Görüntüleme: 15 Yazar: Site Editörü Yayınlanma Tarihi: 2023-11-08 Kaynak: Alan
Tabletler, hazırlama teknolojisi yoluyla ilaçlardan ve uygun yardımcı maddelerden yapılan tablet preparatlarını ifade eder.Tablet bileşimi: orijinal ilaç, dolgu maddesi, adsorban, bağlayıcı, yağlayıcı, dağıtıcı, ıslatıcı madde, parçalayıcı, tatlandırıcı, Renklendirici malzemeler ve diğer bileşenler.
Tabletler, yeni ilaçların geliştirilmesinde tercih edilen ve en yaygın kullanılan dozaj şeklidir.Tabletlerin üretim süreci API ön işlemini, dozajlamayı, granülasyonu, tablet preslemeyi, kaplamayı ve diğer işlemleri içerir.Bunlar arasında granülasyon prosesi tüm tablet üretiminde çok önemli bir rol oynamakta olup, tablet presleme üretim prosesinde olası sorunların önlenmesi ve ilaçların kalitesinin sağlanması açısından büyük önem taşımaktadır.Örneğin, granülasyon işleminde eklenen bağlayıcı miktarı çok azsa ve granüller çok kuruysa, tablet presleme işleminde loblara yol açacaktır;Granüller çok ıslaksa, yapışkan zımbaya, büzücü zımbaya, düzensiz granüllere yol açacaktır ve eğer granüller çok sertse, aynı zamanda çözünmeyi de etkileyecektir.Bu nedenle granülasyon sürecinin kilit noktalarına hakim olmak ilaç geliştiricileri için zorunlu bir derstir.
Toz Granülasyon işlemleri aşağıdaki ana kategorileri içerir.
- Islak granülasyon (Yaygın olarak kullanılan temsili ekipman yüksek parçalayıcı granülatör ): malzeme + bağlayıcı - ıslak granüller - kurutma.
- Kuru granülasyon (Yaygın olarak kullanılan temsili ekipman, silindirli kompaktör granülatörüdür): ısıya duyarlı malzemeler - pullar halinde yuvarlanır - granüller halinde kırılır
- Akışkan yataklı granülasyon (Yaygın olarak kullanılan temsili ekipman akışkan yataklı kurutucu granülatörü ): malzeme akışkanlaştırma + bağlayıcı atomizasyon - kurutma - granülasyon
- Sprey granülasyonu (Yaygın olarak kullanılan temsili ekipman, sprey granülatörüdür): çözelti içine malzeme + bağlayıcı - spreyle kurutma.
Bu makale esas olarak sizinle tartışmak istiyor akışkan yataklı granülasyon işlemi .Akışkan yataklı granülasyon, granülasyon görevini verimli bir şekilde tamamlamak için hammaddelerin, granülasyonun, kurutmanın ve akışkan yataklı sprey granülatörde konsantre edilen diğer işlemlerin karıştırılmasıdır.
Granülasyon prensibi kabaca şu şekildedir: ham maddeler ve içerik malzemeleri kapalı akışkan yatakta toplanır ve akışkanlaştırma, toz karışımının elde edilmesidir.Tabancayı atomizasyon basıncı ve enjeksiyon hızı koşullarında püskürtün ve ardından sıvıyı hammadde tozuna püskürtün ve atomize damlacıkları nükleer parçacıkların etrafında toplayın, parçacık nükleer yüzeyindeki sıvı damlacıklarının sürekli enjeksiyonu, parçacıklar arasında bir sıvı köprü oluşturur ve parçacık çekirdekleri, parçacıkların sürekli olarak büyümesini teşvik etmek için, buharlaşma arasındaki sıvı köprünün kurumasından sonra daha fazla katı köprü oluşumu, yani gözenekli parçacıkların yuvarlak şekil alması;Sıvı doygunluğunun artmasıyla birlikte parçacık boyutu giderek artar ve gözeneklilik daha da azalır.bu aynı zamanda akışkan yataklı sprey granülatörün çalışma prensibidir.
Akışkan yatak ekipmanı temel olarak nem alma (Opsiyonel), bir Ana filtre, bir Ara filtre, yüksek sıcaklık, yüksek verimli bir filtre (H13), doğru sıcaklık kontrolüne sahip bir ısıtıcı, bir alt hazne, arabalı hareketli bir ürün haznesinden oluşur. , akışkanlaştırılmış bir oda, genleşme odası/filtre muhafazası, püskürtme sistemi ve egzoz hava sistemi.Yukarıdan aşağıya doğru yapısı silindirin üç parçasına ayrılabilir: En üstteki silindir genellikle filtre torbasının içine, esas olarak titreşim tozunun giderilmesi için monte edilir;orta silindir silindirik bir genleşme odasıdır, malzeme tankında yukarı doğru hava akışı ve aşağı doğru yerçekimi ve genleşme odasının karşılıklı hareketi vardır, parçacıklar daha iyi bir akışkanlaştırma durumu oluşturmak için sıcak kuru havada asılı kalır;alt silindir doldurma tankıdır, böylece malzeme eklenir.Akışkan yataklı tek adımlı granülasyonun, malzemelerin karıştırılması, granülasyonu ve kurutulmasının aynı akışkan yatak ekipmanında tamamlanması, çok sayıda operasyonel bağlantının azaltılması, üretim süresinden tasarruf edilmesi gibi birçok avantajı vardır;tek biçimli boyuta, yuvarlaklığa, akışkanlığa ve iyi sıkıştırılabilirliğe sahip sonuçtaki parçacıkların aralığı dahilinde uygun işlem parametreleri;Sadece ilacın dış kirliliğini önlemek için değil, aynı zamanda operatör sayısını da azaltmak için ince bir tozun uçuşmasını etkili bir şekilde önlemek için ekipman kapatılır. GMP gerekliliklerine daha uygun olan operatör ve tahriş edici veya toksik ilaçlar ve yardımcı maddeler;Yüksek derecede otomasyon, büyütülmesi ve çoğaltılması kolaydır.
Akışkan yataklı granülasyonun giriş hava sıcaklığı, malzemenin doğasına ve gerekli parçacıkların boyutuna göre uygun aralıkta kontrol edilmelidir.Bağlayıcının solventi etanol gibi organik bir solvent ise giriş hava sıcaklığı su gibi bir solventinkinden biraz daha düşük olmalıdır.Diğer parametrelerin değişmeden kalması durumunda, giriş hava sıcaklığının çok yüksek olması, püskürtülen yapıştırıcı damlacıklarının erken kurumasına ve buharlaşmasına, malzemenin ıslanabilirliğinin ve geçirgenliğinin azalmasına, sıvı bir köprü oluşmasına ve kohezyonun azalmasına neden olabilir, dolayısıyla parçacıkların topaklanma yeteneğini etkileyerek daha küçük boyutta parçacıklar oluşturması, sıcaklığın çok yüksek olması da bazı sıcaklığa duyarlı malzemelerin doğasında değişikliklere neden olabilir.Giriş havası sıcaklığı çok düşük, bu da tozun aşırı ıslanmasına neden olacak ve malzeme tozunun bir kısmı birbiriyle kümeler halinde topaklaşacak ve kabın duvarına yapışacak, daha iyi bir akışkanlaşma durumu sağlayamayacaktır, bu da daha olasıdır. sıvının donmasına neden olur.Farklı malzeme ve işlemlere göre özel sıcaklık ayarları yapılır.
Akışkan yataklı tek adımlı granülasyon teknolojisinde giriş hava hızının seçimi, akışkan yataklı parçacıkların her zaman iyi bir akışkanlaşma durumunda olması ilkesine dayanmaktadır.İyi akışkanlaşma durumu esas olarak malzemenin nemine ve ağırlığına bağlıdır.Akışkan yataklı tek adımlı granülasyon işleminde, malzemenin durumu kuru toz halinden ıslak parçacıklara ve ardından kuru parçacıklara değişir, hız kontrol invertörü ile iyi bir granülasyon durumu sağlamak için fan hızının sürekli olarak ayarlanması gerekir.Bulamaç granül hale getirildiğinde, parçacık nemindeki kademeli artışla fan frekansı orta derecede artırılabilir;uygun hava hacmi, malzemeyi iyi bir akışkanlaştırma durumunda ve ısı değişimini dengeli bir durumda, granülasyona elverişli hale getirebilir.Rüzgar hızı çok büyükse, malzeme toz torbasına çok fazla uçabilir ve birim zamanda çok fazla sıcak hava akışı olabilir, bu da bağlayıcı nemin çok hızlı buharlaşmasına neden olur, bağlama kuvveti zayıflar, bağlayıcı damlacıkları ise parçacık boyutu dağılımının geniş, daha ince bir toz olması için malzeme ile tamamen temas halindedir;Rüzgar hızının artmasıyla birlikte parçacıklar aşırı darbe kuvvetine maruz kalır ve bu da parçacıkların çok fazla aşınmasına neden olur.
sprey sıvı basıncı, granülasyonun kalitesini etkileyen göz ardı edilemez bir faktördür.Püskürtme basıncı, bağlayıcının hava akışıyla atomize damlacıklar halinde yüksek oranda dağıtılması işlemidir.Genel olarak konuşursak, püskürtme basıncının boyutu nihai parçacık boyutuyla ters orantılıdır.Püskürtme basıncı ne kadar büyük olursa, atomize damlacıklar o kadar küçük olur, damlacıkların spesifik yüzey alanı o kadar büyük olur ve suyun sıcak havayla buharlaşma hızı o kadar hızlı olur, bu da parçacık boyutunu küçültür;tersine, püskürtme basıncı ne kadar küçükse, oluşan damlacıklar ne kadar büyükse, damlacıklar ne kadar büyük olursa, daha büyük parçacık kümeleri üretme olasılığı da o kadar yüksek olabilir ve tozu ıslatma yeteneği daha da azalır.Bu nedenle uygun bir seçim yapabilmek için atomizasyon basıncı seçimi malzeme ve cihaz performansına göre yapılmalıdır.Püskürtme başlığının basıncı, püskürtme basıncını ayarlamak için basınçlı hava basıncını ayarlamak üzere kontrol kabini tarafından ayarlanır.
Püskürtme akış hızının seçimi aynı zamanda doğrudan parçacık boyutuyla da ilgilidir.Püskürtme akış hızı parçacık boyutunun boyutuyla orantılıdır, belirli püskürtme basıncı durumunda, püskürtme hızının artmasıyla birlikte yapıştırıcının atomize damlacık boyutu da artar, eğer akış hızı çok yüksekse aşırıya neden olur. makinedeki nem, yüzeydeki ıslak parçacıkların zamanla kurumaması, topaklanma veya grup halinde yapışmaya neden olabilir, parçacıkların parçacık boyutu dolayısıyla daha büyük hale gelir, daha ciddi durumlar yatağın çökmesine yol açabilir ;tersine, akış hızı çok düşük olduğunda parçacık boyutu daha da küçülebilir; çok fazla ince toz, belirli bir süre çalıştırıldığında da tabancanın tıkanmasına neden olarak verimliliği büyük ölçüde sınırlayabilir.Aşağıdaki literatür püskürtme hızını incelemekte ve püskürtme basıncı ve giriş hava sıcaklığı/malzeme sıcaklığı sabit olduğunda en yüksek parçacık nitelik oranının 10 mL/dak püskürtme hızında elde edildiği sonucuna varmaktadır.
Özet olarak parçacık boyutunu etkileyen faktörler şu şekilde özetlenmiştir: Granülasyon prosesinde, saha granülasyonunun fiili durumu, parçacık boyutunu uygun aralıkta kontrol etmek için etkileyen faktörlerin kapsamlı bir şekilde ayarlanmasıyla birleştirilmelidir.
Parçacık boyutu | Giriş hava hacmi | Giriş hava sıcaklığı | Püskürtme sıvısı basıncı | püskürtme hızı | Bağlayıcı konsantrasyonu | |||||
Büyük | Küçük | Büyük | Küçük | Büyük | Küçük | Büyük | Küçük | Büyük | Küçük | |
Küçük | Büyük | Küçük | Büyük | Küçük | Büyük | Büyük | Küçük | Büyük | Küçük | |
Yukarıdaki parametrelere ek olarak, akışkan yataklı cihazın hava sızdırmazlığı ve filtre torbası bütünlük kontrolü, bağlayıcı konsantrasyonu, tabanca yüksekliği, malzeme sıcaklığı, hava giriş sistemi, kanalların siyaha neden olmayacak kadar kirli olması gibi granülasyon kalitesini etkileyebilecek faktörler de vardır. noktalar vb.Akışkan yataklı granülasyon dinamik bir süreçtir; granülasyon sürecinde malzemenin akışkanlaşma durumunu gerçek zamanlı olarak gözlemlememiz ve granüllerimizin kalitesinin iyi bir durumda olmasını sağlamak için parametreleri zamanında ayarlamamız gerekir. müteakip sıkıştırma veya kaplama vb.
Kaptaki malzemelerin kaynamasını ve tamamen karışmasını sağlamak için hava giriş hacmini ayarlayın; kaynama tabakası nozülü kolayca geçmeyecektir.Akışkan yataklı kuru granülatörün başlangıçtaki hava hacmi çok büyük olmamalıdır, aksi takdirde toz çok fazla kaynayacak ve filtre torbasının yüzeyine yapışarak hava akışının engellenmesine neden olacaktır.Hava hacmini ayarlarken, giriş havası hacminin egzoz havası hacminden biraz daha büyük olması daha iyidir.Genel olarak, hava hacmi belirlendikten sonra uygun bir kaynama durumuna ulaşmak için yalnızca atık hava hacmini ayarlamanız gerekir.Fan çalıştırılırken damperin kapatılması gerekir.Fan çalıştıktan sonra, ideal malzeme kaynama durumunu oluşturmak için egzoz damperinin kademe kademe artırılması mümkündür.
Akışkan yataklı granülasyonun giriş hava sıcaklığı çok yüksekse parçacık boyutu küçülecek, çok düşükse malzeme aşırı ıslanacak ve topaklaşacaktır.Bu nedenle kaynatma granülasyonu sırasında sıcaklığın kontrol edilmesi çok önemlidir.
Buhar ısıtıcıya girerek havanın içinden geçerken ısınmasına neden olur.Buhar ısıtıldığında sıcaklık belirli bir süre boyunca yükselip düştüğünden, ayar ve ayarlama yaparken ileri kontrol ve tahmine dikkat etmek gerekir.Kişisel deneyim, üretim ekipmanını kullanırken, buhar ısıtması ısınırken yaklaşık on derecelik bir tampon bölge olacaktır, yani ayarlanan sıcaklık 60°C'dir, sıcaklık 70°C'ye yükselebilir ve ardından yavaş yavaş düşebilir ve 60°C'ye sabitleyin, ardından granülasyon işlemi sırasındaysa Sıcaklığı ayarlamak için, hava girişini önceden kısa bir süre kapatmanız veya sıcaklığı ideal sıcaklıktan yaklaşık 10°C daha düşük bir değere ayarlamanız ve ardından ayarlamanız gerekir. nispeten dengelidir.
Sıcaklık gereksinimlere ulaştığında sprey granülasyonu gerçekleştirilebilir.Bu sırada basınçlı havanın akışı ve basıncı ile yapıştırıcının akışı ve hızı kontrol edilmelidir.Aynı zamanda filtre torbasının ters yıkama (şişirme) fonksiyonunun da açılması gerekmektedir.Birkaç saniyede bir geri tepme.
Yatak basıncı dalgalanması genellikle ±%3 dahilindedir.Basınç dalgalanması ±%10'u aşarsa akışkanlaştırma ideal olmayabilir.
Ürünün uygun parçacık boyutu dağılımını sağlamak için, basınçlı havanın akış hızı ve basıncı ile yapıştırıcının akış hızı ve akış hızının uygun olması gerekir.
Püskürtme işlemi sırasında malzeme sıcaklığı ve hava çıkış sıcaklığı düşer.Belli bir değere düştüklerinde duvar yapışmasını veya çökelmeyi önlemek için ilaçlama durdurulmalıdır.Malzemenin sıcaklığı orijinal değerine döndüğünde püskürtme tekrar başlar ve bu döngü yapıştırıcı püskürtülene kadar tekrarlanır.Farklı yapıştırıcıların maksimum viskozite sıcaklığına dikkat etmek ve malzeme sıcaklığının maksimum viskozite sıcaklığında tutulma süresini ürünün ihtiyaçlarına göre ayarlamak gerekir.
Püskürtme odasında malzeme gazdan ve kabın şeklinden etkilenerek merkezden çevreye doğru yukarı ve aşağı sirkülasyon hareketlerine neden olur.Yapıştırıcı püskürtme tabancasından püskürtülür.Toz malzeme yapışkan damlacıkları tarafından yapıştırılır, parçacıklar halinde toplanır ve ısıtılır.Hava akışı nemi uzaklaştırır ve çıkış sıcaklığındaki değişim kontrol edilmelidir.Islak parçacıklar birbirine yapışarak kek oluşturma eğilimindedir.Kek oluşumunun başka nedenleri de vardır: çok fazla yükleme, dolayısıyla yüklemenin uygun olduğundan emin olmanız gerekir;parçacıklar çok ıslak ve parçacıkların nem içeriğinin azaltılması gerekiyor;Ölü hacim varsa önce malzemenin bir kısmını kurutun ve ardından kalan ıslak parçacıkları ekleyin veya parçacıkları sallamak için ses çıkarın.
Doldurma hacmi uygun olmalı, çok fazla veya çok az olmamalıdır.Genellikle doldurma hacmi, akışkan yataklı granülatörün kap hacminin yaklaşık %60-80'i kadardır.Çok fazla veya çok az kaynama durumunu ve granülasyon etkisini etkileyecektir.
Akışkan yataklı granülatörün kabı genellikle statik bir eleme cihazı ile donatılmıştır.Toz sürtünmesinden kaynaklanan statik elektrik zamanla ortadan kaldırılabilir.Bazı üreticiler, statik eliminasyon cihazını, kullanım sırasında manuel olarak yerleştirilmesi gereken ayrı bir probla donatmaktadır.Kullanım sırasında buna dikkat edilmeli ve unutulmamalıdır.Statik elektrik, ince toz adsorpsiyonunun ve toplama torbalarının ana nedenidir ve bu nedenle basınç farkını, akışkanlaşma durumunu, düzensiz granülasyonu vb. etkiler. (Ara kısım: Başka bir pilot test sırasında, ekipman yeni satın alındığı için, elektrostatik probu yerleştirmeyi unuttum) Malzemenin ön ısıtma işlemi sırasında malzemenin giderek azaldığını gördüm. Tekrarlanan gözlemler malzemenin çoğunun toplama torbasına emildiğini buldu.
Toplama torbası uzun süredir sallanmıyor ve torbaya çok fazla toz emilmiş;kaynama yüksekliği çok yüksek, durum yoğun, yatak negatif basıncı çok yüksek ve toz toplama torbasına adsorbe ediliyor.Hava kanalı tıkalı ve hava girişi ve çıkışı düzgün değil.
简体中文