Productielijn voor instantdrankkorrels

Complete poedermeng-, natte granulatie-, droog- en zeefoplossing

Instantdrankkorrels worden veel gebruikt voor instantthee, citroendranken, fruitdranken, voedingsdranken en andere handige voedingsproducten. Vergeleken met fijne drankpoeders kunnen korrels zorgen voor een betere vloeibaarheid, eenvoudiger hantering, minder stof en een gecontroleerde deeltjesgrootte.

Voor het produceren van stabiele instantdrankkorrels is echter meer nodig dan alleen het mengen van poederingrediënten. Een compleet productieproces omvat normaal gesproken het toevoeren van poeder, mengen, nat granuleren, deeltjesgroottebepaling, drogen in een wervelbed en eindscreening.

Hywell Machinery biedt op maat gemaakte productielijnen voor instantdrankkorrels voor het omzetten van poederingrediënten in uniforme, vrijstromende en gemakkelijk te hanteren korrels.

Wat zijn instantdrankkorrels?

Instantdrankkorrels zijn geagglomereerde drankingrediënten die zijn ontworpen om vóór consumptie in water te worden opgelost of gedispergeerd.

Veel voorkomende producten zijn onder meer:

• Instant theekorrels

• Citroendrankkorrels

• Oranje drankkorrels

• Vruchtendrankkorrels

• Gembertheekorrels

• Voedingsdrankkorrels

• Instantsoepkorrels

• Overige instantvoedsel- en drankgranulaten

Vergeleken met zeer fijne poeders kunnen korrels een betere vloeibaarheid, minder stofontwikkeling en gemakkelijker aanvoer en verpakking bieden.

Voor fabrikanten is het hoofddoel het produceren van korrels met de vereiste deeltjesgrootte, vochtgehalte, sterkte, vloeibaarheid en oplosprestaties.

Hoe worden instantdrankkorrels gemaakt?

Een typisch granulatieproces voor instantdranken is:

Toevoer van grondstoffen → Poedermenging → Natte granulatie → Korrelgrootte → Fluid Bed Drogen → Zeven → Koelen → Verpakking

Het daadwerkelijke proces is afhankelijk van de productformulering, de eigenschappen van de grondstoffen, de vereiste productiecapaciteit en de specificaties van het eindproduct.

Een typische productielijn kan het volgende omvatten:

1. Gesloten voersysteem

2. Poedermixer

3. High Shear Mixer-granulator

4. Korfgranulator

5. Statische vloeistofbeddroger

6. Trillende zeef

7. Koel- of ontvochtigingssysteem

8. Verpakkingssysteem

De configuratie van de apparatuur kan worden aangepast aan de product- en productievereisten van de klant.

---

Productieproces van instantdrankkorrels

1. Toevoer van grondstoffen

De eerste stap is het invoeren van de drankpoederingrediënten in het productiesysteem.

Typische grondstoffen kunnen zijn:

• Poedersuiker

• Thee poeder

• Fruitpoeder

• Smaak poeder

• Citroenzuur

• Vitaminen

• Natuurlijke kleuren

• Functionele ingrediënten

• Andere additieven van voedingskwaliteit

Veel van deze materialen zijn fijne poeders. Daarom kan een gesloten poedertoevoersysteem worden gebruikt om stof en onnodig contact met de operator te verminderen.

Een gesloten voersysteem kan zorgen voor:

• Verminderd poederverlies

• Lagere stofemissie

• Schonere productieomstandigheden

• Betere materiaalbehandeling

• Verminderd besmettingsrisico

• Gemakkelijkere integratie met geautomatiseerde productie

Voor de productie van voedingsmiddelen en dranken is hygiënische poederhantering een belangrijk onderdeel van het totale productieproces.

---

2. Poedermenging

Na het voeren moeten de verschillende poederingrediënten gelijkmatig worden gemengd.

Dit is vooral belangrijk wanneer een formulering een grote hoeveelheid poedersuiker bevat, samen met kleine hoeveelheden smaak, kleur, vitamines of andere functionele ingrediënten.

Uniform mengen zorgt ervoor dat de kleinere ingrediënten gelijkmatig door het hoofdpoeder worden verdeeld.

Het mengproces moet het volgende bereiken:

• Uniforme verdeling van de ingrediënten

• Goede verspreiding van kleine ingrediënten

• Consistente batchkwaliteit

• Verminderde scheiding van ingrediënten

De poedermixer kan worden geselecteerd op basis van de formulering, batchgrootte, materiaaleigenschappen en vereiste productiecapaciteit.

---

3. High Shear Mixer Granulator voor natte granulatie

Na het mengen van het poeder gaat het materiaal de High Shear Mixer Granulator binnen voor natte granulatie.

De hogesnelheidswaaier zorgt voor intensief mengen, terwijl de hogesnelheidshakselaar grotere agglomeraten helpt breken en de uniformiteit van de natte massa verbetert.

Het typische proces is:

Poedermenging → Toevoeging van bindmiddel → Natte agglomeratie → Korrelvorming

Tijdens het proces wordt een gecontroleerde hoeveelheid vloeibaar bindmiddel toegevoegd. Het bindmiddel helpt de poederdeeltjes te combineren om stabiele natte korrels te vormen.

Voordelen van natte granulatie met hoge afschuiving

• Snelle verwerking

• Intensief mixen

• Goede verdeling van kleine ingrediënten

• Uniforme natte agglomeratie

• Goede controle van korrelvorming

• Geschikt voor batchproductie

Het bindmiddeltype en de vloeistoftoevoegsnelheid moeten worden bepaald op basis van de feitelijke formulering en materiaaleigenschappen.

---

4. Mandgranulator voor deeltjesgroottecontrole

Na natte granulatie kan het natte materiaal worden verwerkt door een mandgranulator voor verdere deeltjesvorming en groottecontrole.

De mandgranulator maakt gebruik van extrusie en snijwerking om korrels te produceren met een meer gecontroleerde deeltjesgrootte.

De deeltjesgrootte is belangrijk omdat deze van invloed is op:

• Snelheid van oplossen

• Vloeibaarheid

• Uiterlijk van het product

• Stofvorming

• Verpakkingsprestaties

• Opslag en transport

Voor sommige instantdrankproducten kan een streefwaarde van bijvoorbeeld 2,5–3 mm diameter en 4–6 mm lengte vereist zijn. Dit moet echter worden beschouwd als een productspecifiek voorbeeld en niet als een universele specificatie.

De uiteindelijke deeltjesgrootte moet worden bevestigd door middel van materiaaltesten en klantvereisten.

Als korrels te fijn zijn

Zeer fijne deeltjes kunnen resulteren in:

• Verhoogde poederproductie

• Slechtere vloeibaarheid

• Meer stof

• Moeilijkere verpakking

Als korrels te groot zijn

Te grote korrels kunnen resulteren in:

• Langzamere ontbinding

• Ongelijkmatig uiterlijk van het product

• Minder consistente productprestaties

Daarom moeten granulatie en uiteindelijke screening samen worden ontworpen.

---

5. Wervelbeddrogen van instantdrankkorrels

Na de natte granulatie bevatten de korrels restvocht en moeten ze worden gedroogd.

Een statische wervelbeddroger kan worden gebruikt om vocht uit natte korrels te verwijderen door verwarmde lucht door het materiaalbed te leiden.

De verwarmde lucht zorgt voor direct contact met de korrels, waardoor vocht efficiënt kan verdampen.

Voordelen van wervelbeddrogen

• Efficiënte vochtafvoer

• Goede warmteoverdracht

• Gelijkmatige droging

• Gecontroleerde droogomstandigheden

• Geschikt voor korrelige materialen

• Compacte procesopstelling

De statische wervelbeddrogers van Hywell worden gebruikt voor het drogen van poeder- en korrelvormige materialen in voedingsmiddelen-, farmaceutische en chemische toepassingen. De fabrikant noemt ook korrelige materialen binnen ongeveer 0,1–6 mm als typisch toepassingsbereik, waarbij 0,5–3 mm wordt beschreven als een voorkeursbereik voor veel materialen. De daadwerkelijke geschiktheid hangt af van het materiaal en de procesomstandigheden.

---

6. Vochtbeheersing en antiklonterwerking

Vochtbeheersing is een van de belangrijkste factoren bij de productie van instantdrankkorrels.

Overmatig vocht kan leiden tot:

• Kleverige korrels

• Aankoeken

• Slechte vloeibaarheid

• Verminderde opslagstabiliteit

• Vochtmigratie tijdens opslag

Dit is vooral belangrijk voor drankproducten op suikerbasis, omdat veel suikerhoudende formuleringen hygroscopisch zijn.

Er is echter geen enkele uiteindelijke vochtwaarde die geschikt is voor elk instantdrankproduct.

Het beoogde vochtgehalte moet worden bepaald op basis van:

• Productformulering

• Kenmerken van grondstoffen

• Korrelgrootte

• Droogomstandigheden

• Verpakkingsvereisten

• Bewaaromstandigheden

• Klantspecificaties

Bij vochtgevoelige producten kan na het drogen koeling en ontvochtiging worden toegevoegd.

Dit helpt de producttemperatuur vóór het verpakken te verlagen en de vochtopname uit de omgeving te verminderen.

---

7. Eindscreening

Na het drogen worden de korrels gezeefd om te grote deeltjes en overmatige fijne deeltjes te verwijderen.

een roterende trilzeef worden gebruikt. Voor de uiteindelijke deeltjesclassificatie kan

Het screeningproces draagt ​​bij aan het bereiken van:

• Uniformere deeltjesgrootte

• Beter uiterlijk van het product

• Verbeterde vloeibaarheid

• Minder oversized materiaal

• Vermindering van buitensporige boetes

• Consistentere verpakking

Gekwalificeerd granulaat kan vervolgens worden overgebracht naar het koel- en verpakkingsproces.

Overmaats en ondermaats materiaal kunt u apart inzamelen. Afhankelijk van de formulering en het procesontwerp kan een deel van het materiaal worden geretourneerd voor verdere verwerking.

---

8. Koelen en verpakken

Na het drogen en zeven moeten de korrels worden gekoeld voordat ze definitief worden verpakt, indien het product dit nodig heeft.

Dit is vooral belangrijk voor hygroscopische producten.

Een koel- of ontvochtigingssysteem kan helpen:

• Verlaag de producttemperatuur

• Verminder de vochtopname

• Zorg voor vrij stromende korrels

• Verbeter de stabiliteit van de verpakking

• Verbeter de opslagprestaties

Voor vochtgevoelige instantdrankproducten moet de verpakkingsomgeving ook worden beschouwd als onderdeel van het volledige productieproces.

---

Voorbeeld van de citroen-instantdrankkorrelformule

Verschillende drankproducten vereisen verschillende formuleringen.

Een voorbeeld van een instantdrankformulering met citroensmaak kan zijn:

Let op: Dit is slechts een voorbeeldformulering voor procesbespreking. Het feitelijke recept, het bindmiddelsysteem en de verwerkingsomstandigheden moeten door de productfabrikant worden bepaald in overeenstemming met het beoogde product, de grondstoffen en de toepasselijke voedselvoorschriften.

Bij formuleringen met een hoog suikergehalte moet bijzondere aandacht worden besteed aan:

• Poeder mengen

• Toevoeging van bindmiddel

• Natte granulatie

• Drogen

• Koeling

• Laatste vocht

• Vochtigheid verpakking

---

Waarom drankpoeder omzetten in korrels?

Het omzetten van fijn drankpoeder in korrels kan verschillende productievoordelen opleveren.

Betere vloeibaarheid

Korrels vloeien over het algemeen gemakkelijker dan zeer fijne poeders, waardoor het transporteren, doseren en verpakken eenvoudiger wordt.

Minder stof

Granulatie kan de hoeveelheid fijn poeder die ontstaat tijdens het hanteren van materiaal verminderen.

Betere deeltjesuniformiteit

Door granulatie gevolgd door screening kunnen fabrikanten de deeltjesgrootteverdeling effectiever controleren.

Gemakkelijkere bediening

Korrels kunnen gemakkelijker worden getransporteerd, opgeslagen en in verpakkingsapparatuur worden ingevoerd.

Gecontroleerde ontbinding

De deeltjesgrootte en korrelstructuur kunnen worden aangepast aan de vereiste oplosprestaties.

Verminderde poedersegregatie

Een goed ontworpen granulatieproces kan de segregatie tussen verschillende poederingrediënten helpen verminderen.

---

Apparatuur voor de productie van instantdrankkorrels

Een complete granulatielijn voor instantdranken kan de volgende apparatuur bevatten:

Gesloten poedertoevoersysteem

Gebruikt voor hygiënische en gecontroleerde overdracht van poederingrediënten.

Poedermixer

Wordt gebruikt om een ​​uniforme verdeling van drankingrediënten te bereiken vóór natte granulatie.

High Shear Mixer-granulator

Gebruikt voor intensief mengen en natte agglomeratie van poedermaterialen.

Korfgranulator

Gebruikt voor deeltjesvorming en controle van de korrelgrootte.

Statische vloeistofbeddroger

Wordt gebruikt om vocht uit natte korrels te verwijderen na granulatie.

Trillende zeef

Wordt gebruikt om gedroogde korrels te classificeren en te grote of te kleine deeltjes te verwijderen.

Koel- en ontvochtigingssysteem

Wordt gebruikt wanneer het product gecontroleerde koeling en een lage luchtvochtigheid vereist.

Verpakkingssysteem

Wordt gebruikt om afgewerkte korrels in sachets, zakken, potten of andere verpakkingen te vullen.

De volledige uitrustingsconfiguratie is afhankelijk van het materiaal, de formulering, de capaciteit en de eindproductvereisten.

Hywell heeft al een breder portfolio van granulatieapparatuur, waaronder wervelbedgranulators, high-shear granulators en andere granulatiesystemen, zodat de drankenlijn rond het eigenlijke materiaal kan worden ontworpen in plaats van elk product in dezelfde apparatuurconfiguratie te dwingen.

---

Toepassingen van instantdrankgranulatie

Het instantdrankgranulatieproces kan worden gebruikt voor verschillende voedsel- en drankproducten.

Instanttheekorrels

Gebruikt voor instant zwarte thee, groene thee en andere instant theeproducten.

Hywell heeft ook een productieproject voor instanttheekorrels geleverd, waarbij theepoeder en hulpingrediënten werden verwerkt tot individuele instanttheekorrels.

Citroendrankkorrels

Geschikt voor instantdrankproducten met citroensmaak.

Oranje drankkorrels

Gebruikt voor sinaasappel- en andere instantdranken met citrussmaak.

Fruitdrankkorrels

Geschikt voor geselecteerde fruitdrankformuleringen.

Gembertheekorrels

Geschikt voor instantdrankproducten op basis van gember.

Voedingsdrankkorrels

Kan worden gebruikt voor geselecteerde voedings- en functionele drankformuleringen.

Instantsoepkorrels

Granulatietechnologie kan ook worden gebruikt voor geselecteerde instantsoepen en hartige voedingsproducten.

De bestaande granulatietoepassingen van Hywell omvatten ook instantthee, gemberthee, instantdrankkorrels en andere voedselkorrels.

---

Sleutelfactoren die de kwaliteit van instantdrankkorrels beïnvloeden

Deeltjesgrootte

De deeltjesgrootte beïnvloedt het oplossen, het uiterlijk, de vloeibaarheid en de verpakking.

Het granulator- en zeefsysteem moeten daarom worden geselecteerd op basis van de vereiste deeltjesgrootteverdeling.

Vochtgehalte

Vocht heeft een directe invloed op het aankoeken, de vloeibaarheid en de opslagstabiliteit.

Het juiste uiteindelijke vochtdoel moet worden vastgesteld door middel van producttesten.

Korrelsterkte

Korrels hebben voldoende mechanische sterkte nodig om transport en verpakking te kunnen weerstaan ​​zonder overmatige boetes te veroorzaken.

Ontbindingsprestaties

De formulering, deeltjesgrootte en korrelstructuur hebben allemaal invloed op de oplossingsprestaties.

Koelomstandigheden

Hete korrels kunnen na het drogen vocht opnemen als ze worden blootgesteld aan vochtige lucht.

Bij hygroscopische producten kan een goede koeling daarom belangrijk zijn.

Verpakkingsomgeving

Voor op suiker gebaseerde en andere vochtgevoelige producten kan een gecontroleerde verpakkingsomgeving helpen de productkwaliteit te behouden.

---

Hoe u een granulatielijn voor instantdranken kiest

Het selecteren van een productielijn voor instantdrankkorrels vereist evaluatie van het volledige proces in plaats van individuele machines afzonderlijk te selecteren.

Kenmerken van grondstoffen

Belangrijke materiaaleigenschappen zijn onder meer:

• Deeltjesgrootte

• Bulkdichtheid

• Aanvankelijk vocht

• Vloeibaarheid

• Hygroscopiciteit

• Warmtegevoeligheid

• Hechtingseigenschappen

Deze eigenschappen zijn van invloed op de keuze van de menger, granulator, droger en zeefapparatuur.

Productformulering

Verschillende formuleringen vereisen verschillende verwerkingsomstandigheden.

Een suikerrijke drankformulering kan bijvoorbeeld een zorgvuldiger vocht- en koelingscontrole vereisen.

Productiecapaciteit

De productielijn moet worden ontworpen volgens:

• Vereiste uitvoer

• Batchgrootte

• Werktijden

• Aantal producten

• Automatiseringsniveau

• Toekomstige productie-uitbreiding

Korrelgrootte

De beoogde deeltjesgrootte moet worden gedefinieerd voordat de granulator en het zeefsysteem worden geselecteerd.

Uiteindelijk vocht

Het vereiste eindvocht moet worden vastgesteld voordat het droogsysteem wordt ontworpen.

Ontbindingsvereisten

Als een snelle oplossing belangrijk is, moet tijdens het gehele productieproces rekening worden gehouden met de korrelstructuur en de deeltjesgrootte.

Veelgestelde vragen

Hoe maak je instant drankgranulaat?

Een typisch proces omvat het toevoeren van poeder, het mengen van poeder, nat granuleren, deeltjesgroottebepaling, drogen in een wervelbed en eindscreening. Het exacte proces is afhankelijk van de formulering en de vereiste producteigenschappen.

Welke machine wordt gebruikt om instanttheekorrels te maken?

Een compleet instant-theegranulatiesysteem kan een poedermixer, een high-shear mixer-granulator, een mandgranulator, een wervelbeddroger en een vibrerende zeef omvatten.

Kan drankpoeder nat worden gegranuleerd?

Ja. Veel drankpoederformuleringen kunnen worden verwerkt met behulp van natte granulatie. Het bindmiddel, de vloeistoftoevoegingssnelheid en de granulatieomstandigheden moeten echter worden bepaald in overeenstemming met de specifieke formulering.

Welke droger wordt gebruikt voor instantdrankkorrels?

Een wervelbeddroger wordt vaak gebruikt voor het drogen van natte korrels, omdat deze zorgt voor een efficiënte warmte- en massaoverdracht. De droogtemperatuur en verblijftijd zijn afhankelijk van de product- en materiaaleigenschappen.

Hoe voorkom je dat instantdrankgranulaat gaat aankoeken?

Het aankoeken kan worden verminderd door middel van geschikte granulatie, voldoende droging, gecontroleerde eindvochtigheid, goede koeling, behandeling bij lage luchtvochtigheid en geschikte verpakking.

Welke deeltjesgrootte is geschikt voor instantdrankkorrels?

Er bestaat geen universele deeltjesgrootte voor alle producten. De vereiste maat is afhankelijk van de productformulering, oplosvereisten, uiterlijk en verpakkingssysteem.

Kan de granulatielijn voor instantdranken worden aangepast?

Ja. De configuratie van de apparatuur kan worden aangepast op basis van grondstoffen, formulering, capaciteit, deeltjesgrootte, vochtvereisten en fabrieksindeling.

Welke informatie is nodig voor een productielijnofferte?

Voor een voorlopig procesontwerp is de volgende informatie nuttig:

• Productnaam

• Samenstelling van de grondstoffen

• Productiecapaciteit

• Aanvankelijk vocht

• Doeleindvocht

• Vereiste deeltjesgrootte

• Warmtegevoeligheid

• Verpakkingsmethode

• Beschikbare hulpprogramma's

• Fabrieksindeling, indien beschikbaar

Hoe vollediger de materiaalinformatie, hoe nauwkeuriger het granulatie- en droogproces kan worden ontworpen.

Waarom kiezen voor Hywell Machinery voor instantdrankgranulatie?

Hywell Machinery levert poedermeng-, granulatie- en droogapparatuur voor voedsel-, farmaceutische en chemische toepassingen.

Voor instantdrankkorrels kan Hywell het volgende integreren:

Poedertoevoer → Mengen → Natte granulatie → Deeltjesgrootte → Wervelbeddrogen → Zeven

De apparatuur kan worden vervaardigd op basis van verschillende materiaaleigenschappen, productiecapaciteiten en productspecificaties.

De granulatieoplossingen van Hywell worden ook gebruikt voor instantthee, kruidenkorrels, instantvoedselproducten en andere toepassingen die een gecontroleerde deeltjesgrootte en vocht vereisen.

---

Koop een instantdrankgranulatieoplossing

Bent u op zoek naar een productielijn voor instantdrankkorrels??

Hywell Machinery kan u helpen bij het evalueren van uw poederingrediënten en bij het ontwikkelen van een geschikt proces voor mengen, nat granuleren, drogen en zeven.

Geef voor een voorlopig uitrustingsadvies het volgende op:

Product + Formule + Capaciteit + Initieel vocht + Uiteindelijk vocht + Korrelgrootte

Ons engineeringteam kan vervolgens een geschikte proces- en apparatuurconfiguratie voor uw toepassing aanbevelen.

Neem contact op met Hywell Machinery voor een op maat gemaakte granulatielijn voor instantdranken.