 |
DG
HYWELL
8479899990
304/316L/Q235
Chemiese / kunsmis
Ja
| Hoeveelheid: | |
|---|---|
Daar is oor die algemeen twee tipes poeiergranulasietegnologieë: nat- en droëgranulasie.Die droë granuleerdermetode behels die uitpersing van die produk in agglomerate of velle sonder om 'n bindmiddel by te voeg en dit dan te vergruis en te sif tot droë korrelprodukte.Nat metodes gebruik hoofsaaklik rollers, skywe, smelt, bespuiting en bespuiting om te granuleer.
By natgranulering speel die natsterkte wat deur die kapillêre effek van die vloeibare bindmiddel gegenereer word, 'n belangrike rol.In die
daaropvolgende droogstadium, die chemiese reaksie tussen die komponente en die kristallisasie van die opgeloste stowwe produseer vaste, Kristalbrûe wat vorm gee aan die deeltjies.Verteenwoordigende toerusting van hierdie tegnologie sluit in vloeistofbedgranulator, hoë skuifgranulator , rollers, fluïdiseringstoestelle, ens.
Bindmiddel-vrye droë ekstrusie granulasie tegnologie is 'n baie mededingende tegnologie.Oor die algemeen word deeltjies nie gevorm deur soliede brûe tussen deeltjies nie, maar deur die sterkte van deeltjies wat gevorm word deur die kragte tussen molekules.As gevolg van die kort afstand van hierdie krag, moet die deeltjies soortgelyk in grootte wees, en eksterne druk word vereis.Die metode van druk kan ekstrusie wees (druk die materiaal met gate met 'n vaste deursnee) of ekstrusie (druk aan beide kante van die materiaal), indien die ekstrusie plaasvind in die gaping tussen twee teen-roterende rollers, is die proses 'n roller verdigting granulator .Die DG reeks roller kompakteerder granulator gebruik droë roller pers tegnologie om poeieragtige materiale met 'n voginhoud van ≤5% in vlokkies of blokke saam te druk en ondergaan dan vergruisings-, granulerings- en siftingsprosesse om die vlokkies in klonte te maak.Die materiaal word korrelmateriaal wat aan die gebruiksvereistes voldoen.Die roller kompakteerder granulator masjien maak hoofsaaklik staat op eksterne druk om die materiaal deur die gaping tussen twee relatief roterende rollers te dwing en dit te dwing om in stukke saamgepers te word.Tydens die rolproses kan die werklike digtheid van die materiaal met 1,5 tot 3 keer verhoog word.Ten einde sekere partikelsterktevereistes te bereik.
DG reeks roller kompakteerder granulator word ook genoem granulator, gips briket masjien, briket masjien, koolstof swart granulator, kaliumsulfaat granulator, en kaliumchloried granulator volgens die hoofgebruiksomvang daarvan.
DG reeks roller kompakteerder granulator word ook genoem droë granulator, roller granulator, dubbel roller granulator, roller press granulator, en droë granulasie masjien volgens sy werkseienskappe.
Roller Compactor Granulator
Roller Compactor Granulator
Die gegranuleerde kunsmis het goeie fisiese eienskappe;dit kan 'n sekere hoeveelheid spasie en koste in logistiek verminder;dit veroorsaak nie stof tydens laai en aflaai nie, agglomereer nie tydens langtermynberging nie, het goeie vloeibaarheid en is maklik om tydens bemesting te versprei;dit kan ook 'n stadige vrystellingsrol speel om kunsmiskwaliteit te verbeter.Benuttingstempo en verbeterde kunsmisdoeltreffendheid.Daarbenewens kan korrelkunsmisstowwe van verskillende variëteite maar soortgelyke groottes direk gemeng word om 'n laekoste saamgestelde kunsmis te verkry met dieselfde kunsmis effek as saamgestelde kunsmis.
Die enigste nadeel van droë rollergranulering van chemiese kunsmisstowwe om korrelkunsmis te produseer, is egter dat die vorm van die produk onreëlmatige deeltjies is.Die onreëlmatige deeltjievorm het egter geen impak op die toediening van chemiese kunsmis nie, en die snoeiproses kan bygevoeg word om die deeltjies verder te rond.Die kunsmis wat deur die roller kompakteerder droë granulator vervaardig word, het voldoende sterkte, minder stof, geen agglomerasie, 'n smal deeltjiegrootte verspreidingsreeks en goeie vloeibaarheid.Kunsmis wat deur roller-ekstrudering geproduseer word, is wyd gebruik in meganiese bemesting in die buiteland, wat bewys dat hul deeltjievorm nie 'n faktor sal wees wat die toediening van chemiese bemestingstowwe beïnvloed nie.
Enkele kunsmis verwys hoofsaaklik na kaliumsulfaat, kaliumchloried, dubbel superfosfaat, fosfaat rotspoeier, ammoniaksulfaat, ammoniumchloried, kaliumnitraat en ander poeiers.Die doel van droë granulering is om 1~5 of 2~4mm sterk kunsmisdeeltjies te verkry wat geskik is vir meganiese bemesting.Daarom noem die kunsmisbedryf droërolgranuleerders ook die kaliumsulfaatgranuleerder, kaliumchloriedgranuleerder, ammoniaksulfaatgranuleerder en ammoniumchloriedgranuleerder.
As die fynheid van die poeier tussen 200 en 400 mesh is, bevat dit baie lug omdat die poeier te fyn is, en hoe kleiner die massadigtheid.Dan moet die dubbelrolpersgranuleerder 'n ontgassingstoestel byvoeg om suksesvolle granulering te verkry.
Die konvensionele granuleringsproses van saamgestelde kunsmis gebruik die nat metode.Hierdie metode vereis dat die nat enkele grondstowwe eers gemeng en gegranuleer word en dan gedroog word.Die energieverbruik is hoog.Die meeste van die energie word in die droogstelsel gebruik, en slegs 'n klein deel word gebruik.Geskik om groot deeltjies te vergruis en te vervoer.Vir nat prosesse is die droogproses baie krities omdat die vog binne-in die deeltjies uitgedroog moet word.Die droërolmetode word gebruik om saamgestelde kunsmis te vervaardig, wat die duur proses van droog vermy.Die kunsmisbedryf noem die rollerverdigtingskorrel ook 'n NPK-korrelaar en saamgestelde kunsmiskorrelmasjien.Die voordele daarvan: ① Verminder produksiekoste en energieverbruik;② Kan baie buigsaam wees om verskillende formule saamgestelde kunsmisstowwe te produseer;③ Hoë deeltjiesterkte.
Die beginsel van die vervaardiging van saamgestelde kunsmis deur droërolpers is min of meer dieselfde as dié van die vervaardiging van 'n enkele kunsmis, maar die droë granulering van saamgestelde kunsmis het sy besonderhede.Die hoofrede is dat daar stikstofkunsmis in die saamgestelde kunsmis is.Byvoorbeeld: Ureum het 'n lae smeltpunt en is baie higroskopies.Superfosfaat is geneig om te verander wanneer dit gestres word.Wanneer die inhoud van hierdie twee bestanddele in die saamgestelde kunsmisformule groot is, sal dit 'n baie nadelige impak op die granulering van die saamgestelde kunsmis hê.Daarom is die mengverhouding van stikstof, fosfor en kalium 'n baie belangrike faktor in die stikstof-, fosfor- en kaliumgranulatorproduksielyn.
Rolkomprimator granulasie
Rolkomprimator granulasie
Rolkomprimator granulasie
Vliegas is 'n vulkaniese asmateriaal.Dit het die voordele van hoë potensiaal aktiwiteit, goeie chemiese stabiliteit van minerale liggame, fyn deeltjies, en min skadelike stowwe, en kan die fisiese eienskappe van beton of mortel verbeter.As gevolg van die fisiese eienskappe van steenkool, is poeiersteenkool basies onoplosbaar in water, en die poeierkooldeeltjies is baie fyn en die intermolekulêre kragafstand is kort, wat poeierkoolgranulasie baie moeilik maak.'n Bindmiddel moet bygevoeg word, en die bindmiddel vir verpoeierde steenkoolgranulering is steenkoolteer.
Die verpoeierde steenkoolgranulator produseer hoofsaaklik twee tipes verpoeierde steenkool: 8-50 mm brikette en 2-6 mm geaktiveerde koolstof.
Droë persgranulasie druk die verpoeierde steenkool in gevormde steenkool, en die omvang van die gevormde steenkoolblokke is 8 ~ 50 mm, of selfs groter.
Die voordeel van die vervaardiging van geaktiveerde koolstof deur verpoeierde steenkool in 'n sekere reeks deeltjies te vorm, is dat dit die porositeit en spesifieke oppervlakte verhoog, en sodoende die adsorpsiekapasiteit van geaktiveerde koolstof aansienlik verbeter.Daarom vorm ons dikwels verpoeierde steenkool in onreëlmatige deeltjies in die reeks van 2 ~ 6 mm en aktiveer dit dan om geaktiveerde koolstof te produseer en gebruik dit as metallurgiese grondstowwe.
Omgewingsbeskermingsvereistes word al hoe hoër.Om aan omgewingsbeskermingsvereistes te voldoen, verbeter baie chemiese produksiemaatskappye die bedryfsomgewing van werkers en verminder stofbesoedeling.Terselfdertyd, in stroomaf nywerhede wat verband hou met fyn chemikalieë soos masjinerie, elektronika, motors, konstruksie en inligting, het dit ook 'n industrie-ontwikkelingstendens geword om chemiese produkte te granuleer, soos verskeie bymiddels, antioksidante en verbrandingsversnellers wat gemaak is na droë granulasie-droogmiddels, sneeusmeltmiddels en metallurgiese bymiddels is wyd gebruik.
Byvoorbeeld antioksidante, natriumsianied, natrium, sianuursuur, sinkoksied, loodoksied, kaliumkarbonaat, strontiumkarbonaat, kalsiumchloried, kalsiumwaterstoffosfaat, natriummetasilikaat, Krioliet, aluminiumfluoried, witkoolswart, kalsiumaluminaat, karnallietrots, fosfaat poeier, ens.
Naam van materiaal | Masjien model | Deeltjiegrootte (mm) | Uitset (Kg/h) |
Kaliumchloried | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Kaliumsulfaat | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
NPK saamgestelde kunsmis | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500 |
Krioliet | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Ammoniumchloried, ammoniumsulfaat | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Sinkoksied | DG360, DG450, DG650, DG850 | 1,5-2,5 | 300-450 |
Natriumsianied | DG360, DG450, DG650, DG850 | 1,5-5 | 800-900 |
DG-650 Roller Compactor Granulator
DG-850 Roller Compactor Granulator
Model | DG360 | DG450 | DG650 | DG850 |
Rol deursnee (mm) | Φ360 | Φ450 | Φ650 | Φ850 |
Geldige bruikbare breedte (mm) | 170-230 | 200-280 | 300-330 | 400-420 |
Rolspoed (r/min) | 10-25 | 10-25 | 10-25 | 9-16 |
Geforseerde voerkrag (kw) | 7.5 | 11 | 11 | 15 |
Akkumulator voordruk (Mpa) | 6 | 8-10 | 8-10 | 10-14 |
Maksimum gerolde plaatdikte (mm) | 8 | 12 | 16 | 25 |
Uitset van gerolde vel(t/h) | 1300-2300 | 2500-3500 | 5000-7000 | 12000-15000 |
Klaarproduk-uitset (t/h) | 1000-1300 | 2000-2500 | 3000-4300 | 5500-7500 |
Korrelgrootte (mm) | 2-5 | 2-5 | 2-5 | 2-5 |
Rolmotor krag (kw) | 37 | 55 | 90 | 220 |
Totale drywing (kw) | 55 | 90 | 175 | 400 |
Dimensionele grootte (m) (L*W*H) | 2,35x2x2,6 | 2,6x2,2x2,9 | 3.6x2.8x3.2 | 5x3,8x4,1 |
Totale gewig (T) | 7 | 11 | 20 | 45 |
Roller
Rolgranulator
Roller
Verskeie droë poeiermateriale word eweredig deur die kwantitatiewe voerder in die voerbak ingevoer.Na ontgassing en spiraalvormige voordruk, gaan hulle twee gelyke rollers binne.Die rollers roteer relatief tot mekaar en die materiaal word in die spasie tussen die twee rollers gedwing.Een stel roldraersitplekke is in die masjien.Die raam beweeg nie, terwyl die ander stel roldraersitplekke op die raamgeleidingsrelings swem en met behulp van hidrouliese silinders teen mekaar gedruk word.Daar is baie gate van dieselfde vorm en grootte gereeld op die oppervlak van die rol gerangskik.Op hierdie tydstip kom die droë poeieragtige materiaal tussen die twee rollers deurlopend en eweredig van bo die twee rollers in deur sy eie gewig en gedwonge voeding.Die materiaal vloei eers vrylik, en word dan gerol nadat dit die bytarea binnegegaan het.Met die voortdurende rotasie van die roller verminder die spasie wat deur die materiaal beset word geleidelik en word geleidelik saamgepers, wat die maksimum vormingsdruk bereik.Die gestroopte vingervormige klompe gaan die granulator binne en word deur die roterende mes fyngedruk.Die gebreekte materiaal gaan die granulator binne en gaan deur die rollende mes, sodat die deeltjies en sommige poeieragtige materiale die roterende vibrerende skerm binnegaan vir sifting.Gekwalifiseerde produkte word via 'n vervoerband na die voltooide produkpakhuis gestuur.Die poeieragtige materiaal onder die skerm word weer deur die vervoerband na die grondstofhouer teruggestuur vir sekondêre rol.Die grootte van die ekstrusiekrag kan aangepas word deur die druk van die hidrouliese silinder volgens die behoeftes van die granuleringsoperasie.
1. Die materiaal word gedwing om saamgepers en gevorm te word deur meganiese druk sonder om enige benattingsmiddel by te voeg, en die suiwerheid van die produk word gewaarborg.
2. Die droë poeier word direk gegranuleer sonder 'n daaropvolgende droogproses.
3. Die korrels het 'n hoë sterkte en die toename in stapelende soortlike gewig is meer betekenisvol as ander granulasiemetodes.
4. Dit het groot bedryfsbuigsaamheid en wye aanpasbaarheid.Die deeltjiesterkte kan deur hidrouliese druk aangepas word.
5. Die stelsel werk in 'n geslote siklus om deurlopende produksie te bereik.
6. Verander die groefvorm van die roloppervlak om vel, strook en plat sferiese materiale te verkry.
7. Sirkulêre werking maak deurlopende produksie en hoë uitset van klaarprodukte moontlik;
8. Kompakte struktuur, gerieflike instandhouding, eenvoudige werking, kort prosesvloei, lae energieverbruik, hoë doeltreffendheid en lae mislukkingsyfer.
9. Dit kan omgewingsbesoedeling beheer, poeierafval en verpakkingskoste verminder en produkvervoervermoë verbeter.
10. Die voer- en voertoestel neem traplose aanpassingsbeheer met veranderlike frekwensie aan.Dit het 'n hoë mate van outomatisering en kan multi-masjien beheer deur een persoon realiseer.Dit het die kenmerke van lae arbeidsintensiteit en langtermyn deurlopende werking.
11. Die hoof transmissie komponente is gemaak van hoë kwaliteit allooi materiale.Die vervaardiging van vlekvrye staalmateriaal en ander oppervlaklegerings verbeter drasweerstand, korrosiebestandheid, hoë temperatuurweerstand en drukweerstand aansienlik, wat die masjien 'n lang lewensduur gee.
Hierdie hoofstuk stel hoofsaaklik die prosesvloei van ons maatskappy se dubbelroller-granuleerder bekend.Trouens, ons verdeel hoofsaaklik die droë granulator in 'n enkele eenheid roller granulator proses lyn en 'n volledige lyn projek van veelvuldige roller granulasie masjien.In die volgende artikels stel ons verskillende tipes prosesvloeie afsonderlik bekend.
Enkel-eenheid roller granulator proses lyn
Meervoudige roller granulasie masjien proses lyn
'n Voerbak met meganiese vibrasie, outomatiese beheer en tydsberekening vibrasie.
dit neem veranderlike frekwensie-spoedregulering aan om voerakkuraatheid te verseker.
Dit is saamgestel uit 'n veranderlike frekwensie spoed motor, 'n koniese spiraal, 'n koniese hopper met roer lemme, en 'n voedingspoort kombinasie.Die funksie daarvan is om ontgassing verder te voltooi en drukvoeding uit te voer.Ontgassing is om die deeltjies meer kompak te maak deur die roller kompakteerder granuleer masjien,
Dit bestaan uit links en regs vaste laer sitplekke en gly laer sitplekke, raamstruktuur, twee allooi staal rollers, twee hidrouliese silinders, en 'n elektriese outomatiese pompstasie, sowel as 'n spesiale verkleiner met harde tand oppervlak en die hoof motor eenheid.
Die vergruis- en granuleerkamer van 'n droëtipe rolpersgranulator bestaan uit 'n kapkas, 'n kapspil en 'n spesiale roterende lem.Die motor dryf die hoofas aan om teen 'n hoë spoed te draai om die geëxtrudeerde materiaal tot korrels te verpletter.
Toegerus met 'n anti-verstoppingstoestel om die skoonmaak van die skerm te vergemaklik.Die gebreekte poeier van die breker word deur die masjien gesif tot korrelprodukte en herwonne poeier.
Ongekwalifiseerde poeieragtige materiaal word na die voerhysbak vervoer.
Die boonste en onderste tandwiele neem 'n saamgestelde struktuur aan en word gebruik om materiaal te vervoer.
Dit bestaan uit 'n elektriese beheerkas, frekwensie-omskakelingspoedbeheerder, ammeter, voltmeter, aanwyserlig, knoppieskakelaar, spanningomskakelingskakelaar en ander elektriese komponente.Alle elektriese toestelle word sentraal beheer en bedryf.
Die produksieproses van 'n volledige stel dubbelrol-ekstrusiegranulasie-produksielyntoerusting sluit gewoonlik in:
Meng en roer van grondstowwe → vergruising - ekstrusie - sifting - elektroniese kwantitatiewe verpakking.
Neem die korrelkaliumsulfaat-produksielyn met die DG-650-granuleerder as die kern as voorbeeld.
1. Voer die produksielyn volgens verskillende verhoudings van materiale deur bandvloeiskale, spiraalvloeiskale, verlies-in-gewigskale en ander bondeltoestelle;
2. Die materiaal wat die produksielyn in 'n vaste verhouding binnegaan, gaan die voorverhitte dromdroër in deur vervoerbandtoerusting soos bandvervoerbande, ondergaan voorlopige droging, en gaan dan die volgende stap in (hierdie stap word bepaal volgens die voginhoud van die spesifieke materiale. Sommige materiale benodig nie hierdie droogtoerusting nie);omdat die vermenging van verskillende materiale ook tydens die droogproses van die dromdroër bewerkstellig word.As die voginhoud van die materiaal laag is en die droogproses nie nodig is nie, moet 'n poeiermenger bygevoeg word om die verskillende materiale eweredig te meng voordat u met die volgende stap voortgaan.
3. Na voorlopige droging gaan die materiaal of materiaal van die poeiermenger die droërol-tabletmasjien binne deur vervoertoerusting soos skraper-emmerhysbakke vir tabletteer;
4. Die fisiese vorm van die materiaal nadat dit by die sny ingegaan het, het verander.Op hierdie tydstip word die materiaal na die volgende proses, die vibrerende skerm, gestuur deur vervoertoerusting soos emmerhysbakke.Nadat die materiaal die vibrerende skerm binnegegaan het, sal die poeieragtige materiaal weer deur die terugvoerskraper na die DG650 droërolpersmasjien terugbesorg word en weer gedek word.Terselfdertyd gaan die materiaal wat suksesvol geplak is die volgende proses in;
5. Die afskilferige materiaal wat uit die vibrerende skerm kom, gaan die impakbreker binne om te vergruis;
6. Die fyngemaakte materiaal word na die volgende proses, 'n growwe draaiskerm, gestuur deur vervoertoerusting soos skrapers en emmerhysbakke.In hierdie proses word 'n voorlopige sifting uitgevoer om materiaal van geskikte grootte te kies en die volgende proses te betree., terselfdertyd gaan materiale met relatief groot groottes die terugkeerskraper binne en gaan dan die impakbreker in vir sekondêre vergruising;
7. Die materiaal met 'n geskikte volume wat aanvanklik deur die draaiskerm gesif is, gaan die fyngraadse draaiskerm deur die skraper binne.Deur hierdie proses word die te klein deeltjies in die materiaal uitgesif en weer deur die terugkeerskraper na die DG650 gestuur.Re-band in die droë roller bindmasjien;
8. Op hierdie tydstip is die volumegrootte van die materiaal relatief in lyn met die grootte wat ons benodig.Dit gaan die oordrag-poleermasjien binne deur bande, emmerhysbakke en ander toerusting om die oppervlak van die materiaaldeeltjies te poets;
9. Die gepoleerde deeltjies (gemeng met gepoleerde poeier in die middel) gaan die sif binne vir fyn sifting.Nadat die fyn siftingsproses geslaag is, is die korrelmateriaal wat uitkom die vereiste korrelkaliumsulfaatkunsmis en word terselfdertyd deur die fyn sif gesif.Die verwyderde poeier kom weer in die voorkant DG-650 droëroller tabletteermasjien deur die terugvoerskraper en word weer verpille;
10. Die korrelmateriaal wat uit die fyn skerm kom, is die finale produk.Op hierdie tydstip moet dit die verpakkingsmasjien binnegaan vir sakverpakking en naaldwerk;
11. Nadat kaliumsulfaat verpak is, gaan dit die laaste proses van robotpalletisering binne.Deur die palletiseringsrobot word die materiaal wat deur die produksielyn vervaardig word, netjies op die palet verpak, en dan per vurkhyser gestoor;
Bogenoemde proses is basies 'n ten volle outomatiese produksielyn vir korrelvormige kaliumsulfaat-kunsmis.Die beheerstelsel van hierdie produksielyn is volledig geïntegreer en word eenvormig bedryf en beheer deur die hoofbeheerstelsel in die sentrale beheerkamer.Die beheerstelsel word beheer deur 'n programmeerbare Die kontroleerder (PLC) beheer die hele proses, en is toegerus met 'n gasheerrekenaar as die draer vir mens-masjien-uitruiling.Terselfdertyd word die nodige prosesskakels toegerus met frekwensie-omsetters vir dinamiese aanpassing, wat uiteindelik die hele produksielyn in staat stel om optimale produksiedoeltreffendheid te bereik;
Die gebruik van 'n vergrote dubbelas-uitset spesiale verkleiner en dromkoppeling kan die rollers en hooflaers effektief teen skade beskerm, die transmissiedoeltreffendheid verbeter en die produkuitset verder verhoog.
Die nuwe raam, ontwerp met geoptimaliseerde berekeninge gebaseer op ergonomie, is toegerus met 'n groot deurstruktuur naby die rollers en 'n top werkplatform wat gerieflik is vir personeel om te bedryf, en voldoen ten volle aan die vereistes van die kliënt vir toerustingveiligheid, betroubaarheid en gerieflike instandhouding.
Die rolliggaam van die kunsmisgranuleermasjien is integraal gesmee van hoë-gehalte legeringstaal en is wyd aanpasbaar by verskeie komplekse materiaaltoestande.In die ontwerp van die slijtvaste laag op die roloppervlak, het ons die wet van die diepte van groot meganiese spanning bemeester, gebaseer op Hertzian kontakteorie en suiwer elastisiteitsteorie, en het die materiale van die anti-skeurlaag, oorgangslaag, wetenskaplik gekombineer, en slytvaste laag, sowel as die hardheid. Verbeterings in pas- en hittebehandelingsprosesse het die anti-kraak- en slytweerstand van die roloppervlak aansienlik verbeter.Die roloppervlakpatroon, wat na herhaalde toetse en vergelykings gefinaliseer is en voordeel getrek het uit die tegniese verbeterings van ander komponente (soos die voertoestel), kan die materiaalintrekhoek meer gebalanseerd en stabiel maak, en terselfdertyd effektief uitskakel die aksiale krag van die roller.Maak die toerusting meer stabiel werk.
Die nuut ontwerpte voertoestel is toegerus met 'n verstelklepplaat, wat maklik aanlyn verstelling kan realiseer.Die byvoeging van 'n luguitbreidingskamer kan die lug wat in die materiaal meegesleur word, glad afvoer en die byt van die materiaal tussen die rollers verbeter.Die tegniese verbetering van die voertoestel het ook direk gelei tot die verbetering van die roloppervlakpatroon.
In die ontwerp van die hidrouliese stelsel van die kaliumsulfaatkorrelmasjien beskou Hywell dit nie net as 'n kragbron nie, maar maak dit ook die funksie om die toerusting te beskerm.Veelvuldige outomatiese beskermingsfunksies is ontwerp, en die geoptimaliseerde hidrouliese stelsel maak die bewegende roller meer aanpasbaar by beweging, wat per ongeluk gemengde ysterstukke effektief kan uitskakel en die veilige werking van die toerusting kan beskerm.
Die breker van die kaliumchloriedgranulator word in twee fases verdeel, wat die blokmateriaal wat deur die plaat gedruk word, twee keer kan vergruis.Dit het drie breekkamers, wat die breekarea aansienlik vergroot.Daarom verbeter die breker effektief die vergruisdoeltreffendheid en opbrengs.
Hierdie masjien het die voordele van klein vibrasie, lae geraas en lae vereistes vir die sterkte van die ondersteuning.Dit kombineer die voordele van sirkelbeweging, elliptiese beweging en wederkerende lineêre beweging.Dit is ook toegerus met 'n skermoppervlakskoonmaaktoestel, sodat die masjien groot uitset en hoë siftingsdoeltreffendheid het.Hoë, lae kragverbruik, buigsame installasie en maklike skermvervanging.
Die frekwensie-omsetter wat die kwantitatiewe toevoer en die rolpers beheer, vorm 'n geslote-lus beheerstelsel tussen hulle.Op hierdie manier sal die granulatorbeheerstelsel self die kwantitatiewe toevoer- en rolpers monitor en beheer deur die PID van die frekwensie-omsetter self.Die spoed van die hoofmasjien stel die twee in staat om te alle tye 'n dinamiese werksbalans op die beste posisie te handhaaf sodat die werkstroom van die rolpershoofmasjien altyd op die vasgestelde werkwaarde gehandhaaf word en stabiel en eweredig werk.Terselfdertyd kan die gedwonge voeding ook enige tyd effense aanpassings aan die spoed maak.Gevolglik is die rolgranuleerder altyd in die beste werkende toestand.Terselfdertyd het hierdie stelsel ook wedersydse skakeling tussen handbeheer en outomatiese beheermodusse om buigsame en gerieflike werking te verkry.
Daar is oor die algemeen twee tipes poeiergranulasietegnologieë: nat- en droëgranulasie.Die droë granuleerdermetode behels die uitpersing van die produk in agglomerate of velle sonder om 'n bindmiddel by te voeg en dit dan te vergruis en te sif tot droë korrelprodukte.Nat metodes gebruik hoofsaaklik rollers, skywe, smelt, bespuiting en bespuiting om te granuleer.
By natgranulering speel die natsterkte wat deur die kapillêre effek van die vloeibare bindmiddel gegenereer word, 'n belangrike rol.In die
daaropvolgende droogstadium, die chemiese reaksie tussen die komponente en die kristallisasie van die opgeloste stowwe produseer vaste, Kristalbrûe wat vorm gee aan die deeltjies.Verteenwoordigende toerusting van hierdie tegnologie sluit in vloeistofbedgranulator, hoë skuifgranulator , rollers, fluïdiseringstoestelle, ens.
Bindmiddel-vrye droë ekstrusie granulasie tegnologie is 'n baie mededingende tegnologie.Oor die algemeen word deeltjies nie gevorm deur soliede brûe tussen deeltjies nie, maar deur die sterkte van deeltjies wat gevorm word deur die kragte tussen molekules.As gevolg van die kort afstand van hierdie krag, moet die deeltjies soortgelyk in grootte wees, en eksterne druk word vereis.Die metode van druk kan ekstrusie wees (druk die materiaal met gate met 'n vaste deursnee) of ekstrusie (druk aan beide kante van die materiaal), indien die ekstrusie plaasvind in die gaping tussen twee teen-roterende rollers, is die proses 'n roller verdigting granulator .Die DG reeks roller kompakteerder granulator gebruik droë roller pers tegnologie om poeieragtige materiale met 'n voginhoud van ≤5% in vlokkies of blokke saam te druk en ondergaan dan vergruisings-, granulerings- en siftingsprosesse om die vlokkies in klonte te maak.Die materiaal word korrelmateriaal wat aan die gebruiksvereistes voldoen.Die roller kompakteerder granulator masjien maak hoofsaaklik staat op eksterne druk om die materiaal deur die gaping tussen twee relatief roterende rollers te dwing en dit te dwing om in stukke saamgepers te word.Tydens die rolproses kan die werklike digtheid van die materiaal met 1,5 tot 3 keer verhoog word.Ten einde sekere partikelsterktevereistes te bereik.
DG reeks roller kompakteerder granulator word ook genoem granulator, gips briket masjien, briket masjien, koolstof swart granulator, kaliumsulfaat granulator, en kaliumchloried granulator volgens die hoofgebruiksomvang daarvan.
DG reeks roller kompakteerder granulator word ook genoem droë granulator, roller granulator, dubbel roller granulator, roller press granulator, en droë granulasie masjien volgens sy werkseienskappe.
Roller Compactor Granulator
Roller Compactor Granulator
Die gegranuleerde kunsmis het goeie fisiese eienskappe;dit kan 'n sekere hoeveelheid spasie en koste in logistiek verminder;dit veroorsaak nie stof tydens laai en aflaai nie, agglomereer nie tydens langtermynberging nie, het goeie vloeibaarheid en is maklik om tydens bemesting te versprei;dit kan ook 'n stadige vrystellingsrol speel om kunsmiskwaliteit te verbeter.Benuttingstempo en verbeterde kunsmisdoeltreffendheid.Daarbenewens kan korrelkunsmisstowwe van verskillende variëteite maar soortgelyke groottes direk gemeng word om 'n laekoste saamgestelde kunsmis te verkry met dieselfde kunsmis effek as saamgestelde kunsmis.
Die enigste nadeel van droë rollergranulering van chemiese kunsmisstowwe om korrelkunsmis te produseer, is egter dat die vorm van die produk onreëlmatige deeltjies is.Die onreëlmatige deeltjievorm het egter geen impak op die toediening van chemiese kunsmis nie, en die snoeiproses kan bygevoeg word om die deeltjies verder te rond.Die kunsmis wat deur die roller kompakteerder droë granulator vervaardig word, het voldoende sterkte, minder stof, geen agglomerasie, 'n smal deeltjiegrootte verspreidingsreeks en goeie vloeibaarheid.Kunsmis wat deur roller-ekstrudering geproduseer word, is wyd gebruik in meganiese bemesting in die buiteland, wat bewys dat hul deeltjievorm nie 'n faktor sal wees wat die toediening van chemiese bemestingstowwe beïnvloed nie.
Enkele kunsmis verwys hoofsaaklik na kaliumsulfaat, kaliumchloried, dubbel superfosfaat, fosfaat rotspoeier, ammoniaksulfaat, ammoniumchloried, kaliumnitraat en ander poeiers.Die doel van droë granulering is om 1~5 of 2~4mm sterk kunsmisdeeltjies te verkry wat geskik is vir meganiese bemesting.Daarom noem die kunsmisbedryf droërolgranuleerders ook die kaliumsulfaatgranuleerder, kaliumchloriedgranuleerder, ammoniaksulfaatgranuleerder en ammoniumchloriedgranuleerder.
As die fynheid van die poeier tussen 200 en 400 mesh is, bevat dit baie lug omdat die poeier te fyn is, en hoe kleiner die massadigtheid.Dan moet die dubbelrolpersgranuleerder 'n ontgassingstoestel byvoeg om suksesvolle granulering te verkry.
Die konvensionele granuleringsproses van saamgestelde kunsmis gebruik die nat metode.Hierdie metode vereis dat die nat enkele grondstowwe eers gemeng en gegranuleer word en dan gedroog word.Die energieverbruik is hoog.Die meeste van die energie word in die droogstelsel gebruik, en slegs 'n klein deel word gebruik.Geskik om groot deeltjies te vergruis en te vervoer.Vir nat prosesse is die droogproses baie krities omdat die vog binne-in die deeltjies uitgedroog moet word.Die droërolmetode word gebruik om saamgestelde kunsmis te vervaardig, wat die duur proses van droog vermy.Die kunsmisbedryf noem die rollerverdigtingskorrel ook 'n NPK-korrelaar en saamgestelde kunsmiskorrelmasjien.Die voordele daarvan: ① Verminder produksiekoste en energieverbruik;② Kan baie buigsaam wees om verskillende formule saamgestelde kunsmisstowwe te produseer;③ Hoë deeltjiesterkte.
Die beginsel van die vervaardiging van saamgestelde kunsmis deur droërolpers is min of meer dieselfde as dié van die vervaardiging van 'n enkele kunsmis, maar die droë granulering van saamgestelde kunsmis het sy besonderhede.Die hoofrede is dat daar stikstofkunsmis in die saamgestelde kunsmis is.Byvoorbeeld: Ureum het 'n lae smeltpunt en is baie higroskopies.Superfosfaat is geneig om te verander wanneer dit gestres word.Wanneer die inhoud van hierdie twee bestanddele in die saamgestelde kunsmisformule groot is, sal dit 'n baie nadelige impak op die granulering van die saamgestelde kunsmis hê.Daarom is die mengverhouding van stikstof, fosfor en kalium 'n baie belangrike faktor in die stikstof-, fosfor- en kaliumgranulatorproduksielyn.
Rolkomprimator granulasie
Rolkomprimator granulasie
Rolkomprimator granulasie
Vliegas is 'n vulkaniese asmateriaal.Dit het die voordele van hoë potensiaal aktiwiteit, goeie chemiese stabiliteit van minerale liggame, fyn deeltjies, en min skadelike stowwe, en kan die fisiese eienskappe van beton of mortel verbeter.As gevolg van die fisiese eienskappe van steenkool, is poeiersteenkool basies onoplosbaar in water, en die poeierkooldeeltjies is baie fyn en die intermolekulêre kragafstand is kort, wat poeierkoolgranulasie baie moeilik maak.'n Bindmiddel moet bygevoeg word, en die bindmiddel vir verpoeierde steenkoolgranulering is steenkoolteer.
Die verpoeierde steenkoolgranulator produseer hoofsaaklik twee tipes verpoeierde steenkool: 8-50 mm brikette en 2-6 mm geaktiveerde koolstof.
Droë persgranulasie druk die verpoeierde steenkool in gevormde steenkool, en die omvang van die gevormde steenkoolblokke is 8 ~ 50 mm, of selfs groter.
Die voordeel van die vervaardiging van geaktiveerde koolstof deur verpoeierde steenkool in 'n sekere reeks deeltjies te vorm, is dat dit die porositeit en spesifieke oppervlakte verhoog, en sodoende die adsorpsiekapasiteit van geaktiveerde koolstof aansienlik verbeter.Daarom vorm ons dikwels verpoeierde steenkool in onreëlmatige deeltjies in die reeks van 2 ~ 6 mm en aktiveer dit dan om geaktiveerde koolstof te produseer en gebruik dit as metallurgiese grondstowwe.
Omgewingsbeskermingsvereistes word al hoe hoër.Om aan omgewingsbeskermingsvereistes te voldoen, verbeter baie chemiese produksiemaatskappye die bedryfsomgewing van werkers en verminder stofbesoedeling.Terselfdertyd, in stroomaf nywerhede wat verband hou met fyn chemikalieë soos masjinerie, elektronika, motors, konstruksie en inligting, het dit ook 'n industrie-ontwikkelingstendens geword om chemiese produkte te granuleer, soos verskeie bymiddels, antioksidante en verbrandingsversnellers wat gemaak is na droë granulasie-droogmiddels, sneeusmeltmiddels en metallurgiese bymiddels is wyd gebruik.
Byvoorbeeld antioksidante, natriumsianied, natrium, sianuursuur, sinkoksied, loodoksied, kaliumkarbonaat, strontiumkarbonaat, kalsiumchloried, kalsiumwaterstoffosfaat, natriummetasilikaat, Krioliet, aluminiumfluoried, witkoolswart, kalsiumaluminaat, karnallietrots, fosfaat poeier, ens.
Naam van materiaal | Masjien model | Deeltjiegrootte (mm) | Uitset (Kg/h) |
Kaliumchloried | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Kaliumsulfaat | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1300,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
NPK saamgestelde kunsmis | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 900-1400,1800-2500,3000-4300,5500-7500 |
Krioliet | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 1000-1400,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Ammoniumchloried, ammoniumsulfaat | DG360, DG450, DG650, DG850 | 2-5 | 800-1000,2000-2500,3000-4300,5500-7500 |
Sinkoksied | DG360, DG450, DG650, DG850 | 1,5-2,5 | 300-450 |
Natriumsianied | DG360, DG450, DG650, DG850 | 1,5-5 | 800-900 |
DG-650 Roller Compactor Granulator
DG-850 Roller Compactor Granulator
Model | DG360 | DG450 | DG650 | DG850 |
Rol deursnee (mm) | Φ360 | Φ450 | Φ650 | Φ850 |
Geldige bruikbare breedte (mm) | 170-230 | 200-280 | 300-330 | 400-420 |
Rolspoed (r/min) | 10-25 | 10-25 | 10-25 | 9-16 |
Geforseerde voerkrag (kw) | 7.5 | 11 | 11 | 15 |
Akkumulator voordruk (Mpa) | 6 | 8-10 | 8-10 | 10-14 |
Maksimum gerolde plaatdikte (mm) | 8 | 12 | 16 | 25 |
Uitset van gerolde vel(t/h) | 1300-2300 | 2500-3500 | 5000-7000 | 12000-15000 |
Klaarproduk-uitset (t/h) | 1000-1300 | 2000-2500 | 3000-4300 | 5500-7500 |
Korrelgrootte (mm) | 2-5 | 2-5 | 2-5 | 2-5 |
Rolmotor krag (kw) | 37 | 55 | 90 | 220 |
Totale drywing (kw) | 55 | 90 | 175 | 400 |
Dimensionele grootte (m) (L*W*H) | 2,35x2x2,6 | 2,6x2,2x2,9 | 3.6x2.8x3.2 | 5x3,8x4,1 |
Totale gewig (T) | 7 | 11 | 20 | 45 |
Roller
Rolgranulator
Roller
Verskeie droë poeiermateriale word eweredig deur die kwantitatiewe voerder in die voerbak ingevoer.Na ontgassing en spiraalvormige voordruk, gaan hulle twee gelyke rollers binne.Die rollers roteer relatief tot mekaar en die materiaal word in die spasie tussen die twee rollers gedwing.Een stel roldraersitplekke is in die masjien.Die raam beweeg nie, terwyl die ander stel roldraersitplekke op die raamgeleidingsrelings swem en met behulp van hidrouliese silinders teen mekaar gedruk word.Daar is baie gate van dieselfde vorm en grootte gereeld op die oppervlak van die rol gerangskik.Op hierdie tydstip kom die droë poeieragtige materiaal tussen die twee rollers deurlopend en eweredig van bo die twee rollers in deur sy eie gewig en gedwonge voeding.Die materiaal vloei eers vrylik, en word dan gerol nadat dit die bytarea binnegegaan het.Met die voortdurende rotasie van die roller verminder die spasie wat deur die materiaal beset word geleidelik en word geleidelik saamgepers, wat die maksimum vormingsdruk bereik.Die gestroopte vingervormige klompe gaan die granulator binne en word deur die roterende mes fyngedruk.Die gebreekte materiaal gaan die granulator binne en gaan deur die rollende mes, sodat die deeltjies en sommige poeieragtige materiale die roterende vibrerende skerm binnegaan vir sifting.Gekwalifiseerde produkte word via 'n vervoerband na die voltooide produkpakhuis gestuur.Die poeieragtige materiaal onder die skerm word weer deur die vervoerband na die grondstofhouer teruggestuur vir sekondêre rol.Die grootte van die ekstrusiekrag kan aangepas word deur die druk van die hidrouliese silinder volgens die behoeftes van die granuleringsoperasie.
1. Die materiaal word gedwing om saamgepers en gevorm te word deur meganiese druk sonder om enige benattingsmiddel by te voeg, en die suiwerheid van die produk word gewaarborg.
2. Die droë poeier word direk gegranuleer sonder 'n daaropvolgende droogproses.
3. Die korrels het 'n hoë sterkte en die toename in stapelende soortlike gewig is meer betekenisvol as ander granulasiemetodes.
4. Dit het groot bedryfsbuigsaamheid en wye aanpasbaarheid.Die deeltjiesterkte kan deur hidrouliese druk aangepas word.
5. Die stelsel werk in 'n geslote siklus om deurlopende produksie te bereik.
6. Verander die groefvorm van die roloppervlak om vel, strook en plat sferiese materiale te verkry.
7. Sirkulêre werking maak deurlopende produksie en hoë uitset van klaarprodukte moontlik;
8. Kompakte struktuur, gerieflike instandhouding, eenvoudige werking, kort prosesvloei, lae energieverbruik, hoë doeltreffendheid en lae mislukkingsyfer.
9. Dit kan omgewingsbesoedeling beheer, poeierafval en verpakkingskoste verminder en produkvervoervermoë verbeter.
10. Die voer- en voertoestel neem traplose aanpassingsbeheer met veranderlike frekwensie aan.Dit het 'n hoë mate van outomatisering en kan multi-masjien beheer deur een persoon realiseer.Dit het die kenmerke van lae arbeidsintensiteit en langtermyn deurlopende werking.
11. Die hoof transmissie komponente is gemaak van hoë kwaliteit allooi materiale.Die vervaardiging van vlekvrye staalmateriaal en ander oppervlaklegerings verbeter drasweerstand, korrosiebestandheid, hoë temperatuurweerstand en drukweerstand aansienlik, wat die masjien 'n lang lewensduur gee.
Hierdie hoofstuk stel hoofsaaklik die prosesvloei van ons maatskappy se dubbelroller-granuleerder bekend.Trouens, ons verdeel hoofsaaklik die droë granulator in 'n enkele eenheid roller granulator proses lyn en 'n volledige lyn projek van veelvuldige roller granulasie masjien.In die volgende artikels stel ons verskillende tipes prosesvloeie afsonderlik bekend.
Enkel-eenheid roller granulator proses lyn
Meervoudige roller granulasie masjien proses lyn
'n Voerbak met meganiese vibrasie, outomatiese beheer en tydsberekening vibrasie.
dit neem veranderlike frekwensie-spoedregulering aan om voerakkuraatheid te verseker.
Dit is saamgestel uit 'n veranderlike frekwensie spoed motor, 'n koniese spiraal, 'n koniese hopper met roer lemme, en 'n voedingspoort kombinasie.Die funksie daarvan is om ontgassing verder te voltooi en drukvoeding uit te voer.Ontgassing is om die deeltjies meer kompak te maak deur die roller kompakteerder granuleer masjien,
Dit bestaan uit links en regs vaste laer sitplekke en gly laer sitplekke, raamstruktuur, twee allooi staal rollers, twee hidrouliese silinders, en 'n elektriese outomatiese pompstasie, sowel as 'n spesiale verkleiner met harde tand oppervlak en die hoof motor eenheid.
Die vergruis- en granuleerkamer van 'n droëtipe rolpersgranulator bestaan uit 'n kapkas, 'n kapspil en 'n spesiale roterende lem.Die motor dryf die hoofas aan om teen 'n hoë spoed te draai om die geëxtrudeerde materiaal tot korrels te verpletter.
Toegerus met 'n anti-verstoppingstoestel om die skoonmaak van die skerm te vergemaklik.Die gebreekte poeier van die breker word deur die masjien gesif tot korrelprodukte en herwonne poeier.
Ongekwalifiseerde poeieragtige materiaal word na die voerhysbak vervoer.
Die boonste en onderste tandwiele neem 'n saamgestelde struktuur aan en word gebruik om materiaal te vervoer.
Dit bestaan uit 'n elektriese beheerkas, frekwensie-omskakelingspoedbeheerder, ammeter, voltmeter, aanwyserlig, knoppieskakelaar, spanningomskakelingskakelaar en ander elektriese komponente.Alle elektriese toestelle word sentraal beheer en bedryf.
Die produksieproses van 'n volledige stel dubbelrol-ekstrusiegranulasie-produksielyntoerusting sluit gewoonlik in:
Meng en roer van grondstowwe → vergruising - ekstrusie - sifting - elektroniese kwantitatiewe verpakking.
Neem die korrelkaliumsulfaat-produksielyn met die DG-650-granuleerder as die kern as voorbeeld.
1. Voer die produksielyn volgens verskillende verhoudings van materiale deur bandvloeiskale, spiraalvloeiskale, verlies-in-gewigskale en ander bondeltoestelle;
2. Die materiaal wat die produksielyn in 'n vaste verhouding binnegaan, gaan die voorverhitte dromdroër in deur vervoerbandtoerusting soos bandvervoerbande, ondergaan voorlopige droging, en gaan dan die volgende stap in (hierdie stap word bepaal volgens die voginhoud van die spesifieke materiale. Sommige materiale benodig nie hierdie droogtoerusting nie);omdat die vermenging van verskillende materiale ook tydens die droogproses van die dromdroër bewerkstellig word.As die voginhoud van die materiaal laag is en die droogproses nie nodig is nie, moet 'n poeiermenger bygevoeg word om die verskillende materiale eweredig te meng voordat u met die volgende stap voortgaan.
3. Na voorlopige droging gaan die materiaal of materiaal van die poeiermenger die droërol-tabletmasjien binne deur vervoertoerusting soos skraper-emmerhysbakke vir tabletteer;
4. Die fisiese vorm van die materiaal nadat dit by die sny ingegaan het, het verander.Op hierdie tydstip word die materiaal na die volgende proses, die vibrerende skerm, gestuur deur vervoertoerusting soos emmerhysbakke.Nadat die materiaal die vibrerende skerm binnegegaan het, sal die poeieragtige materiaal weer deur die terugvoerskraper na die DG650 droërolpersmasjien terugbesorg word en weer gedek word.Terselfdertyd gaan die materiaal wat suksesvol geplak is die volgende proses in;
5. Die afskilferige materiaal wat uit die vibrerende skerm kom, gaan die impakbreker binne om te vergruis;
6. Die fyngemaakte materiaal word na die volgende proses, 'n growwe draaiskerm, gestuur deur vervoertoerusting soos skrapers en emmerhysbakke.In hierdie proses word 'n voorlopige sifting uitgevoer om materiaal van geskikte grootte te kies en die volgende proses te betree., terselfdertyd gaan materiale met relatief groot groottes die terugkeerskraper binne en gaan dan die impakbreker in vir sekondêre vergruising;
7. Die materiaal met 'n geskikte volume wat aanvanklik deur die draaiskerm gesif is, gaan die fyngraadse draaiskerm deur die skraper binne.Deur hierdie proses word die te klein deeltjies in die materiaal uitgesif en weer deur die terugkeerskraper na die DG650 gestuur.Re-band in die droë roller bindmasjien;
8. Op hierdie tydstip is die volumegrootte van die materiaal relatief in lyn met die grootte wat ons benodig.Dit gaan die oordrag-poleermasjien binne deur bande, emmerhysbakke en ander toerusting om die oppervlak van die materiaaldeeltjies te poets;
9. Die gepoleerde deeltjies (gemeng met gepoleerde poeier in die middel) gaan die sif binne vir fyn sifting.Nadat die fyn siftingsproses geslaag is, is die korrelmateriaal wat uitkom die vereiste korrelkaliumsulfaatkunsmis en word terselfdertyd deur die fyn sif gesif.Die verwyderde poeier kom weer in die voorkant DG-650 droëroller tabletteermasjien deur die terugvoerskraper en word weer verpille;
10. Die korrelmateriaal wat uit die fyn skerm kom, is die finale produk.Op hierdie tydstip moet dit die verpakkingsmasjien binnegaan vir sakverpakking en naaldwerk;
11. Nadat kaliumsulfaat verpak is, gaan dit die laaste proses van robotpalletisering binne.Deur die palletiseringsrobot word die materiaal wat deur die produksielyn vervaardig word, netjies op die palet verpak, en dan per vurkhyser gestoor;
Bogenoemde proses is basies 'n ten volle outomatiese produksielyn vir korrelvormige kaliumsulfaat-kunsmis.Die beheerstelsel van hierdie produksielyn is volledig geïntegreer en word eenvormig bedryf en beheer deur die hoofbeheerstelsel in die sentrale beheerkamer.Die beheerstelsel word beheer deur 'n programmeerbare Die kontroleerder (PLC) beheer die hele proses, en is toegerus met 'n gasheerrekenaar as die draer vir mens-masjien-uitruiling.Terselfdertyd word die nodige prosesskakels toegerus met frekwensie-omsetters vir dinamiese aanpassing, wat uiteindelik die hele produksielyn in staat stel om optimale produksiedoeltreffendheid te bereik;
Die gebruik van 'n vergrote dubbelas-uitset spesiale verkleiner en dromkoppeling kan die rollers en hooflaers effektief teen skade beskerm, die transmissiedoeltreffendheid verbeter en die produkuitset verder verhoog.
Die nuwe raam, ontwerp met geoptimaliseerde berekeninge gebaseer op ergonomie, is toegerus met 'n groot deurstruktuur naby die rollers en 'n top werkplatform wat gerieflik is vir personeel om te bedryf, en voldoen ten volle aan die vereistes van die kliënt vir toerustingveiligheid, betroubaarheid en gerieflike instandhouding.
Die rolliggaam van die kunsmisgranuleermasjien is integraal gesmee van hoë-gehalte legeringstaal en is wyd aanpasbaar by verskeie komplekse materiaaltoestande.In die ontwerp van die slijtvaste laag op die roloppervlak, het ons die wet van die diepte van groot meganiese spanning bemeester, gebaseer op Hertzian kontakteorie en suiwer elastisiteitsteorie, en het die materiale van die anti-skeurlaag, oorgangslaag, wetenskaplik gekombineer, en slytvaste laag, sowel as die hardheid. Verbeterings in pas- en hittebehandelingsprosesse het die anti-kraak- en slytweerstand van die roloppervlak aansienlik verbeter.Die roloppervlakpatroon, wat na herhaalde toetse en vergelykings gefinaliseer is en voordeel getrek het uit die tegniese verbeterings van ander komponente (soos die voertoestel), kan die materiaalintrekhoek meer gebalanseerd en stabiel maak, en terselfdertyd effektief uitskakel die aksiale krag van die roller.Maak die toerusting meer stabiel werk.
Die nuut ontwerpte voertoestel is toegerus met 'n verstelklepplaat, wat maklik aanlyn verstelling kan realiseer.Die byvoeging van 'n luguitbreidingskamer kan die lug wat in die materiaal meegesleur word, glad afvoer en die byt van die materiaal tussen die rollers verbeter.Die tegniese verbetering van die voertoestel het ook direk gelei tot die verbetering van die roloppervlakpatroon.
In die ontwerp van die hidrouliese stelsel van die kaliumsulfaatkorrelmasjien beskou Hywell dit nie net as 'n kragbron nie, maar maak dit ook die funksie om die toerusting te beskerm.Veelvuldige outomatiese beskermingsfunksies is ontwerp, en die geoptimaliseerde hidrouliese stelsel maak die bewegende roller meer aanpasbaar by beweging, wat per ongeluk gemengde ysterstukke effektief kan uitskakel en die veilige werking van die toerusting kan beskerm.
Die breker van die kaliumchloriedgranulator word in twee fases verdeel, wat die blokmateriaal wat deur die plaat gedruk word, twee keer kan vergruis.Dit het drie breekkamers, wat die breekarea aansienlik vergroot.Daarom verbeter die breker effektief die vergruisdoeltreffendheid en opbrengs.
Hierdie masjien het die voordele van klein vibrasie, lae geraas en lae vereistes vir die sterkte van die ondersteuning.Dit kombineer die voordele van sirkelbeweging, elliptiese beweging en wederkerende lineêre beweging.Dit is ook toegerus met 'n skermoppervlakskoonmaaktoestel, sodat die masjien groot uitset en hoë siftingsdoeltreffendheid het.Hoë, lae kragverbruik, buigsame installasie en maklike skermvervanging.
Die frekwensie-omsetter wat die kwantitatiewe toevoer en die rolpers beheer, vorm 'n geslote-lus beheerstelsel tussen hulle.Op hierdie manier sal die granulatorbeheerstelsel self die kwantitatiewe toevoer- en rolpers monitor en beheer deur die PID van die frekwensie-omsetter self.Die spoed van die hoofmasjien stel die twee in staat om te alle tye 'n dinamiese werksbalans op die beste posisie te handhaaf sodat die werkstroom van die rolpershoofmasjien altyd op die vasgestelde werkwaarde gehandhaaf word en stabiel en eweredig werk.Terselfdertyd kan die gedwonge voeding ook enige tyd effense aanpassings aan die spoed maak.Gevolglik is die rolgranuleerder altyd in die beste werkende toestand.Terselfdertyd het hierdie stelsel ook wedersydse skakeling tussen handbeheer en outomatiese beheermodusse om buigsame en gerieflike werking te verkry.
简体中文