võtab niiske granulatsiooniprotsess tavaliselt?

A2: märja granuleerimisprotsessi kestus võib varieeruda sõltuvalt sellistest teguritest nagu koostise keerukus, soovitud graanuli omadused ja kasutatud seadmed. Tavaliselt võib protsess võtta mitu tundi, sealhulgas segamine, niiske mass ja kuivatamise etapid.

Q3: Millised on märja granuleerimise ajal silmitsi mõned tavalised väljakutsed?

A3: märja granuleerimise tavalised väljakutsed hõlmavad soovitud graanuli suuruse jaotuse saavutamist, niiskusesisalduse kontrollimist, aglomeratsiooni või tükkide minimeerimist ja järjepidevate graanulite omaduste säilitamist. Neid väljakutseid saab lahendada protsesside optimeerimise ja tõrkeotsingu tehnikate kaudu.

Q4: Kas märg granuleerimine on skaleeritav protsess suuremahuliseks tootmiseks?

A4: märg granuleerimine on skaleeritav protsess ja seda saab edukalt rakendada suuremahuliseks tootmiseks. Järjepidevate ja reprodutseeritavate tulemuste tagamiseks tuleks siiski kaaluda selliseid tegureid nagu seadmete valimine, protsesside valideerimine ja kvaliteedikontrolli meetmed.

Q5: kas graanulite moodustumise märja granuleerimise alternatiive on?

A5: Jah, alternatiivsed granuleerimistehnikad hõlmavad kuiva granuleerimist ja vedeliku voodi granuleerimist. Need tehnikad pakuvad konkreetseid eeliseid ja neid võib eelistada teatud koostiste või protsessinõuete jaoks. Granuleerimise tehnika valik sõltub graanulite soovitud omadustest ja rakenduse konkreetsetest vajadustest.

GHL -seeria järjekord Kõrge nihkegranulaatori kirjeldus

Hywell Machinery Co., Ltd. Vietnami vana klient esitas tellimuse selle ostmiseks GHL -seeria kõrge nihkega granulaator uuesti 2022. aasta alguses ja klient ostis Hywelli GHL -seeria märja granulaatori palju komplekte. See GHL-200 kõrge nihkega segisti granulaator viib lõpule vastavalt lepingunõuetele. Klient ei saa enne kohaletoimetamist Hywelli tehases rasva teha ning rasva teeb meie inseneri ja kliendi kaugvideo. See kõrge nihke granuleerimine on täielikult pakendatud ja valmis kohaletoimetamiseks.

GHL-seeria kõrge nihkega granuleerimine ühendab sageli YK-seeria võnkuv granulaator , et saada 1,5–5 mm märjad graanulid ja seejärel saata niisked graanulid kuivatatud graanulid kuivatatud graanulid (kiirgraanulid), saab kuivamismasina kasutada Vertikaalne vedeliku voodi kuivati ​​või Horisontaalne vedeliku voodi kuivati , kuid see otsustab töötlemisvõime järgi. Protsessisüsteemi viimane samm on graanulid sifter. Graanulid sifter eraldavad suured pulbriosakesed pulbrist, suurus määratakse eraldamiseks. Välja lülitatud suurus on pakitud ja pulbrit saab kas otse suurtesse kottidesse pakkida või teiste pakkimissüsteemide jaoks silosüsteemi viia.

Kiire segamisgraanulaatori abil, kasutades kõrgliistud granulaatori, saab jagada viieks etapiks ja need hõlmavad;

1. Erinevad pulbri segamine

2. sideaine lisamine või granuleeriva vedeliku lisamine.

3. pulbri ja tuuma niisutamine

4. graanulite kasv ja pulbri tihenemine.

5. graanulite hõõrdumine ja purunemine.