구형으로 구형 펠릿을 만드는 방법

소개

구형화는 구형 펠릿 생산에 제약 및 화학 산업에서 널리 사용되는 기술입니다. 이 펠릿은 다른 형태의 약물 전달 시스템에 비해 몇 가지 장점을 제공합니다. 통제 방출 특성을 제공하고 생체 이용률을 향상 시키며 환자 준수를 향상시킵니다.

구형 이해

구형화는 일련의 기계적 및 습식 과립 화 과정을 통해 미세 입자의 구형 펠릿으로의 형질 전환을 포함한다. 이 과정은 습식 과립 화으로 시작되는데, 여기서 활성 제약 성분 (API) 및 부형제는 바인더 용액과 혼합되어 습식 질량을 형성합니다. 이 습식 질량은 압출기를 통과하여 질량을 원통형 압출 물로 형성합니다.

구형 펠릿의 장점

구형 펠릿은 제약 제형에서 몇 가지 장점을 제공합니다. 첫째, 균일 한 크기와 모양은 일관된 약물 방출을 제공하여 예측 가능한 치료 결과를 보장합니다. 둘째, 펠릿의 증가 된 표면적은 효율적인 약물 흡수를 가능하게한다. 마지막으로, 펠렛은 약물 방출 프로파일을 수정하여 제어 및 표적화 된 약물 전달을 가능하게하기 위해 코팅 될 수있다.

필요한 재료 및 장비

구형으로 구형 펠릿을 만들려면 다음 재료와 장비가 필요합니다.

활성 제약 성분 (API)

부형제

바인더 솔루션

믹서

압출기

구형

건조기

체의

코팅 장비 (선택 사항)

원심 분리 구형은 어떻게 비디오를 작동합니까?

젖은 혼합

이 단계에서 API 및 부형제는 믹서에서 함께 혼합됩니다. 바인더 용액을 점차적으로 첨가하여 습식 질량을 형성합니다. 믹서는 종종 높은 전단 믹서를 사용하며 습식 질량은 압출에 적합한 일관성을 가져야합니다.

압출

습식 질량은 압출기를 통과하여 질량을 원통형 압출 물로 형성합니다. 압출기는 배럴과 습식 질량을 다이 플레이트를 통해 강제하는 나사로 구성됩니다. 압출물은 다이에서 나올 때 균일 한 길이로 절단됩니다. 습식 입금기는 주로 YK 진동 세금 조달 자 또는 바구니 입자기를 사용합니다.

원심 구형

압출물은 마찰 플레이트가 장착 된 회전 챔버 인 구형 챔버로 전달된다. 압출물이 구형 내에서 움직일 때, 마찰 플레이트는 압출물을 구형 펠릿으로 둥글게하는 전단력을 생성합니다. 구형화 과정은 일반적으로 원하는 펠렛 크기에 따라 약 5 ~ 15 분이 걸립니다.

건조

구형화 후, 구형 펠릿을 건조기로 옮겨 과도한 수분을 제거합니다. 건조 과정은 펠렛의 안정성과 무결성을 보장하기 위해 중요합니다. 펠렛은 원하는 수분 함량에 도달 할 때까지 제어 된 온도 및 습도로 건조됩니다.

최종 처리

펠렛이 철저하게 건조되면 최종 처리 단계를 겪습니다. 여기에는 대형 크기 또는 소형 펠릿을 제거하고 균일 한 크기 분포를 달성하기위한 체질이 포함될 수 있습니다. 또한, 원하는 경우, 펠렛은 보호 층 또는 변형 된 방출 코팅으로 코팅하여 기능을 추가로 향상시킬 수 있습니다.

품질 관리 조치

구형으로 구형 펠릿을 만드는 전체 과정에서 엄격한 품질 관리 조치가 구현됩니다. 여기에는 적합성에 대한 원료 테스트, 과립 매개 변수 모니터링, 프로세스 내 검사 수행 및 최종 제품 분석 수행이 포함됩니다. 품질 관리는 펠릿이 필요한 균일 성, 강도 및 약물 함량의 필요한 표준을 충족하도록합니다.

구형화 과정에 의한 구형 펠릿의 비디오

구형 펠릿의 적용

구형 펠릿은 다양한 제약 및 화학 제형에서 응용을 찾습니다. 일부 일반적인 응용 프로그램에는 다음이 포함됩니다.

제어 방출 제형 : 구형 펠릿은 장기간에 걸쳐 약물을 점차적으로 방출하도록 설계되어 지속적인 치료 효과를 제공합니다.

경구 용량 형태 : 펠렛은 캡슐로 채워 지거나 정제로 압축되어 투여의 유연성과 투여 용이성을 제공 할 수 있습니다.

화장품 : 구형 펠릿은 활성 성분을 골고루 전달하고 제품 성능을 향상시키는 능력을 위해 미용 제제에 사용됩니다.

결론

구형화는 제약 및 화학 응용에 바람직한 특성을 갖는 구형 펠릿을 생산하는 효과적인 기술입니다. 이 과정에는 습식 과립 화, 압출, 구형화, 건조 및 최종 처리가 포함됩니다. 결과 펠릿은 제어 방출, 개선 된 생체 이용률 및 환자 준수와 같은 장점을 제공합니다. 품질 관리 측정에주의를 기울이면 필요한 사양을 충족시키기 위해 구형 펠릿을 일관되게 제조 할 수 있습니다.

원심 분리 구형은 무엇입니까?

원심 분리 구형 구형은 불규칙한 모양의 입자를 구형 입자로 변환하도록 설계된 특수 기계입니다. 입자를 원심력 및 기타 기계적 작용에 적용함으로써 이러한 변형을 달성합니다. 결과 구형 입자는 제약, 화학 물질 및 식품을 포함한 다양한 산업에서 응용을 찾습니다.

작업 원칙

구형화 기계는 세 가지 주요 구성 요소의 세 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다. 방전 포트가있는 수직 실린더, 원형 '마찰 '플레이트 및 플레이트를 돌리는 가변 속도 드라이브 트레인. 원심 분리 구형의 작동 원리는 습식 과립 화와 구형화의 두 가지 주요 과정을 포함합니다. 초기에, 습식 과립 공정은 활성 성분을 결합제 및 기타 부형제와 혼합하여 과립을 생성하기 위해 사용된다. 이어서, 습식 과립을 원심 분리 구형에 공급하고, 이는 회전 디스크 또는 드럼을 포함한다.

과립이 구형에 들어갈 때, 회전 디스크에 의해 생성 된 원심력은 과립을 바깥쪽으로 밀어 서로 충돌하게한다. 이 충돌은 과립의 반올림으로 이어져 구형 입자로 변형시킨다. 동시에, 습식 과립은 가열 된 공기 또는 가스의 적용을 통해 건조되어 고형 된 구형 입자를 초래한다.

제약 산업의 응용

제약 산업은 다양한 응용 분야를 위해 원심 구형을 광범위하게 활용합니다. 주요 응용 중 하나는 제약 펠렛 또는 미소 구의 생산입니다. 펠렛은 약물의 제어 방출, 개선 된 생체 이용률 및 캡슐화의 용이성과 같은 장점을 제공합니다. 또한, 구형화 공정은 펠렛의 균일 한 코팅을 가능하게하여 기능적 특성을 향상시킨다.

또한, 제약 산업은 과립 및 구슬과 같은 다중 미립자 복용량 형태의 생산을 위해 원심 분리 설교를 사용합니다. 이러한 다중 미립자는 개선 된 약물 안정성, 용량 덤프 위험 감소 및 환자 준수를 향상시킵니다.

원심 분리 구형의 장점

원심 구형은 전통적인 입자 처리 방법에 비해 몇 가지 장점을 제공합니다. 첫째, 그것은 높은 균일 성, 형상 일관성 및 좁은 크기 분포를 갖는 구형 입자의 생산을 가능하게한다. 이 특성은 입자 특성에 대한 정확한 제어가 필요한 응용 분야에 중요합니다.

또한, 원심 분리 구형 구형은 재료 선택 및 처리 파라미터의 유연성을 제공한다. 그들은 열에 민감한 화합물을 포함하여 광범위한 재료를 수용 할 수 있습니다. 조정 가능한 파라미터는 입자 크기, 밀도 및 다공성의 사용자 정의를 허용하여 특정 제형 요구 사항을 충족시킵니다.

한계와 도전

원심 분리 구형화는 많은 이점을 제공하지만 한계와 도전도 있습니다. 과제 중 하나는 과정에서 미세한 먼지의 잠재적 생성이며, 이는 격리 및 운영자 안전을위한 추가 조치가 필요할 수 있습니다. 또한, 특정 재료는 열악한 구형화 거동을 나타낼 수 있으며, 제제 및 공정 파라미터의 최적화가 필요합니다.

원심 분리 구형의 새로운 경향

원심 분리 구형화는 효율성을 향상시키고 입자 특성을 향상 시키며 적용 가능성을 확장하기위한 새로운 경향을 가진 지속적으로 진화하는 분야입니다. 두드러진 경향 중 하나는 PAT (Process Analytical Technologies)를 원심 분리 구형 시스템에 통합하는 것입니다. PAT를 사용하면 중요한 프로세스 매개 변수의 실시간 모니터링 및 제어를 가능하게하여 일관된 제품 품질을 보장하고 배치 간 변동성을 줄입니다.

또 다른 새로운 추세는 원심 분리 구형화 과정에 고급 자동화 및 로봇 공학을 통합하는 것입니다. 자동화 된 시스템은 생산을 간소화하고 인간의 개입을 최소화하며 전반적인 프로세스 효율성을 향상시킵니다. 로봇 공학은 과립 공급, 디스크 회전 및 제품 방전과 같은 작업을 지원하여 전체 구형화 프로세스를 최적화합니다.

또한, 연구는 구형화 과정을 향상시키는 혁신적인 결합제 및 부형제 개발에 중점을 둡니다. 결합 특성이 향상되고 다른 활성 성분과의 호환성을 갖는 새로운 재료가 탐구되고 있습니다. 이러한 진보는 향상된 약물 방출 프로파일 및 치료 효능을 갖는 고품질 구형 입자의 생산에 기여한다.

미래의 전망과 혁신

원심 분리 구형의 미래 전망은 유망하며, 현재의 한계를 해결하고 새로운 응용 프로그램을 탐색하는 데 지속적인 연구 개발이 진행되고 있습니다. 개선 된 격리 시스템 및 먼지 제어 조치는 운영자 안전을 보장하고 환경 영향을 최소화합니다. 프로세스 매개 변수 및 장비 설계의 추가 최적화는 생산 수율이 높아지고 에너지 소비를 줄입니다.

또한, 유체 베드 건조 및 코팅과 같은 다른 기술과 원심 분리 구형의 조합은 맞춤형 특성을 갖는 기능적 입자 생산을위한 새로운 길을 열어줍니다. 원심 분리 구형 구형 시스템에서 연속 제조 원리의 통합은 대규모 구형 입자의 원활하고 효율적인 생산을 가능하게 할 것입니다.

특징 및 이점

구형화는 다음과 같이 제품의 성능을 향상시킵니다.

• 얇은 층 코팅에 적합한 부드러운 입자 표면 생성

• 특정 생체에 소비 가능한 모양으로 과립을 형성합니다

• 사용 또는 운송에서 먼지와 벌금의 생성을 방지하기위한 컨디셔닝 입자

• 고착 또는 브리징 포인트 제거로 유동성 증가

• 압출 된 재료에 비해 명백한 벌크 밀도를 최대 25% 증가

FAQ

1. 구형 펠릿은 제약 산업에서만 사용됩니까?

아니요, 구형 펠릿은 화학 산업 및 화장품 제형에서도 적용을 찾습니다.

2. 다른 약물 방출 프로파일에 대해 구형 펠릿을 사용자 정의 할 수 있습니까?

예, 구형 펠릿의 코팅은 즉시 방출, 지연 방출 또는 지속 방출과 같은 특정 약물 방출 프로파일을 달성하기 위해 변형 될 수 있습니다.

3. 구형화에 제한이 있습니까?

구형화는 특수 취급 또는 특정 방출 특성이 필요한 매우 강력하거나 민감한 약물을 다룰 때 제한이있을 수 있습니다.

4. 상업용 생산을 위해 구형화를 확장 할 수 있습니까?

예, 상업 생산의 요구를 충족시키기 위해 구형화를 확장 할 수 있습니다. 장비 및 프로세스는 그에 따라 조정할 수 있습니다.

5. 구형 기술에 대한 자세한 정보는 어디에서 찾을 수 있습니까?

구형 기술에 대한 자세한 정보는 과학 문헌과 연구 논문을 참조하거나 해당 분야의 전문가와 상담하는 것이 좋습니다.

결론적으로, 구형화 과정은 제약, 화학 및 미용 적 응용 분야에서 수많은 이점을 가진 구형 펠릿의 생산을 허용한다. 요약 된 단계를 따르고 품질 관리 측정을 구현함으로써 제조업체는 제어 방출, 약물 전달 향상 및 향상된 제품 성능을 제공하는 고품질 구형 펠릿을 만들 수 있습니다.