بازدید: 33 نویسنده: ویرایشگر سایت زمان انتشار: 2023-06-02 منبع: سایت
آیا می‌پرسید گرانول‌بندی بستر سیال چگونه کار می‌کند؟و کاربرد گرانول های بستر سیال چیست امروز، من شما را با موارد زیر آشنا می کنم:
گرانول بستر سیال تولید شده توسط Hywell
همچنین می‌توانید از صفحه محصول گرانول‌کننده بستر سیال ما در اینجا دیدن کنید، جایی که می‌توانید قیمت را درخواست کنید و همچنین درباره پردازنده‌های بستر مایع مطالعه کنید.
خشک کردن یک فرآیند واحد کلیدی در صنایع شیمیایی، غذایی و دارویی است.نیاز به گرمایش دارد که سرمایه و انرژی بر آن است.خشک کردن ممکن است 60 تا 70 درصد از کل هزینه تولید را تشکیل دهد.
گرانول های خشک کن بستر مایع به طور گسترده ای برای خشک کردن گرانول ها و پودرها در تولید دارو با دوز جامد مورد استفاده قرار گرفته اند.Hywell خشک کن های بستر بسیار با کیفیت را با قیمت های رقابتی کارخانه تولید می کند.
تولید دارو نیاز به کنترل دقیق بر تولید اشکال دوز جامد دارد.دانه بندی، فرآیند تبدیل ذرات ریز پودر به دانه های بزرگتر، نقش مهمی در دستیابی به یکنواختی، جریان پذیری و پایداری محصول نهایی دارد.دانه بندی بستر سیال روشی کارآمد و همه کاره برای دستیابی به این اهداف ارائه می دهد.دانه بندی شامل دانه بندی خشک و دانه بندی مرطوب .دانه بندی مرطوب شامل انواع مختلفی از ماشین آلات مانند گرانول های اسپری بستر سیال, دانه بندی سبد, گرانولاتورهای نوسانی (گرانولاتورهای نوسانی) و گرانولاتورهای مخلوط کن با برش بالا.
دانه بندی بستر سیال را می توان به عنوان یک فرآیند تک مخزن طبقه بندی کرد زیرا پودر را می توان در یک واحد مخلوط، دانه بندی و خشک کرد که انتقال محصول را تسهیل می کند و آلودگی متقابل را به حداقل می رساند.علاوه بر این، بستر سیال همچنین انتقال گرما و جرم بین هوای سیال و ذرات جامد را افزایش می‌دهد و در نتیجه توزیع دمایی یکنواخت در بستر محصول و زمان پردازش نسبتاً کوتاهی دارد.در مقایسه با دانه بندی با برش بالا، فناوری بستر سیال عموماً ذرات با توزیع اندازه ذرات باریک تر و بدون ذرات بزرگ تولید می کند.این باعث کاهش دانه بندی های متعدد غیر ضروری و سرعت خشک شدن می شود.
گزارش شده است که دانه بندی بستر سیال متخلخل تر، چگالی کمتر و تراکم پذیرتر از دانه های تولید شده توسط دانه بندی مرطوب با برش بالا است.محدوده اندازه ذرات بهینه برای سیال شدن 50 تا 2000 میکرومتر است.اندازه متوسط ذرات باید بین 50 تا 5000 میکرومتر باشد تا از کانال کشی بیش از حد و جریان پلاگین جلوگیری شود.از آنجایی که پودر ریز دارای سطح بسیار بزرگی است، چسبندگی چسب افزایش می یابد و منجر به تجمع می شود.بنابراین، برای جلوگیری از فرار بیش از حد پودر ریز، معمولاً کیسه های جمع آوری فوق متراکم و نامناسب برای ایجاد عدم تعادل سیال انتخاب می شوند.برای ذرات ریز کوچکتر از 50 میکرومتر و ذراتی که نمی توانند سیال شوند، بستر پودر باید با چنگک مکانیکی و روش های دیگر درمان شود که هزینه های تجهیزات، تمیز کردن و نگهداری را افزایش می دهد.اندازه بحرانی که بسترهای سیال سنتی نمی توانند به طور مجزا پودرهای دارویی معمولی را پردازش کنند، حدود 20 میکرومتر است.بر اساس نمودار جریان گلدارت، در زیر این حد، جریان پایدار بدون تاخیر مشکل است.
دست زدن به مخلوط پودر حاوی اجزایی با چگالی های مختلف چالش دیگری است، زیرا تفاوت در رفتار سیال شدن اجزای مختلف فرمولاسیون می تواند منجر به جداسازی بستر و اختلاط ناهموار شود.علاوه بر این خواص پودر، توانایی قطرات بایندر برای پخش شدن در بستر پودر نیز در طول دانه بندی بستر سیال بسیار مهم است.بنابراین، دانه بندی در طول سیال شدن به شدت به پدیده انتشار مایع وابسته است.بدیهی است که دانه بندی بستر سیال فرآیند پیچیده ای است.علاوه بر عوامل مرتبط با مواد مانند ماهیت و ویژگی های مواد تشکیل دهنده در فرمول، عوامل فرآیند مربوط به مراحل دانه بندی و خشک شدن نیز بر روی نتایج تاثیر می گذارد.
اصل کار یک بستر سیال بر مبنای نظری استوار است که اگر گاز از بستر جامدات دانه ای با سرعتی بیشتر از سرعت ته نشینی گرانول و کمتر از انتقال پنوماتیک و برابر با حداقل سرعت سیال شدن (Umf) عبور کند. بخش جامد در حرکت رو به بالا معلق خواهد شد.مقاومت نیروی اصطکاک است که توسط گاز بر روی دانه ها اعمال می شود.مقاومت اعمال شده توسط گرانول ها بر روی گاز از نظر بزرگی برابر و در جهت مخالف است.
با افزایش سرعت جریان هوا، مقاومت ویسکوز گرانول های منفرد در بستر پر شده افزایش می یابد و افت فشار بستر (ΔP) افزایش می یابد.تا یک نقطه معین، نیروی پسا تجربه شده توسط تک تک دانه ها برابر با وزن ظاهری آنها است.سپس حجم تخت شروع به بزرگ شدن می کند.گرانول‌های منفرد دیگر در تماس با گرانول‌های همسایه نیستند، اما توسط مایع پشتیبانی می‌شوند و سیال شدن شروع می‌شود.برای پودرهای بسیار چسبناک، گرانول های اولیه ممکن است توسط نیروهای واندروالس متصل شوند و ممکن است به گرانول های آگلومره تبدیل شوند.
بنابراین وقتی یک گرانول سیال‌تر می‌شود، به دلیل این نیروهای پسا، بر سرعت گاز محلی اطراف آن تأثیر می‌گذارد.برای گرانول هایی با اشکال نامنظم، اثر درگ بیشتر است.بالاتر از حداقل سرعت سیال شدن، هر گاز اضافی وارد شده باید به شکل حباب از بستر عبور کند.نیروهای واندروالس نقش غالبی در فرآیندهای جابجایی پودر و سیال شدن دارند، اما نیروهای الکترواستاتیک نیز تأثیر زیادی بر رفتار فرآیند دارند.سایر نیروهای بالقوه پل های مایع و جامد هستند.فعل و انفعالات احتمالی با نیروهای بین دانه ای برهمکنش های گرانول-گرانول، گرانول-محفظه و گرانول-گاز است.دو روش، حداقل سرعت سیال شدن Umf و طبقه بندی Geldart، به طور کلی برای توانایی آنها در پیش بینی و مشخص کردن رفتار سیال شدن جامدات شناخته شده است.
در بسترهای سیال، بسته به سرعت سیال شدن، چگالی محصول، شکل و وزن محصول در گلدان، الگوهای بستر سیال متفاوتی را می توان مشاهده کرد.چگالی مستقیماً نیروی گرانشی خالص وارد بر گرانول و در نتیجه حداقل مقاومت یا سرعت مورد نیاز برای بلند کردن گرانول را تغییر می‌دهد.شکل نه تنها رابطه بین نیروی کشش و سرعت را تغییر می دهد، بلکه ویژگی های پر شدن بستر ثابت و فضاهای خالی مرتبط و سرعت سیال را از طریق آنها تغییر می دهد.
سرعت گاز محاسبه شده (Umf) در کل مقطع بستر را حداقل یا اولیه سرعت سیال شدن می نامند.در طی سیال شدن اولیه، بستر شکل مایع به خود می گیرد و خود متعادل است، جریان دارد و نیروهای هیدرواستاتیکی را منتقل می کند (اجسام با چگالی کمتر بر روی سطح بستر شناور می شوند).در سرعت های گاز کم، بستر گرانول در واقع یک بستر پر شده است و افت فشار متناسب با سرعت سطح است.با افزایش سرعت گاز، به نقطه ای می رسد که رفتار بستر از دانه های ثابت به گرانول های معلق تغییر می کند.در نقطه اولیه سیال شدن، افت فشار در سراسر بستر بسیار نزدیک به وزن دانه ها تقسیم بر سطح مقطع بستر خواهد بود.در طی فرآیند سیال شدن اولیه، گرانول ها بسیار نزدیک به هم هستند و هیچ حرکت واقعی ندارند.برای دستیابی به اختلاط یکنواخت، اختلاط شدید باید با افزایش سرعت گاز از طریق توزیع‌کننده‌های مختلف جریان گاز حاصل شود.
هنگامی که سرعت جریان گاز از حداقل نقطه سیال شدن بیشتر شود، بستر سیال به نظر می رسد که گاز به سرعت بالا می رود و در سطح می ترکد.شکل گیری حباب ها بسیار نزدیک به کف بستر و بسیار نزدیک به توزیع کننده جریان هوا است، بنابراین طراحی توزیع کننده جریان هوا تأثیر زیادی بر ویژگی های بستر سیال دارد.افزایش سرعت سیال شدن سطحی بالاتر از حداقل سرعت سیال شدن منجر به تشکیل 'حباب' می شود که در بستر ایجاد می شود.انبساط بستر عمدتاً توسط فضای اشغال شده توسط حباب ها ایجاد می شود و سرعت گاز سطحی به طور قابل توجهی افزایش می یابد.همانطور که این حباب های کوچک از بستر بلند می شوند، تمایل دارند با هم ترکیب شوند.این حباب های بزرگتر و کمتری نسبت به حباب های نزدیک توزیع کننده جریان هوا ایجاد می کند.در یک بستر حباب دار، اختلاط نه تنها در اثر حرکت عمودی و فرو ریختن حباب ها بر روی سطح بستر، بلکه در اثر حرکت جانبی حباب ها ناشی از برهم کنش و ادغام حباب های مجاور ایجاد می شود.
هنگامی که غلظت جامدات در سرتاسر بستر یکنواخت نباشد و غلظت آن در طول زمان در نوسان باشد، به این نوع سیال شدن سیال شدن سنگدانه می گویند.
تخت حلزونی یک بستر سیال است که در آن حباب های هوا کل سطح ظرف محصول را اشغال کرده و بستر را به چند لایه تقسیم می کنند.
کنترل نرخ جریان هوا برای بسترهای سیال کارآمد برای خشک کردن، دانه بندی و پوشش بسیار مهم است.تنها زمانی که گرانول ها در جریان هوا در طول فرآیند تصفیه معلق می شوند، بستر سیال می تواند مزایای انتقال سریع گرما و جرم را به دست آورد.برای به دست آوردن سیال شدن مناسب محصول، عوامل زیر باید در نظر گرفته شوند:
کنترل سرعت جریان هوا را می توان ابتدا از طریق توزیع کننده جریان هوا انتخاب شده به دست آورد.انتخاب توزیع کننده به عواملی مانند نوع ماده و اندازه گرانول آن، چگالی، شکل، کمیت، حجم هوای فن و محل قرارگیری سیستم بستگی دارد.انتخاب توزیع کننده و دستورالعمل های بیشتر در فصل 3 ارائه شده است. نوع و هندسه توزیع کننده تأثیر قابل توجهی بر حداقل مقدار سرعت سیال شدن دارد.افزایش قطر منافذ توزیع کننده صفحه روزنه حداقل سرعت سیال شدن را کاهش می دهد (صدا: نمی دانم آیا می توانید این جمله را بفهمید؟ فرض این است که وقتی حجم هوا بدون تغییر باقی می ماند، ناحیه توزیع کننده تهویه با همان اندازه صفحه روزنه را افزایش می دهد. دیافراگم، که معادل افزایش ناحیه تهویه است، بنابراین سرعت کاهش می یابد).
دانه بندی بستر سیال مزایای متعددی نسبت به سایر تکنیک های دانه بندی دارد.در مرحله اول، کنترل عالی بر روی خواص گرانول مانند اندازه، شکل و چگالی امکان پذیر است.این کنترل یکنواختی و تکرارپذیری محصول نهایی را تضمین می کند.علاوه بر این، حالت سیال انتقال گرما و جرم کارآمد را فراهم می کند که منجر به زمان خشک شدن سریعتر می شود.این فرآیند همچنین بسیار مقیاس پذیر است و امکان انتقال آسان از مقیاس آزمایشگاهی به تولید تجاری را فراهم می کند.
اگرچه دانه بندی بستر سیال دارای مزایای متعددی است، اما بدون محدودیت نیست.یکی از چالش ها پتانسیل ساییدگی ذرات است که منجر به تولید گرد و غبار ریز می شود.این مشکل با استفاده از تجهیزات مناسب و بهینه سازی فرآیند قابل کاهش است.یکی دیگر از معایب، مناسب بودن محدود برای مواد حساس به رطوبت است، زیرا فرآیند خشک کردن شامل اعمال گرما است.درک صحیح مواد و پارامترهای فرآیند برای غلبه بر این چالش ها بسیار مهم است.
عوامل متعددی بر موفقیت دانه بندی بستر سیال تأثیر می گذارد.این عوامل برای دستیابی به خواص گرانول مورد نظر باید به دقت در نظر گرفته شوند و بهینه شوند.عوامل کلیدی عبارتند از:
خواص مواد پودری مانند اندازه ذرات، شکل و ویژگی های سطح، نقش مهمی در رفتار سیال شدن و تشکیل گرانول دارند.پودرهای ریز با خواص چسبندگی ممکن است به اقدامات اضافی برای اطمینان از سیال شدن مناسب نیاز داشته باشند.
انتخاب محلول بایندر و غلظت آن به شدت بر راندمان اتصال و استحکام گرانول ها تأثیر می گذارد.بسته به ویژگی های مورد نظر گرانول ها می توان از چسب های مختلف مانند پلیمرها یا چسب ها استفاده کرد.
پارامترهای مختلف فرآیند، از جمله سرعت جریان هوا، دمای ورودی، سرعت پاشش و ارتفاع بستر، بر تشکیل گرانول تأثیر می‌گذارند.این پارامترها باید برای دستیابی به اندازه، شکل و یکنواختی گرانول مورد نظر بهینه شوند.
طراحی و پیکربندی گرانول‌کننده بستر سیال، از جمله شکل و اندازه محفظه پردازش، سیستم توزیع هوا و سیستم اسپری، بر راندمان کلی فرآیند و کیفیت گرانول‌ها تأثیر می‌گذارد.
دانه بندی بستر سیال به تجهیزات تخصصی برای دستیابی به نتایج مطلوب نیاز دارد.جزء کلیدی گرانولاتور بستر سیال است که از یک محفظه پردازش، یک سیستم توزیع هوا و یک سیستم اسپری تشکیل شده است.محفظه پردازش اجازه سیال شدن ذرات پودر و تشکیل گرانول را می دهد.سیستم توزیع هوا جریان هوای یکنواخت را در سراسر محفظه فراهم می کند و سیال شدن مناسب را تضمین می کند.سیستم اسپری که معمولاً مجهز به نازل های فشار بالا است، امکان پاشش دقیق و کنترل شده محلول بایندر را فراهم می کند.علاوه بر این، تجهیزات خشک کردن و الک کردن گرانول ها برای تکمیل فرآیند ضروری است.
دانه بندی بستر سیال کاربردهای گسترده ای در صنعت داروسازی پیدا می کند.برخی از کاربردهای رایج عبارتند از:
گرانول بستر سیال به طور گسترده در تولید گرانول برای فرمولاسیون قرص استفاده می شود.یکنواختی اندازه و شکل گرانول که از طریق این فرآیند به دست می‌آید، محتوای دارویی ثابت را در هر قرص تضمین می‌کند که منجر به فرم‌های دوز قابل اعتماد می‌شود.
توانایی ترکیب پوشش‌های کاربردی باعث می‌شود دانه‌بندی بستر سیال برای تولید فرمول‌های رهش کنترل‌شده مناسب باشد.با اعمال پوشش های روده ای یا سایر پوشش های تخصصی، آزادسازی دارو را می توان بر اساس نیازهای خاص، مانند آزادسازی وابسته به pH یا وابسته به زمان، تنظیم کرد.
دانه بندی بستر سیال نیز در تولید گرانول های مناسب برای فشرده سازی مستقیم استفاده می شود.گرانول های قابل تراکم مستقیم دارای خاصیت جریان پذیری و تراکم پذیری عالی هستند که آنها را برای تولید تبلت های پرسرعت ایده آل می کند.
فرمولاسیون های پیچیده حاوی چندین ماده دارویی فعال (API) و مواد کمکی را می توان با موفقیت با استفاده از دانه بندی بستر سیال گرانول کرد.این فرآیند امکان اختلاط یکنواخت همه اجزا را فراهم می کند و در نتیجه گرانول های همگن ایجاد می شود.
گرانولاسیون بستر سیال تولید گرانول هایی با پروفایل های رهایش داروی اصلاح شده را امکان پذیر می کند.با تنظیم پارامترهای فرآیند و ویژگی‌های بایندر، می‌توان به رهاسازی پایدار یا طولانی‌تر دارو دست یافت که تحویل کنترل‌شده دارو را فراهم می‌کند.
دانه بندی بستر سیال مزایای متعددی را در مقایسه با روش های دانه بندی جایگزین ارائه می دهد.در مقایسه با دانه بندی مرطوب، که شامل استفاده از حجم زیادی از چسب مایع است، دانه بندی بستر سیال به مقادیر کمتری از محلول چسب نیاز دارد که منجر به کاهش زمان خشک شدن و مصرف انرژی می شود.تکنیک‌های دانه‌بندی خشک، مانند فشرده‌سازی غلتکی، به مراحل بیشتری برای دستیابی به گرانول‌ها نیاز دارند، و دانه‌بندی بستر سیال را به فرآیندی ساده‌تر و با صرفه‌تر زمان تبدیل می‌کند.علاوه بر این، دانه بندی بستر سیال امکان کنترل دقیق بر خواص گرانول را فراهم می کند و در نتیجه یکنواختی محصول را بهبود می بخشد.
در حالی که دانه بندی بستر سیال یک فرآیند قوی و همه کاره است، ممکن است مشکلات خاصی در حین کار ایجاد شود.یکی از چالش های رایج، تشکیل آگلومراها یا گرانول های بزرگ است که می تواند منجر به توزیع ناهموار اندازه ذرات و جریان پذیری ضعیف شود.این مشکل را می توان با تنظیم سرعت پاشش، غلظت بایندر یا سرعت جریان هوا برای اطمینان از رشد مناسب گرانول برطرف کرد.یکی دیگر از مشکلات احتمالی بروز انسداد نازل به دلیل رسوب محلول بایندر است.تمیز کردن و نگهداری منظم سیستم اسپری می تواند به جلوگیری از این مشکل کمک کند.نظارت و بهینه سازی پارامترهای فرآیند برای عیب یابی و حل مشکلات احتمالی بسیار مهم است.
شرکت‌های دارویی متعددی با موفقیت دانه‌بندی بستر سیال را در فرآیندهای تولید خود پیاده‌سازی کرده‌اند که منجر به بهبود کیفیت و کارایی محصول می‌شود.مطالعات موردی و داستان های موفقیت، کاربردها و مزایای متنوع این تکنیک را برجسته می کند.به عنوان مثال، شرکت X، یک تولید کننده داروسازی پیشرو، از دانه بندی بستر سیال برای ایجاد فرمول رهش کنترل شده از یک داروی قلبی عروقی که به طور گسترده تجویز می شود، استفاده کرد.گرانول‌های به‌دست‌آمده یکنواختی محتوای عالی، پروفایل‌های انتشار داروی طولانی‌تر و سازگاری بیمار را افزایش دادند.به طور مشابه، شرکت Y از دانه بندی بستر سیال برای تولید گرانول های قابل تراکم مستقیم برای یک فرمول پیچیده چند جزئی استفاده کرد که به خواص جریان برتر و سازگاری قرص دست یافت.
دانه بندی بستر سیال یک زمینه به طور مداوم در حال تکامل است و چندین روند و پیشرفت در حال شکل دادن به آینده آن است.برخی از روندهای کلیدی عبارتند از:
محققان به طور فعال در حال کاوش در بایندرها و مواد جانبی جدید با ویژگی های اتصال بهبود یافته، ویژگی های رهایش کنترل شده و عملکرد پیشرفته هستند.این پیشرفت ها خواص گرانول را بیشتر بهینه می کند و دامنه کاربردهای دانه بندی بستر سیال را گسترش می دهد.
ادغام ابزارهای پیشرفته PAT در سیستم های دانه بندی بستر سیال، نظارت و کنترل در زمان واقعی پارامترهای فرآیند حیاتی را امکان پذیر می کند.این رویکرد مبتنی بر داده، درک فرآیند را افزایش می دهد، بهینه سازی فرآیند را تسهیل می کند و کیفیت محصول ثابت را تضمین می کند.
ادغام هوش مصنوعی (AI) و الگوریتم های یادگیری ماشین در سیستم های دانه بندی بستر سیال پتانسیل فوق العاده ای دارد.سیستم‌های مبتنی بر هوش مصنوعی می‌توانند داده‌های فرآیند پیچیده را تجزیه و تحلیل کنند، الگوها را شناسایی کنند و پارامترهای فرآیند را در زمان واقعی بهینه کنند، که منجر به افزایش کارایی، کاهش ضایعات و بهبود کیفیت محصول می‌شود.
تولید مداوم به دلیل کارایی و مقرون به صرفه بودن در صنعت داروسازی محبوبیت بیشتری پیدا می کند.دانه بندی بستر سیال را می توان به طور یکپارچه در پلت فرم های تولید پیوسته ادغام کرد و امکان تولید مداوم گرانول ها با کیفیت ثابت و کاهش تنوع فرآیند را فراهم کرد.
با افزایش تمرکز بر پایداری، تلاش هایی برای سازگاری بیشتر فرآیندهای دانه بندی با محیط زیست صورت می گیرد.این شامل استفاده از چسب های سازگار با محیط زیست، روش های خشک کردن با انرژی کارآمد و به حداقل رساندن تولید زباله است.دانه بندی بستر سیال، با خشک کردن کارآمد و کاهش نیاز به چسب، به خوبی با اصول تولید سبز مطابقت دارد.
در نتیجه، دانه بندی بستر سیال یک تکنیک بسیار موثر و همه کاره در تولید دارو است.توانایی آن در تولید گرانول های یکنواخت با خواص کنترل شده، آن را به گزینه ای جذاب برای اشکال مختلف دوز جامد تبدیل می کند.با تحقیقات مداوم و پیشرفت‌ها در بایندرهای جدید، تجزیه و تحلیل فرآیند و کنترل هوشمند فرآیند، دانه‌بندی بستر سیال برای پیشرفت‌های بیشتر آماده است و همچنان نقش مهمی در شکل‌دهی آینده تولید دارو خواهد داشت.
دانه بندی بستر سیال یک تکنیک بسیار موثر و همه کاره در تولید دارو است.توانایی آن در تولید گرانول های یکنواخت با خواص کنترل شده، آن را به گزینه ای ارجح برای اشکال مختلف دوز جامد تبدیل کرده است.مزایای دانه بندی بستر سیال، مانند کنترل دقیق بر خواص گرانول، خشک کردن کارآمد، و مقیاس پذیری، به بهبود کیفیت محصول، راندمان تولید و رضایت بیمار کمک می کند.علی رغم برخی محدودیت ها، درک صحیح پارامترهای فرآیند و انتخاب تجهیزات می تواند به غلبه بر چالش ها و بهینه سازی فرآیند دانه بندی کمک کند.با تحقیقات و پیشرفت‌های در حال انجام، انتظار می‌رود دانه‌بندی بستر سیال نقش مهمی در شکل‌دهی آینده تولید دارو داشته باشد.
بله، دانه بندی بستر سیال را می توان برای مواد حساس به رطوبت به کار برد.با این حال، بررسی دقیق فرآیند خشک کردن و بهینه سازی پارامترها برای به حداقل رساندن قرار گرفتن در معرض رطوبت و تخریب احتمالی مورد نیاز است.
کاملا.دانه بندی بستر سیال بسیار مقیاس پذیر است و می تواند به طور یکپارچه از مقیاس آزمایشگاهی به تولید تجاری با تجهیزات مناسب و بهینه سازی فرآیند تبدیل شود.
دانه بندی بستر سیال به مقادیر کمتری از محلول چسبنده نیاز دارد که منجر به کاهش زمان خشک شدن و مصرف انرژی در مقایسه با دانه بندی مرطوب می شود.همچنین کنترل دقیقی بر خواص گرانول و بهبود یکنواختی محصول را فراهم می کند.
بله، دانه بندی بستر سیال را می توان با فرآیندهای دیگر مانند پوشش، خشک کردن، و قرص ادغام کرد، که اجازه می دهد گردش کار تولید ساده و عملکرد محصول افزایش یابد.
آینده دانه بندی بستر سیال، با پیشرفت های مداوم در کلاسورهای جدید، ابزارهای PAT و کنترل فرآیند هوشمند، امیدوارکننده به نظر می رسد.این پیشرفت‌ها کارایی فرآیند، کیفیت محصول و بهینه‌سازی را در تولید دارو بهبود می‌بخشد.
简体中文