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Was sind Wirbelschichtgranulatoren?

Aufrufe: 12     Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 21.04.2023 Herkunft: Website

Einführung in Wirbelschichtgranulatoren

Wenn Sie in der Pharma-, Chemie- oder Lebensmittelindustrie tätig sind, haben Sie vielleicht schon einmal von einem Wirbelschichtgranulator gehört.Diese Technologie wird häufig im Herstellungsprozess verschiedener Produkte eingesetzt, insbesondere zur Herstellung von Granulat mit spezifischen Eigenschaften. Der Wirbelschichtgranulator ist ein wichtiger industrieller Prozess, der zur Herstellung von Granulat aus Pulvern eingesetzt wird.



Einführung in einen Wirbelschichtgranulator?

Der Der Wirbelschichtgranulator wird auch als Wirbelschichttrocknergranulator oder Wirbelschichtgranulator bezeichnet.Ein Wirbelschichtgranulator ist eine Geräteart, mit der Granulat durch Aufsprühen von Flüssigkeit auf ein Partikelbett erzeugt wird, das dann durch einen aufwärts gerichteten Gasstrom verwirbelt wird.Die auf das Bett gesprühte Flüssigkeit kann je nach Verwendungszweck des Granulats ein Bindemittel, ein Lösungsmittel oder ein Beschichtungsmaterial sein.Der Fluidisierungsprozess trägt dazu bei, eine homogene Mischung aus flüssigen und festen Partikeln zu erzeugen, was zu einer einheitlichen Größe und Form des Granulats führt.


Wirbelschichtgranulation

Wirbelschichtgranulator

Wirbelschichtgranulator

Wirbelschichtgranulator

Wirbelschichtgranulator

Wirbelschichtgranulatoren


Wie funktioniert ein Wirbelschichtgranulator?

Bei einem Wirbelschichtgranulator werden feste Partikel in einer Kammer suspendiert, die dann durch einen aufwärts gerichteten Gasstrom verwirbelt werden.Sobald die Partikel verwirbelt sind, wird eine Flüssigkeit auf das Partikelbett gesprüht, wodurch sich Agglomerate bilden.Anschließend werden die Agglomerate durch den Gasstrom zerkleinert und gesiebt, um die gewünschte Granulatgröße zu erhalten.Anschließend kann das Granulat je nach Bedarf getrocknet oder weiterverarbeitet werden.Dieser Prozess erfolgt typischerweise in vier Schritten:


1. Herstellung des Pulvers

Der erste Schritt im Prozess besteht darin, das Pulver vorzubereiten, das in den Wagen des Wirbelschichtgranulators geladen wird.


2. Fluidisierung des Pulvers

Sobald das Bett vorbereitet ist, wird saubere Luft, die den HEPA-Filter passiert hat und die eingestellte Temperatur erreicht, durch das Bett geleitet, um die Partikel zu verwirbeln.

3. Granulationsphase

Während der Granulationsphase wird das flüssige Bindemittel mithilfe der Sprühdüse in das Wirbelbett eingebracht.Die Partikel beginnen zusammenzukleben und bilden ein Granulat.Diese Phase dauert normalerweise 10–30 Minuten.

4. Trocknung des Granulats

Nachdem die Flüssigkeit auf die Partikel gesprüht wurde, wird das Granulat mithilfe eines Wirbelschichttrockners getrocknet.Der Trockner wird auf eine Temperatur erhitzt, die ausreicht, um die Feuchtigkeit aus dem Granulat zu entfernen.Das getrocknete Granulat wird dann gesammelt und zur weiteren Verarbeitung gelagert.


Video des Funktionsprinzips des Wirbelschichtgranulators


Vorteile des Wirbelschichtgranulators

Der Wirbelschichtgranulator hat gegenüber anderen Granulatortypen mehrere Vorteile:

1. Einheitliche Granulatgröße

Der Wirbelschichtgranulator erzeugt Granulat mit einheitlicher Größe, was für viele Branchen wichtig ist.

2. Hohe Granulationseffizienz

Der Wirbelschichtgranulator verfügt über eine hohe Granulationseffizienz, was bedeutet, dass ein hoher Prozentsatz der Partikel in Granulat umgewandelt wird.

3. Geringe Staubentwicklung

Der Wirbelschichtgranulator erzeugt sehr wenig Staub, was für Branchen wichtig ist, in denen Staub eine Gefahr darstellen kann.

4. Kontrollierte Granulatdichte

Der Fluidisierungsgranulationsprozess ermöglicht eine bessere Kontrolle der Granulatdichte, die durch Änderung der Gasdurchflussrate oder der Flüssigkeitssprührate angepasst werden kann.

5. Effiziente Trocknung

Die Wirbelschichtgranulierung ermöglicht eine effiziente Trocknung des Granulats, da der Gasfluss angepasst werden kann, um die erforderlichen Trocknungsbedingungen bereitzustellen.

6. Weniger Staub und Abfall

Bei der Wirbelschichtgranulierung entstehen weniger Staub und Abfall als bei anderen Granulierungsmethoden, da der Prozess in einem geschlossenen System stattfindet.



Arten von Wirbelschichtgranulatoren

Es gibt zwei Haupttypen von Wirbelschichtgranulatoren: Top-Spray und Bottom-Spray.

Top-Spray-Wirbelschichtgranulatoren

Bei Topspray-Wirbelschichtgranulatoren wird die Flüssigkeit auf die Oberseite des Partikelbetts gesprüht.Dieser Granulatortyp eignet sich zur Herstellung von rieselfähigem Granulat.

Bodensprüh-Wirbelschichtgranulatoren

Bei Bodensprüh-Fließbett-Trocknungsgranulatoren wird die Flüssigkeit von der Unterseite des Partikelbetts versprüht.Dieser Granulatortyp eignet sich zur Herstellung kompakter und dichter Granulate.



Anwendungen von Wirbelschichttrocknern

Wirbelschichttrockner werden häufig in einer Vielzahl von Branchen für eine Reihe von Anwendungen eingesetzt, darunter:

  • Pharmaindustrie

        Wirbelschichttrockner werden in der pharmazeutischen Industrie häufig eingesetzt, um Granulat und Pulver zu trocknen, Partikel mit einem Film oder Zucker zu beschichten und Partikel zu Granulat zu agglomerieren.

  • Nahrungsmittelindustrie

    Wirbelschichttrockner werden zum Trocknen, Rösten und Puffen von Lebensmitteln wie Müsli, Snacks und Kaffeebohnen verwendet.

  • Chemieindustrie

    Wirbelschichttrockner werden zum Trocknen und Verarbeiten einer Vielzahl von Chemikalien verwendet, darunter Pigmente, Farbstoffe und Polymere.



Abschluss

Die Wirbelschichtgranulation ist eine vielseitige und effiziente Methode zur Herstellung von Granulaten mit spezifischen Eigenschaften.Es bietet mehrere Vorteile gegenüber anderen Granulationsmethoden, darunter eine gleichmäßige Granulatgröße, kontrollierte Granulatdichte, effiziente Trocknung sowie weniger Staub und Abfall.Allerdings weist es auch einige Nachteile auf, wie z. B. höhere Kapitalkosten, einen komplexen Betrieb und einen begrenzten Partikelgrößenbereich.Es gibt zwei Haupttypen von Wirbelschichtgranulatoren: Top-Spray und Bottom-Spray, jede mit ihren eigenen Vor- und Nachteilen.

Insgesamt ist die Wirbelschichtgranulation eine wertvolle Technologie für verschiedene Branchen, insbesondere bei der Herstellung von Granulaten mit spezifischen Eigenschaften.Allerdings ist es wichtig, die Kosten, die Komplexität und den Partikelgrößenbereich zu berücksichtigen, wenn Sie entscheiden, ob es die richtige Option für Ihre spezifischen Fertigungsanforderungen ist.


FAQs

1.  Kann ein Wirbelschichtgranulator als Wirbelschichttrockner eingesetzt werden? 

Ja, der Wirbelschichtgranulator hat nicht nur die Funktion der Granulierung, sondern kann auch allein zum Trocknen von körnigem Pulver verwendet werden.Ein Wirbelschichttrockner ist eine industrielle Trocknungsanlage, mit der Materialien getrocknet werden, indem sie in einem Heißluftstrom suspendiert werden.Bei diesem Verfahren wird nasses Material auf ein poröses Bett gelegt und heiße Luft hindurchgeleitet, wodurch das Material schnell verflüssigt und getrocknet wird

2. Wie unterscheidet sich ein Wirbelschichtgranulator von anderen Granulationsverfahren? 

Ein Wirbelschichtgranulator nutzt einen aufwärts gerichteten Gasstrom, um Partikel zu verwirbeln und gleichmäßige Granulatkörner zu erzeugen, während bei anderen Methoden möglicherweise andere Prozesse wie Kompression oder Agglomeration zum Einsatz kommen.

3. Welche Arten von Materialien können mit einem Wirbelschichtgranulator verarbeitet werden? 

Ein Wirbelschichtgranulator kann ein breites Spektrum an Materialien verarbeiten, darunter Pharmazeutika, Chemikalien und Lebensmittel.

4. Kann ein Wirbelschichtgranulator für Beschichtungsanwendungen verwendet werden? 

Nein, Wirbelschichtgranulatoren werden üblicherweise nicht für Beschichtungsanwendungen verwendet.Wenn Sie den Beschichtungsprozess benötigen, schauen Sie sich bitte unser an Wirbelschichtgranulator-Beschichter.

5. Eignet sich ein Wirbelschichtgranulator zur Herstellung großer Granulate? 

Nein, Wirbelschichtgranulatoren eignen sich am besten für die Herstellung von Granulat im Bereich von 50–500 Mikrometern und sind möglicherweise nicht für größere Granulatkörnchen geeignet.


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